содержание .. 1 2 3 4 ..
5.1 Приложение А (справочное) Теоретические основы метода измерений (Р Газпром 5.7-2009)
В комментариях не нуждается.
5.1.Приложение Б (рекомендуемое) Рекомендации по выбору типа сужающего устройства
Влияние наличия конденсата в газе на результат измерения его объемного расхода, приведенного к стандартным условиям, с помощью диафрагм ориентировочно составляет (1–г)100 %, где г – истинное объемное газосодержание.
среды
5.1 Приложение В (справочное) Основные принципы решения уравнения расхода
5.1.В.1 Задачи, решаемые с помощью уравнения расхода
В комментариях не нуждается. 5.1.В.2 Определение расхода среды В комментариях не нуждается.
5.1.В.3 Расчет диаметра отверстия СУ
В комментариях не нуждается.
5.1.В.4 Расчет диапазона изменений перепада давления на СУ
См. приложение В (раздел В.1).
5.1.В.5 Расчет внутреннего диаметра ИТ и числа ИТ
5.1.В.5.1 Расчет внутреннего диаметра и числа ИТ по заданной допускаемой скорости
5.1.В.5.1.1 – 5.1.В.5.1.2 В комментариях не нуждаются.
5.1.В.5.1.3 См. приложение В (раздел В.1).
-
.В.5.1.4 См. приложение В (раздел В.1).
5.1.В.5.1.5 – 5.1.В.5.1.6 В комментариях не нуждаются.
5.1.В.5.2 Расчет внутреннего диаметра и числа ИТ по заданным значениям верхней границы диапазона измерений перепада давления на СУ и относительного диаметра отвер-стия СУ
5.1.В 5.2.1 – 5.1.В 5.2.7 Расчет внутреннего диаметра и числа ИТ по заданным значени-ям верхней границы диапазона измерений перепада давления на СУ и относительного диаме-тра отверстия СУ может быть выполнен по ниже приведенному упрощенному алгоритму.
Исходными данными для расчета являются: тип СУ, , р, Δр, qm max, qm min, , (для газов дополнительно – ).
Расчет выполняют в следующей последовательности.
Значения верхних и нижних границ диапазона допускаемых значений Rе, D и d для выбранного типа СУ определяют в соответствии с ГОСТ 8.586.2 (пункт 5.3.1), ГОСТ 8.586.3 (подпункты 5.1.6.1, 5.2.6.1, 5.3.4.1), ГОСТ 8.586.4 (пункты 5.1.2, 5.1.3, 5.1.4, 5.5.2, 5.5.3, 5.5.4).
Для диафрагм с фланцевым способом отбора давления принимают Reн =
= max(5000,170000·2Dн).
Вспомогательный параметр А рассчитывают по формуле
(5.16)По формуле (В.29) ГОСТ 8.586.1 определяют вспомогательный параметр Amax.
Значения верхней границы
и
нижней границы 
диапазона
допускаемых значений внутреннего диаметра ИТ рассчитывают по формулам
(5.17)
(5.18)
Рассчитывают границы области, в пределах которой находится искомое число ИТ, по формулам
(5.19)
(5.20)
В формулах (5.19), (5.20) и (ниже) (5.23) значение С0 принимают: для диафрагм С0 = 0,6; для сопел ИСА1932 С0 = 0,96; для эллиптических сопел С0 = 0,985; для сопел Вентури С0 = 0,965; для труб Вентури с литой конической частью С0 = 0,985; для труб Вентури с обработан-ной конической частью С0 = 0,998; для труб Вентури со сварной конической частью С0 = 0,95.
Значения Nн и Nв округляют в соответствии с ГОСТ 8.586.1 (пункт В.5.1.3). При Nв < Nн – решение невозможно, необходимо изменить исходные данные.
При Nн Nв принимают число ИТ, удовлетворяющее условию
Nн N Nв. (5.21)
Относительно D решают методом итераций уравнение F = 0, где
(5.22)
В качестве начального приближения принимают
D = D0 = [qmmax /(С0AN)]0,5;
= ANCКшKпD2 (5.23)
и рассчитывают первое приближение для F по формуле (5.22).
Значения C, Кш,Kп, в зависимости от выбранного типа СУ, определяют в соответ-ствии с ГОСТ 8.586.2 (пункт 5.3.2), ГОСТ 8.586.3 (подпункты 5.1.6.2, 5.1.6.4, 5.2.6.2, 5.3.4.2),
ГОСТ 8.586.4 (пункты 5.5.2, 5.5.3, 5.5.4).
Число Re при этом рассчитывают по формуле
Re = Amax/(DN). (5.24)
Значение D принимают в качестве окончательного, если выполняется неравенство
|F | < 0,001, (5.25)
иначе рассчитывают новое приближение для D по формуле
D = [qmmax/(ANCКшKп)]0,5 (5.26)
и соответствующие ему значения
и F по
формулам (5.23) и (5.22) с последующей провер-кой неравенства (5.25) и
продолжением процесса в случае необходимости.
5.1 Приложение Г (справочное) Температурный коэффициент линейного расширения материала
При отсутствии данных о значениях температурного коэффициента линейного расши-рения материала СУ или ИТ, в зависимости от температуры, допускается:
-
применять средний коэффициент линейного расширения материала. При этом диа-пазон температуры, для которого указан средний коэффициент линейного расширения ма-териала, не должен превышать 100 °С, а рабочая температура среды не должна выходить за пределы этого диапазона;
-
использовать данные, приведенные для зарубежных аналогов;
-
при отрицательных температурах среды (не менее минус 40 °С) экстраполировать имеющиеся данные при положительных температурах.
-
5.1 Приложение Д (справочное) Шероховатость внутренней поверхности трубопроводов
К основным дефектам, определяющим состояние внутренней поверхности ИТ, от-
носят:
-
ржавчину (продукты коррозии, состоящие главным образом из гидратированных ок-
сидов железа, магнетита и аморфных продуктов). В зависимости от условий эксплуатации можно ожидать появление ржавчины различной степени компактности, образование плотных беспористых или рыхлых осыпающихся слоев;
-
окалину (слой оксидов, образующийся в процессе выплавки или горячей обработки стали);
-
питтинги (каверны, язвы или полости), образованные в металле вследствие его кор-
розии;
-
-
отложения (слои минеральных масел, смазочных, смазочно-охлаждающих эмульсий,
смешанных с пылью и механических включений);
-
накипь (твердые отложения, образующиеся на внутренних стенках ИТ).
При оценке состояния внутренней поверхности стенки ИТ стальных труб рекоменду-ется руководствоваться следующими положениями:
а) состояние поверхности трубы классифицируется как «с незначительным налетом ржавчины» в следующих случаях:
-
значительная часть поверхности покрыта прилипшей прокатной окалиной, ржавчина отсутствует или имеется в небольших количествах;
-
поверхность начала ржаветь и отслаиваться;
б) состояние поверхности трубы классифицируется как «ржавая» в следующих слу-
чаях:
-поверхность или полностью покрыта ржавчиной, или ржавчину можно соскрести.
При этом на поверхности заметны небольшие питтинги;
-поверхность полностью покрыта ржавчиной или на ней невооруженным глазом за-метны питтинги вследствие общей коррозии.
5.1 Приложение Е (справочное) Конструкция устройств подготовки потока и струевыпрямителей
Конструкция УПП и струевыпрямителя должна предусматривать возможность их пе-риодических осмотров (путем демонтажа или с использованием эндоскопа) и, при необходи-мости, очистки.
Ввод эндоскопа во внутреннюю полость ИТ осуществляют через одно или несколько отверстий, расположенных в стенке ИТ. Внутренний диаметр отверстий для ввода эндоскопа в ИТ не должен превышать 0,13D. Отверстия для ввода эндоскопа во внутреннюю полость ИТ располагают до или после корпуса УПП или струевыпрямителя на расстоянии не менее 1D.
Допускается контроль состояния УПП или струевыпрямителя осуществлять путем контроля перепада давления на них. Если перепад давления на УПП превышает контрольное значение более чем на 10 %, необходимо провести его очистку.
Отклонение в процессе эксплуатации перепада давления от контрольного значения, превышающее допустимое значение, означает наличие засорения или загрязнения проточной части УПП или струевыпрямителя.
Контрольный перепад давления [Δp] на УПП или струевыпрямителе для текущих усло-вий в месте размещения УПП рассчитывают по формуле
(5.27)где p, c и q – давление, плотность при стандартных условиях и расход газа в текущих усло-виях в месте размещения УПП или струевыпрямителя;
Δpo – перепад давления, установленный в технической документации на УПП или струевыпрямитель или измеренный в начале их эксплуатации при давлении po, плотности oc и расходе qo.
В качестве Δpo, po, oc и qo рекомендуется отдавать предпочтение их значениям, зареги-стрированным в начале эксплуатации УПП или струевыпрямителя.
Отверстия для измерений перепада давления располагают до и после УПП или струе-выпрямителя на расстоянии от 1 до 3DN от его корпуса.
-
Приложение Ж (обязательное) Испытание устройств подготовки потока и струевыпрямителей
В комментариях не нуждается.
-
ГОСТ 8.586.2-2005 «Государственная система обеспечения единства измерений. Измерение расхода и количества жидкостей и газов с помощью стандартных сужающих устройств. Часть 2. Диафрагмы. Технические требования»
-
Область применения
Если внутренний диаметр ИТ лежит вне области допускаемых значений, то руковод-ствуются:
-при D < 50 мм РД 50-411-83 [3];
-при D > 1000 мм МИ 3152-2008 [4].
Расширение диапазона допускаемых значений внутреннего диаметра ИТ, на которых возможно применение диафрагм, в РД 50-411-83 [3] осуществлено за счет увеличения погреш-ности их коэффициента истечения, а в МИ 3152-2008 [4] – на основе соблюдения принципов геометрического и гидрогазодинамического подобия, обеспечивающих возможность экстра-поляции имеющихся данных на трубопроводах от 50 до 1000 мм на ИТ с большим внутренним диаметром.
-
Нормативные ссылки
В комментариях не нуждается.
-
Термины, определения, обозначения и сокращения
-
В комментариях не нуждается.
-
Принципы метода измерения и расчета
-
Принцип метода измерения
В комментариях не нуждается.
-
Расчет расхода среды
-
В комментариях не нуждается.
-
Диафрагмы
-
Описание
-
Общие положения
В комментариях не нуждается.
-
Общие требования
-
-
5.2.5.1.2.1 – 5.2.5.1.2.2 В комментариях не нуждаются.
5.2.5.1.2.3 Под действием перепада давления диск диафрагмы может деформироваться, что приводит к дополнительной составляющей неопределенности коэффициента истечения. Независимо от направления деформации коэффициент истечения диафрагмы возрастает.
При расчете минимальной толщины диска диафрагмы необходимо обеспечить отсут-ствие ее пластических деформаций и ограничить ее упругие деформации в пределах, обеспе-чивающих пренебрежимо малую дополнительную составляющую неопределенности коэф-фициента истечения.
В соответствии с ГОСТ 8.586.2 [формула (5.1)] определяют минимальную допускаемую толщину диафрагмы, обеспечивающую отсутствие пластических деформаций диска диаф-рагмы.
ГОСТ 8.586.2 [формула (5.1)], в отличие от ранее действующего стандарта, учитывает требования практического руководства ISO/TR 9464:2008 [9], где указывается, что при рас-четах минимальной толщины диска диафрагмы необходимо вводить коэффициент запаса к
пределу текучести материала диафрагмы, равный 3. Это обусловлено тем, что предел текуче-сти материала зависит от многих факторов (технологии изготовления, качества, обработки, структуры, температуры материала и. т.д.) и имеет для конкретного изделия низкую точность. В соответствии с ГОСТ 8.586.2 [формула (5.2)] определяется минимальная толщина диафрагмы, при которой упругая деформация диафрагмы, вызванная воздействием перепа-да давления, не превысит предела, при котором дополнительная составляющая расширенной
неопределенности коэффициента истечения не превышает 0,05 %.
На рисунках 11–13 в качестве примера приведены расчеты минимальной допускаемой толщины диафрагмы для DN = 700, в зависимости от перепада давления на СУ и значения
. При расчетах модуль упругости материала диафрагмы принят равным 193·109 Па, а предел текучести – 300 МПа.
EД, мм
ЕД= 0,05D
35
30
25
1
20
2
15
10
5
0,1
0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7
1 – формула (5.1) ГОСТ 8.586.2;
2 – формула (5.2) ГОСТ 8.586.2
область
допускаемых толщин диафрагмы согласно ГОСТ 8.586.2
Рисунок 11 – Область допускаемых толщин диска диафрагмы при Δр = 160 кПА
EД, мм
ЕД
= 0,
05D
1
2
40
35
30
25
20
15
10
5
0,1
0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7
Рисунок 12 – Область допускаемых толщин диска диафрагмы при Δр = 63 кПА
EД, мм
40
35
ЕД= 0,05D
30
25
20
15
10 1
5
0,1
0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7
Рисунок 13 – Область допускаемых толщин диска диафрагмы при Δр = 40 кПА
Дополнительная составляющая относительной расширенной неопределенности коэф-фициента истечения, вызванная упругой деформацией диска диафрагмы, толщина которой менее рассчитанной по ГОСТ 8.586.2 [формула (5.2)], но не менее
(5.28)может быть вычислена по формуле
(5.29)
где a = (13,5–15,5); b =
117–1061,3;D – внутренний диаметр опоры выходного торца диафрагмы в узле ее крепления, м. Если в процессе эксплуатации диафрагмы обнаружена остаточная деформация диска,
то с помощью графика на рисунке 14, по измеренным значениям h и D, можно оценить в со-ответствии с рекомендациями ISO/TR 12767:2007 [5] отклонение коэффициента истечения от его стандартизованного значения.
Значение отклонения коэффициента истечения от его стандартизованного значения, определенное по графикам, приведенным на рисунке 14, может быть использовано только для оценки возможных причин снижения точности измерений и не должно применяться для корректировки показаний результатов измерений.
-
Входной торец диафрагмы
-
В комментариях не нуждается.
-
Рост шероховатости или наличие отложений на входной торцевой поверх-ности диафрагмы приводит к росту коэффициента истечения.
Рисунок 14 – Влияние остаточной деформации диафрагмы на коэффициент истечения
Рекомендуемое значение Rа 1,25.
Одиночные царапины на торцевой поверхности диафрагмы, расположенные в ради-альном направлении, не приводят к изменению коэффициента истечения.
Царапины, расположенные поперек направления потока, оказывают существенное влияние на коэффициент истечения. Так, величина коэффициента истечения диафраг-мы, установленной в ИТ с внутренним диаметром, равным 200 мм, при увеличении Rа от 1,25 до 4 (шероховатость, образованная концентрическими вырезами) может возрасти на 0,7 %.
Если на поверхности входного торца диафрагмы имеются локально размещенные пят-на (капли, куски) смазки, то существенное изменение коэффициента истечения наблюдается только при их расположении вблизи кромки отверстия диафрагмы. При этом ошибка изме-рений возрастает с увеличением загрязненной поверхности и уменьшением .
В таблице 3 приведены данные ИСО/ТР 12767:2007 [5] по влиянию загрязнения пят-нами (каплями) смазки входной торцевой поверхности диафрагм на коэффициент истечения. Диафрагмы были установлены в трубопровод с внутренним диаметром 100 мм, диаметр пятен равен 6,3 мм, а высота – 2,5 мм.
Таблица 3 – Эффект загрязнения пятнами смазки входной торцевой поверхности диафрагм
Положение пятен
= 0,2
+1,0
+2,8
+2,1
+2,6
= 0,7
+0,1
+1,3
+1,2
+0,6
ΔС/С, %
В таблице 4 приведены данные ИСО/ТР 12767:2007 [5] по влиянию загрязнения сло-ем смазки входной торцевой поверхности диафрагмы на коэффициент истечения. Диафрагма была установлена в трубопровод с внутренним диаметром 300 мм, = 0,6, слой смазки состав-лял 6 мм. Определение коэффициентов истечения проводилось при числе Re 107, отверстия для отбора перепада давления находились в горизонтальной плоскости.
Таблица 4 – Эффект загрязнения слоем смазки входной торцевой поверхности диафрагмы
Область загрязнения и ее профиль
Характер загрязнения
Макси-мальное ΔС/С, %
Стабили-зированное ΔС/С, %
Толщина загрязнения, мм
поверхность загрязнения
профиль загрязнения
Равномерный
2,85
2,15
0,6
слой по всей
3,49
2,13
1,2
поверхности
5,15
3,70
2,0
Слой по всей поверхности с уклоном
к кромке диа-фрагмы
1,30
1,00
От 1,2
до 0,0
Продолжение таблицы 4
Область загрязнения и ее профиль
Характер загрязнения
Макси-мальное ΔС/С, %
Стабили-зированное ΔС/С, %
Толщина загрязнения, мм
поверхность загрязнения
профиль загрязнения
Равномерный слой, очищен на расстоя-нии 10 мм от кромки диа-фрагмы
1,00
0,61
1,2
Равномерный слой, очищен на расстоя-нии 20 мм от кромки диа-фрагмы
0,60
0,50
1,2
1,70
—
1,2
Равномерный слой в ниж-ней половине поверхности
1,80
1,30
1,2
Окончание таблицы 4
Область загрязнения и ее профиль
Характер загрязнения
Макси-мальное ΔС/С, %
Стабили-зированное ΔС/С, %
Толщина загрязнения, мм
поверхность загрязнения
профиль загрязнения
Равномерный слой на половине поверхности со стороны отверстий для отбора давле-ния
2,20
0,85
1,2
Равномерный слой на половине поверхности с противопо-ложной сто-роны отвер-стий для отбора давле-ния
3,70
2,84
1,2
Результаты исследований, приведенные в работе [6], показали, что тонкие жидкие мас-ляные пленки на поверхности диафрагмы не оказывают влияния на значение коэффициента истечения диафрагм.
-
В комментариях не нуждается.
-
-
Выходной торец диафрагмы
-
В комментариях не нуждается.
-
Одиночные зарубины, царапины, капли и пятна смазки на торцевой вы-ходной поверхности диафрагмы не приводят к изменению коэффициента истечения. Если площадь загрязненной поверхности значительна, то коэффициент истечения изменяется, что приводит к отрицательной ошибке в измерении расхода.
-
– 5.2.5.1.4.4 В комментариях не нуждаются.
-
-
Толщина диафрагмы и длина цилиндрической части ее отверстия
-
– 5.2.5.1.5.4 На рисунке 15 показано влияние на коэффициент истечения толщины диафрагмы, изготовленной без скоса со стороны выходного ее торца.
Из данных, показанных на рисунке 15, видно, что коэффициент истечения диафрагм, изготовленных без скоса со стороны их выходного торца, при ЕД > 0,02D возрастает.
На рисунке 16 показано влияние на коэффициент истечения толщины диафрагмы, изготовленной со скосом со стороны выходного ее торца.
Из данных, показанных на рисунке 16, видно, что при наличии фаски на выходной кромке диафрагмы коэффициент истечения диафрагм при ЕД 0,05D находится в допускае-
мых пределах.
ΔС/С, %
4
3,5
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
-0,5
= 0,7
= 0,5
= 0,3
0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12 Ед/D
Рисунок 15 – Влияние на коэффициент истечения толщины диафрагмы, выполненной без выходной фаски
ΔС/С, %
0
-0,2
-0,4
-0,6
= 0,7
= 0,5
Ед/D
Рисунок 16 – Влияние на коэффициент истечения толщины диафрагмы, выполненной с выходной фаской
Диафрагмы c толщиной ЕД не менее 0,02D могут иметь величину е в пределах от 0,005D до 0,02D. Такие диафрагмы могут изготавливаться как с конической поверхностью со стороны выходного торца, так и без нее.
Если толщина диафрагмы более 0,02D, то со стороны выходного торца диафрагмы не-обходимо наличие фаски.
-
-
Угол наклона образующей конуса
-
– 5.2.5.1.6.2 Нет комментариев и разъяснений.
-
-
Кромки G, H и I
-
Нет комментариев и разъяснений.
-
Острота входной кромки диафрагмы оценивается отношением среднего ра-диусом дуги окружности, вписанной в прямой угол между образующей отверстия диафрагмы и ее входной плоскостью, являющейся огибающей профиля кромки, к диаметру отверстия диафрагмы. Коэффициент истечения диафрагм возрастает с увеличением отношения rк/d.
Результаты работ [10] и [11], посвященные исследованию влияния малых значе-ний радиуса входной кромки диафрагмы на их коэффициент истечения, показали, что при rк/d 0,0004 коэффициент истечения диафрагм изменяется в пределах от 0 до 0,25 %.
В связи с этим международный стандарт ИСО 5167-2:2003 [12] требует для диафрагм
соблюдения следующего условия:
rк/d 0,0004. (5.30)
Опыт показывает, что вновь изготовленные диафрагмы имеют радиус кромки в преде-лах от 0,02 до 0,06 мм. Очевидно, что такие диафрагмы могут удовлетворить условию (5.30) только при d 150 мм. Кроме того, под действием эрозии и абразивного действия потока в процессе эксплуатации изменяется величина rк. В связи с этим в ГОСТ 8.586.2 для учета влияния степени остроты входной кромки к величине коэффициента истечения вводится по-правочный коэффициент.
При наличии информации о значениях rн, d, времени эксплуатации (наработки) диа-фрагмы, а также типе измеряемой среды можно рассчитать поправочный коэффициент, учи-тывающий притупление входной кромки диафрагмы без измерения текущего радиуса ее за-кругления. Однако данная процедура внесения переменной поправки сложна и неудобна на практике. В связи с этим в ГОСТ 8.586.2 допускается в течение межповерочного интервала значение поправки Кп принимать постоянной величиной и равной ее среднему значению.
Для выполнения расчета поправочного коэффициента Кп, а также контроля условия (5.30) необходимо определить начальный радиус закругления диафрагмы (rн). ГОСТ 8.586.2 предусматривает два варианта решения этой задачи. Первый вариант основан на положении: если при внешнем осмотре невооруженным глазом отсутствует отражение луча от входной кромки диафрагмы, то rн будет не более 0,04 мм. Таким образом, в случае выполнения указан-ного положения можно принять rн = 0,04 мм. При этом ошибка в определении rн не превысит
0,02 мм. Второй вариант предусматривает непосредственное измерение rн и является более точным, что сказывается на оценке неопределенности Кп.
Методы измерений радиуса входной кромки отверстия диафрагмы приведены в ИСО/ ТР 9464:2008 [9].
-
В комментариях не нуждается.
-
-
Диаметр отверстия диафрагмы
-
С ростом значения относительного диаметра отверстия диафрагмы увели-чивается неопределенность коэффициента истечения, ужесточаются требования к эксцен-триситету установки СУ, шероховатости и длинам прямолинейных участков ИТ. При умень-шении относительного диаметра отверстия диафрагмы возрастают потери давления газа, а в случае, когда ИТ менее 150 мм, возрастает влияние степени остроты кромки на коэффициент истечения. В связи с этим рекомендуется, чтобы относительный диаметр находился в преде-лах от 0,2 до 0,6. Основанием к применению диафрагм с > 0,6 может служить обеспечение необходимой пропускной способности и/или недопустимость существенных потерь давления среды без реконструкции узла измерений.
-
Относительная погрешность или относительная расширенная неопределен-ность результата измерения диаметра отверстия диафрагмы, обусловленная измерительным инструментом, не должна превышать 0,02 %.
-
В комментариях не нуждаются.
-
-
Диафрагмы для инверсивных потоков
5.2.5.1.9.1 – 5.2.5.1.9.2 В комментариях не нуждаются.
-
Материал и изготовление
В комментариях не нуждается.
-
Отверстия для отбора давления
-
Общие положения
На рисунке 17 на основе данных национального стандарта Германии [13] представле-ны распределения давления до и после диафрагмы На оси ординат рисунка отложены пара-метры:
(5.31)
(5.32)где р1–р2 – перепад давления на диафрагме при угловом методе отбора давления;
рl1, рl2 – давление до и после диафрагмы на расстояниях l1 и l2, соответственно.
Рисунок 17 – Распределение давления до и после диафрагмы для гладкой (–) и шероховатой (-----) внутренней поверхности ИТ
Из графиков рисунка 17 видно, что наибольший градиент давления наблюдается вблизи торцевых поверхностей СУ. В связи с этим для углового способа отбора давления ГОСТ 8.586.2 устанавливает жесткие требования к внутреннему диаметру отверстий или ши-рине кольцевых щелей и пазов камер усреднения. Нарушение данных требований могут при-водить к изменениям коэффициента истечения.
На рисунке 18 показано влияние на коэффициент истечения внутреннего диаметра от-верстий для отбора давлений, выполненных одинаковыми до и после диафрагмы.
Рисунок 18 – Влияние внутреннего диаметра отверстий (a) для отбора давлений на коэффициент истечения
Загрязнение отверстий для отбора давлений или наличие заусенцев на их кромках мо-гут приводить к значительным ошибкам измерений перепада давления.
При измерении расхода загрязненных сред предпочтительно применение трехрадиус-ного или фланцевого отбора давления, так как в этом случае отверстия загрязняются значи-тельно медленнее, чем при угловом отборе.
При угловом способе отбора давления отверстия расположены в застойной зоне, поэ-тому перепад давления, измеренный с помощью углового способа отбора, менее критичен к наличию заусенцев и форме отверстий, но более чувствителен к внутреннему диаметру отвер-стий или ширине кольцевых щелей и пазов камер усреднения.
Применение кольцевых камер, сообщающихся с внутренней полостью ИТ с помощью кольцевой щели или пазов, оси которых образуют равные углы между собой, обеспечивает осреднение давлений по периметру трубопровода. Таким образом, диафрагмы, оснащенные кольцевыми камерами, имеют меньшую чувствительность к асимметричным искажениям распределения скоростей потока и эксцентриситету установки диафрагмы.
Если применяется несколько СИ перепада давления и они подключаются к отдель-ным отверстиям или на диафрагме используются несколько способов отбора давления, то для исключения взаимного влияния отборов давления при фланцевом и трехрадиусном спо-собах отбора давления угол между осями нескольких отверстий с одной стороны диафрагмы должен быть не менее 30°.
-
-
-
содержание .. 1 2 3 4 ..