Страницы   ..  1  2  3  4 

1. Требования к холодногнутым отводам и кривым вставкам, изготовляемым холодной гибкой труб (СТО Газпром 2-4.1-273-2008)

   1. Холодногнутые отводы должны изготавливаться из одиночных труб или двухтрубных секций.

   2. Основные размеры и конструкция холодногнутых отводов должны соответствовать рисунку 6, значениям, приведенным в таблице 13, рабочим чертежам и требованиям ГОСТ 24950.

   3. При изготовлении отводов должен применяться угол гибки, кратный 3°. Допускается изготавливать отводы с градацией через 1°.

      

      S

       

      DN

       

      L

      
       

      R

      
       

      DN – условный диаметр;

      S – толщина стенки на торцах отвода (без учета покрытия), мм;

      R – радиус изгиба (радиус кривизны осевой линии), мм;

       – угол изгиба (угол поворота осевой линии), градус;

      L – длина переднего по ходу гибки прямого участка (зависит от трубогибочного станка, не является нормируемой характеристикой), мм

      Рисунок 6 – Отвод холодногнутый

      
       

      Таблица 13 – Размеры холодногнутых отводов

      
       

      Условный диаметр DN	Наружный диаметр D, мм	Толщина стенки S, мм		Унифицированный радиус гибки R, м	Угол гибки , градус
      		min	max		max	рекомендуемый
      50	57	4	8	15	180	3–90
      65	76		10
      80	89
      100	102		12			3–45
      	114
      125	133				90
      150	168		15
      200	219		18			3–27
      250	273				50
      300	325	6
      350	377		20
      400	426			20		3–21
      500	530	7		25	27	3–18
      600	630
      700	720	8	21	35		3–9
      800	820
      1000	1020	11	25	40	7
      					7
      1200	1220	13	27	60	6
      1400	1420	15,7	40		6	3–6

   4. Отклонения угла изгиба отвода должно быть не более ± 20'.

   5. Отклонения радиуса изгиба отводов от номинального значения не должно превышать ± 0,05 R, но не более ± 200 мм.

   6. Габаритные размеры отводов или их транспортной тары должны обеспечивать их размещение в пределах:

      • по длине – 11,8 м;

      • ширине – 2,9 м;

      • высоте – 3,6 м.

        Допускается превышение указанных размеров при обеспечении возможности безопасной транспортировки.

   7. Гибку труб производят при температуре окружающего воздуха не ниже минус 20 °С. Гибку труб с полимерным покрытием производят при температуре окружающего воз-

      духа не ниже минус 5 °С.

   8. Конфигурация гибочного башмака, ложементов, зажимного устройства и дорна должна соответствовать диаметру изгибаемой трубы, для чего на трубогибочных станках должны быть установлены соответствующие вкладыши.

   9. При гибке труб с антикоррозионными покрытиями контактные поверхности трубогибочных станков должны иметь прокладки из эластичных материалов.

   10. При гибке следует обеспечить устойчивое положение трубы относительно трубогибочного станка и исключить поворот трубы относительно своей оси.

   11. Допускается использование внутренних распорок на концах труб для уменьшения овальности.

       Допускается выправлять овальность на концах отводов безударными разжимными устройствами.

   12. При гибке продольные сварные швы следует располагать в зоне ± 1/15 диаметра отвода от нейтральной плоскости изгиба. Положение шва следует устанавливать относительно ложемента трубогибочного станка.

   13. При гибке двухтрубных секций из труб с одним продольным швом их швы должны быть разнесены на 180°.

   14. При гибке двухтрубных секций из труб с двумя продольными швами расстояние между швами должно быть не более 100 мм, а отклонение каждого шва от нейтральной плоскости при гибке должно быть не более 50 мм.

   15. Изгиб участка двухтрубной секции на расстоянии менее 700 мм по обе стороны от кольцевого сварного шва запрещается.

   16. При изготовлении отводов из труб из стали классов прочности К42–К56 с поперечным кольцевым сварным швом участки длиной не менее 0,5 диаметра трубы около поперечного сварного шва не должны подвергаться гибке.

   17. В отводах не допускается излом оси вследствие потери устойчивости.

   18. В отводах на изогнутой части не допускаются волнистость и местные неровности в соответствии с 4.5.8.

   19. Наружные поверхности отводов, изготовленных из труб с антикоррозионными покрытиями, не должны иметь дефектов, нарушающих сплошность покрытия.

Выявленные дефекты покрытия должны быть отремонтированы. Толщина и диэлектрическая сплошность покрытия должны соответствовать нормативным параметрам труб.

1. Требования к штампованным и штампосварным тройникам

   1. Основные размеры, конструкция и коэффициент несущей способности штампованных и штампосварных тройников должны соответствовать рисунку 7, значениям, приведенным в таблице 14 для диаметра DN 50–400 и таблице 15 для диаметра DN 500–1400, и рабочим чертежам. Допускается использовать штампованные тройники, изготовленные по ГОСТ 17376, ГОСТ 17380, в том числе методом гидроштамповки.

      Допускается по согласованию с потребителем изготавливать штампованные и штампосварные тройники с другими высотами и длинами (с учетом применяемой на предприятии технологии).

      Допускается установка решеток в ответвления штампованных тройников при условии приварки удлинительных колец длиной не менее 100 мм.

      

      dN

      H

       

      H1

       

      r S 1

      
       

      

      10

       

      о

       

      S

       

      DN

       

      10

       

      о

       

      L L Сварной шов

      DN – условный диаметр магистрали тройника;

      dN – условный диаметр ответвления переходного тройника;

      S – толщина стенки магистрали, мм; S1 – толщина стенки ответвления, мм; H – высота тройника, мм; Н1 – высота тройника, изготовленного с решеткой; L – полудлина тройника, мм;

      r – радиус закругления отбортовки, мм Рисунок 7 – Тройник переходный

      
       

      СТО Газпром 2-4.1-273-2008

       

      28

       

      Таблица 14 – Основные размеры и коэффициент несущей способности штампованных тройников DN 50–400

      
       

      Условный диаметр магистрали тройника DN	Коэффициент несущей способности тройника в зависимости от условного диаметра ответвления dN												Размеры тройника, мм
      	40	50	65	80	100	125	150	200	250	300	350	400	L	H
      50	1,37	1,43	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	50	45
      65	1,26	1,35	1,43	-	-	-	-	-	-	-	-	-	65	60
      85	-	1,29	1,39	1,43	-	-	-	-	-	-	-	-	80	70
      100	-	-	1,32	1,38	1,43	-	-	-	-	-	-	-	100	80
      125	-	-	-	1,37	1,42	1,43	-	-	-	-	-	-	110	95
      150	-	-	-	-	1,38	1,39	1,43	-	-	-	-	-	130	110
      200	-	-	-	-	-	1,37	1,42	1,43	-	-	-	-	160	140
      250	-	-	-	-	-	-	1,34	1,38	1,43	-	-	-	190	175
      300	-	-	-	-	-	-	-	1,31	1,39	1,43	-	-	220	200
      350	-	-	-	-	-	-	-	-	1,34	1,39	1,43	-	240	225
      400	-	-	-	-	-	-	-	-	-	1,36	1,40	1,43	270	250
      Примечание – В таблице приведены рекомендуемые значения коэффициентов несущий способности тройников в, необходимые для расчета толщины стенки.

      
       

      СТО Газпром 2-4.1-273-2008

       

      29

       

      Таблица 15 – Основные размеры и коэффициент несущей способности штампосварных тройников DN 500–1400

      
       

      Условный диаметр магистрали тройника DN	Коэффициент несущей способности тройника в зависимости от условного диаметра ответвления dN													Размеры тройника, мм
      	150	200	250	300	350	400	500	600	700	800	1000	1200	1400	L	H	H1
      500	1,10	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	215	305	555
      		1,17	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	215
      	-	-	1,23	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	250	365	630
      	-	-	-	1,28	-	-	-	-	-	-	-	-	-	300
      	-	-	-	-	1,33	-	-	-	-	-	-	-	-	340
      	-	-	-	-	-	1,37	-	-	-	-	-	-	-	390
      	-	-	-	-	-	-	1,43	-	-	-	-	-	-	425
      600	1,07	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	260	365	630
      	-	1,13	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	260
      	-	-	1,17	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	260
      	-	-	-	1,22	-	-	-	-	-	-	-	-	-	300	415	680
      	-	-	-	-	1,27	-	-	-	-	-	-	-	-	340
      	-	-	-	-	-	1,31	-	-	-	-	-	-	-	390
      	-	-	-	-	-	-	1,39	-	-	-	-	-	-	480	435	700
      	-	-	-	-	-	-	-	1,43	-	-	-	-	-	515
      700	1,06	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	260	400	650
      	-	1,10	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	260
      	-	-	1,14	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	300	460	720
      	-	-	-	1,18	-	-	-	-	-					300
      	-	-	-	-	1,23	-	-	-	-	-	-	-	-	340
      	-	-	-	-	-	1,26	-	-	-	-	-	-	-	390
      	-	-	-	-	-	-	1,34	-	-	-	-	-	-	480

      
       

      СТО Газпром 2-4.1-273-2008

       

      30

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      Продолжение таблицы 15

      
       

      Условный диаметр магистрали тройника DN	Коэффициент несущей способности тройника в зависимости от условного диаметра ответвления dN													Размеры тройника, мм
      700	-		-	-	-	-	-	1,40						580	480	740
      	-		-	-	-	-	-	-	1,43					580	500	760
      800	1,05	-	-	-										240	450	770
      	-	1,07	-	-										300
      	-	-	1,12	-										320	510
      	-	-	-	1,16										330
      	-	-	-	-	1,19									340
      	-	-	-	-		1,23								390
      	-	-	-	-		-	1,30	-						480
      	-	-	-	-		-	-	1,35						580	530	790
      	-	-	-	-		-	-	-	1,40					650	550	810
      	-	-	-	-		-	-	-	-	1,43				700	570	830
      1000	1,04	-	-	-		-	-	-	-	-				280	550	860
      	-	1,07	-	-	-	-	-	-	-	-				340
      	-	-	1,07	-	-	-	-	-	-	-				360	610	870
      	-	-	-	1,12	-	-	-	-	-	-				410
      	-	-	-	-	1,14	-	-	-	-	-
      	-	-	-	-	-	1,17	-	-	-	-
      	-	-	-	-	-	-	1,23	-	-	-				480
      	-	-	-	-	-	-	-	1,28	-	-				580	630	890
      	-	-	-	-	-	-	-	-	1,33	-				650	650	910
      	-	-	-	-	-	-	-	-	-	1,37				750	670	930
      	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	1,43			820	710	970
      1200	1,0	-	-	-	-	-	-	-	-	-				360	710	970
      	-	1,04	-	-	-	-	-	-	-	-				400
      	-	-	1,05	-	-	-	-	-	-	-				450
      	-	-	-	1,07	-	-	-	-	-	-				490

      
       

      СТО Газпром 2-4.1-273-2008

       

      31

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      -

       

      Окончание таблицы 15

      
       

      Условный диаметр магистрали тройника DN	Коэффициент несущей способности тройника в зависимости от условного диаметра ответвления dN													Размеры тройника, мм
      1200	-	-	-	-	1,10	-	-	-	-	-				490	710	970
      	-	-	-	-	-	1,13	-	-	-	-
      	-	-	-	-			1,18	-	-	-	-	-	-
      	-	-	-	-			-	1,23	-	-	-	-	-	580	730	990
      	-	-	-	-			-	-	1,86	-	-	-	-	650	750	1010
      	-	-	-	-			-	-	-	1,31	-	-	-	750	770	1030
      	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	1,40	-	-	925	810	1070
      							-	-	-	-	-	1,43	-	980	850	1110
      1400	1,02	-	-		-	-	-	-	-	-	-	-	-	580	810	1070
      	-	1,03	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
      	-	-	1,04	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
      	-	-	-	1,06	-	-	-	-	-	-	-	-	-
      	-	-	-	-	1,08	-	-	-	-	-	-	-	-
      	-	-	-	-	-	1,11	-	-	-	-	-	-	-
      	-	-	-	-	-	-	1,15	-	-	-	-	-	-
      	-	-	-	-	-	-	-	1,20	-	-	-	-	-		830	1090
      	-	-	-	-	-	-	-	-	1,22	-	-	-	-	650	850	1110
      	-	-	-	-	-	-	-	-	-	1,23	-	-	-	750	870	1130
      	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	1,36	-	-	925	910	1170
      	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	1,40	-	1150	950	1210
      	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	1,43	1150	990	1250

      1. Тройники с ответвлениями dN 150 и dN 200 относятся к так называемым «вантузным тройникам».

      2. В таблице приведены рекомендуемые значения коэффициентов несущей способности тройников в, необходимые для расчета толщин стенки.

      3. Н1 – высота тройника с удлинительным кольцом.

   2. Радиус закругления отбортовки r штампованных и штампосварных тройников должен быть не менее половины толщины стенки магистрали S тройника. При этом, если

      1/2S  r  S, то должен быть дополнительно проведен контроль сплошности закругления на

      отсутствие дефектов.

   3. В штампованных тройниках не допускается волнистость, высота гофр которой превышает следующие значения для условного диаметра:

      DN 50 – 1,0 мм;

      DN 65–125 – 1,5 мм;

      DN 150–200 – 2,0 мм;

      DN 250 – 3,0 мм;

      DN 300–400 – 4,0 мм.

   4. Отклонение от прямолинейности образующей магистрали и ответвления должно быть не более 2 % соответствующего диаметра.

   5. Высота Н1, приведенная в таблице 15, дана для штампосварных тройников, изготавливаемых с решетками или поставляемых с изоляционным покрытием.

   6. Высота удлинительного кольца, привариваемого к ответвлению, не должна быть менее 100 мм.

   7. Допускается удлинительные кольца штампосварных тройников изготавливать из стали более низкого класса прочности, чем магистраль тройника, с соответствующим перерасчетом толщины стенки. При этом класс прочности тройника устанавливают по классу прочности магистрали тройника, с обязательным указанием в обозначении класса прочности ответвления и выполнения условия (1).

2. Общие требования к решеткам тройника

   1. Конструкция тройника с решеткой должна соответствовать указанной на рисунке 8 и рабочим чертежам.

   2. Элементы решетки (ребра) изготавливают из листового или рулонного проката углеродистых или низколегированных марок стали, отвечающих условиям свариваемости (см. рисунок 8).

      Эквивалент углерода CEIIW, рассчитанный по формуле (4), не должен превышать значений, указанных в таблице 22.

      
       

      

      
       

      
       

      DN – условный диаметр магистрали тройника; dN – условный диаметр ответвления тройника; l – длина кольца;

      H1 – высота от оси магистрали тройника до торца удлинительного кольца, мм;

      L – полудлина тройника, мм; 1 – рабочие торцы ребер;

      2 – приварка ребер к внутренней поверхности ответвления Рисунок 8 – Тройник переходный с решеткой

      
       

   3. Толщина ребер, их минимальное количество, расстояние между ребрами и между крайними ребрами и внутренней поверхностью ответвления приведены в таблице 16. Допускается установка ребер разной толщины.

   4. Рабочие торцы ребер не должны выступать за контур внутренней поверхности магистрали более чем на 2 мм. Зазор между торцом ребра и контуром внутренней поверхности магистрали должен быть не более 5 мм.

      Таблица 16 – Параметры решетки

      
       

      Условный диаметр ответвления dN	Толщина ребра, мм, не менее	Расстояние между ребрами, мм, не более	Расстояние между крайними ребрами и внутренней поверхностью ответвления, мм, не более	Количество ребер, не менее
      300	8	100	100	2
      400	8	110	110	3
      500	10	125	130	3
      600	10	140	150	3
      700	12	140	150	4
      800	12	150	160	4
      1000	15	160	170	5
      1200	18	170	180	6
      1400	20	170	180	7

      
       

   5. Торцы ребер, выходящие за контур внутренней поверхности магистрали тройника, должны быть закруглены.

      Углы ребер должны быть закруглены радиусом 8–12 мм или иметь двухсторонние фаски.

   6. Ребра не обязательно должны копировать профиль закругления отбортовки трой-

      ника.

      
       

   7. Зазор между консольными концами ребер и внутренней поверхностью тройника

      не должен превышать 10 мм.

   8. Ребра должны быть установлены параллельно оси магистрали тройника.

      Разница просветов между двумя соседними ребрами, измеренных с двух противоположных торцов ребер, не должна превышать 5 мм.

      Допускается несимметричная установка ребер относительно оси ответвления.

   9. Участки средних ребер, предназначенные для приварки их к внутренней поверхности ответвления или промежуточным сборочным планкам, должны быть механически разделаны под двухстороннюю фаску с углом скоса 45° и с центральным притуплением 1–3 мм. Сборочные планки со стороны приварки их к внутренней поверхности ответвления должны быть механически разделаны под одностороннюю фаску с углом скоса 60° и с притуплением 1–3 мм.

      Допускается приварка сборочных планок к внутренней поверхности ответвления не по всей криволинейной длине планки, а на отдельных участках этой длины в соответствии с технологической инструкцией изготовителя.

      Участки крайних ребер, предназначенные для приварки их к внутренней поверхности ответвления или к промежуточным сборочным планкам, должны быть механически разделаны под одностороннюю фаску с углом скоса 60° и с притуплением 1–3 мм таким образом, чтобы сварку производить со стороны оси ответвления.

      Заусенцы на фасках должны быть удалены.

   10. Приварку ребер к внутренней поверхности ответвления или к сборочным планкам, а также приварку сборочных планок к внутренней поверхности ответвления осуществляют ручной или полуавтоматической сваркой угловыми многопроходными швами с полным обеспечением проплавления разделки.

   11. Длина привариваемого участка ребра к внутренней поверхности ответвления или сборочным планкам должна быть не менее:

       • 40 мм – для ответвлений диаметром DN 300–400;

       50 мм – для DN 500–600;

       60 мм – для DN 700–800;

       70 мм – для DN 1000;

       80 мм – для DN 1200–1400.

   12. Расстояние от торца ответвления до начала сварного шва приварки ребра к ответвлению или до промежуточных сборочных планок должно быть не менее 35 мм.

   13. Участок приварки ребер должен располагаться за пределами радиусной части ответвления. Для тройников с приварным кольцом участок приварки ребер должен располагаться за кольцевым сварным соединением на расстоянии не менее 2-х толщин стенок приварного кольца.

   14. Контроль качества сварных швов приварки ребер – визуальный послойный.

   15. Внутренняя поверхность ответвления в местах приварки ребер должна быть очищена от окалины, грязи, влаги и ржавчины на ширину не менее 3-х толщин ребра и на длину не менее длины сварного шва плюс 30 мм.

   16. Приварку ребер решетки или сборочных планок с ребрами к тройнику выполняют по технологической инструкции, утвержденной в установленном порядке.

1. Требования к сварным тройникам

   1. Основные размеры и конструкция сварных тройников должны соответствовать рисунку 9, значениям, приведенным в таблице 17, и рабочим чертежам.

   2. Предельные отклонения толщины стенки сварных тройников (магистрали и ответвления) должны соответствовать допускаемым предельным отклонениям на толщину стенки применяемых труб.

   3. При условном диаметре ответвления сварного тройника dN 500 и более расстояния от торца магистрали тройника до ответвления и от торца ответвления до магистральной части должны быть не менее 1/4 наружного диаметра ответвления, но не менее 200 мм.

      

      dN

      S

       

      S1

      
       

      
       

      

      

      DN

       

      H

       

      100 min

      
       

      
       

      L L

      Сварной шов

      
       

      DN – условный диаметр магистрали тройника;

      dN – условный диаметр ответвления переходного тройника;

      H – высота тройника, мм;

      L – полудлина тройника, мм;

      S – толщина стенки магистрали, мм; S1 – толщина стенки ответвления, мм Рисунок 9 – Тройник сварной

      
       

      Таблица 17 – Размеры сварных тройников

      
       

      
       

      Условный диаметр магистрали DN	Условный диаметр ответвления dN													Размеры тройника, мм
      	200	250	300	350	400	500	600	700	800	1000	1200	1400	L	H
      300	Х	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	250	300
      	-	Х	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	250	300
      	-	-	Х	-	-	-	-	-	-	-	-	-	300	350
      350	Х	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	250	300
      	-	Х	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	250	350
      	-	-	Х	-	-	-	-	-	-	-	-	-	300	350
      	-	-	-	Х	-	-	-	-	-	-	-	-	350	400
      400	Х	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	250	350
      	-	Х	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	250	350
      	-	-	Х	-	-	-	-	-	-	-	-	-	300	400
      	-	-	-	Х	-	-	-	-	-	-	-	-	350	400
      	-	-	-	-	Х	-	-	-	-	-	-	-	400	450
      500	Х	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	250	400
      	-	Х	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	250	400
      	-	-	Х	-	-	-	-	-	-	-	-	-	300	450
      	-	-	-	Х	-	-	-	-	-	-	-	-	350	450
      	-	-	-	-	Х	-	-	-	-	-	-	-	400	500
      	-	-	-	-	-	Х	-	-	-	-	-	-	450	500
      600	Х	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	250	450

      Продолжение таблицы 17

      
       

      Условный диаметр магистрали DN	Условный диаметр ответвления dN													Размеры тройника, мм
      	200	250	300	350	400	500	600	700	800	1000	1200	1400	L	H
      600	-	Х	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	250	450
      	-	-	Х	-	-	-	-	-	-	-	-	-	300	500
      	-	-	-	Х	-	-	-	-	-	-	-	-	350	500
      	-	-	-	-	Х	-	-	-	-	-	-	-	400	550
      	-	-	-	-	-	Х	-	-	-	-	-	-	450	550
      	-	-	-	-	-	-	Х	-	-	-	-	-	550	550
      700	Х	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	250	500
      	-	Х	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	250	500
      	-	-	Х	-	-	-	-	-	-	-	-	-	300	550
      	-	-	-	Х	-	-	-	-	-	-	-	-	350	550
      	-	-	-	-	Х	-	-	-	-	-	-	-	400	600
      	-	-	-	-	-	Х	-	-	-	-	-	-	450	600
      	-	-	-	-	-	-	Х	-	-	-	-	-	550	600
      	-	-	-	-	-	-	-	Х	-	-	-	-	550	600
      800	Х	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	250	550
      	-	Х	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	250	550
      	-	-	Х	-	-	-	-	-	-	-	-	-	300	600
      	-	-	-	Х	-	-	-	-	-	-	-	-	350	600
      	-	-	-	-	Х	-	-	-	-	-	-	-	400	650
      	-	-	-	-	-	Х	-	-	-	-	-	-	450	650
      	-	-	-	-	-	-	Х	-	-	-	-	-	550	650
      	-	-	-	-	-	-	-	Х	-	-	-	-	550	650
      	-	-	-	-	-	-	-	-	Х	-	-	-	650	650
      1000	Х	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	250	650
      	-	Х	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	250	650
      	-	-	Х	-	-	-	-	-	-	-	-	-	300	700
      	-	-	-	Х	-	-	-	-	-	-	-	-	350	700
      	-	-	-	-	Х	-	-	-	-	-	-	-	400	750
      	-	-	-	-	-	Х	-	-	-	-	-	-	450	750
      	-	-	-	-	-	-	Х	-	-	-	-	-	550	750
      	-	-	-	-	-	-	-	Х	-	-	-	-	550	750
      	-	-	-	-	-	-	-	-	Х	-	-	-	650	750
      	-	-	-	-	-	-	-	-	-	Х	-	-	750	800
      1200	Х	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	250	750
      	-	Х	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	250	750
      	-	-	Х	-	-	-	-	-	-	-	-	-	300	800
      	-	-	-	Х	-	-	-	-	-	-	-	-	350	800
      	-	-	-	-	Х	-	-	-	-	-	-	-	400	850
      	-	-	-	-	-	Х	-	-	-	-	-	-	450	850
      	-	-	-	-	-	-	Х	-	-	-	-	-	550	850
      	-	-	-	-	-	-	-	Х	-	-	-	-	550	850
      	-	-	-	-	-	-	-	-	Х	-	-	-	650	850
      	-	-	-	-	-	-	-	-	-	Х	-	-	750	900
      	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	Х	-	900	950
      1400	Х	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	250	850
      	-	Х	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	250	850
      	-	-	Х	-	-	-	-	-	-	-	-	-	300	900
      	-	-	-	Х	-	-	-	-	-	-	-	-	350	900

      Окончание таблицы 17

      
       

      Условный диаметр магистрали DN	Условный диаметр ответвления dN													Размеры тройника, мм
      	200	250	300	350	400	500	600	700	800	1000	1200	1400	L	H
      1400	-	-	-	-	Х	-	-	-	-	-	-	-	400	950
      	-	-	-	-	-	Х	-	-	-	-	-	-	450	950
      	-	-	-	-	-	-	Х	-	-	-	-	-	550	950
      	-	-	-	-	-	-	-	Х	-	-	-	-	550	950
      	-	-	-	-	-	-	-	-	Х	-	-	-	650	950
      	-	-	-	-	-	-	-	-	-	Х	-	-	750	1000
      	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	Х	-	900	1050
      	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	Х	1050	1100

      При условном диаметре ответвления менее dN 500 длина магистральной части должна быть не менее двух диаметров ответвления, длина ответвления – не менее половины диаметра ответвления, но не менее 100 мм.

   4. Допускается изготавливать сварные тройники (ответвление и магистраль) из стали разных классов прочности. В этом случае класс прочности сварных тройников устанавливают по магистрали, с обязательным указанием в обозначении класса прочности ответвления и выполнением условия (1).

2. Требования к штампованным, штампосварным и сварным переходам

   1. Основные размеры и конструкция штампованных концентрических и эксцентрических переходов должны соответствовать рисунку 10, значениям, приведенным в таблице 18, и рабочим чертежам. В таблице 19 приведены размеры для штампосварных переходов. Допускается использовать штампованные переходы, изготовленные по ГОСТ 17378,

      ГОСТ 17380.

      Допускается по согласованию с потребителем изготавливать штампованные и штампосварные переходы с другими строительными длинами (с учетом применяемой на предприятии технологии).

   2. Штампосварные переходы не должны иметь более двух сварных швов, расположенных вдоль детали.

   3. На концах переходов диаметром DN 500–1400 должны быть цилиндрические пояски длиной не менее 50 мм.

      У переходов диаметром DN 400 и менее допускается длина цилиндрических поясков на концах до 5 мм.

   4. Радиусы сопряжения поверхностей переходов R и r должны быть не менее 0,5 DN.

      r =0,5 dN

      

      

      φ

      
       

      dN

       

      DN

       

      3 мм max

      
       

      
       

      S 1

       

      S

       

      R =0,5 DN L

      
       

      Сварной шов

      а

      
       

      r =0,5 dN

      

      

      φ

      
       

      
       

      dN

       

      DN

       

      3 мм max

      
       

      
       

      S 1

       

      S

       

      R =0,5 DN L

      
       

      Сварной шов

      
       

      б

      
       

      DN – больший условный диаметр перехода; dN – меньший условный диаметр перехода; L – длина перехода, мм;

      S, S1 – толщины стенок перехода, мм;

       – угол наклона образующей к осевой линии, градус;

      R, r – радиусы сопряжения поверхностей переходов, мм Рисунок 10 – Переходы концентрический (а) и эксцентрический (б)

      Таблица 18 – Размеры штампованных переходов

      
       

      Больший условный диаметр DN	Меньший условный диаметр dN
      	50	65	80	100	125	150	150	200	250	300	350	400
      	Строительная длина L, мм
      65	70	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
      80	75	75	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
      100	80	80	80	-	-	-	-	-	-	-	-	-
      125	100	100	100	100	-	-	-	-	-	-	-	-
      150	75	75	130	130	130	-	-	-	-	-	-	-
      200	-	-	95	95	140	140	140	-	-	-	-	-
      250	-	-	-	140	140	180	180	180	-	-	-	-
      300	-	-	-	-	-	140	140	180	180	-	-	-
      350	-	-	-	-	-	-	-	220	220	220	220	220
      400	-	-	-	-	-	-	-	220	220	220	220	220
      500	-	-	-	-	-	-	-	-	-	300	300	300
      Примечание – В таблице строительная длина указана для переходов с цилиндрическими поясками на концах.

      
       

      Таблица 19 – Размеры штампованных переходов

      
       

      Больший условный диаметр DN	Меньший условный диаметр dN
      	400	500	600	700	800	1000	1200
      	Строительная длина L, мм
      500	500	-	-	-	-	-	-
      600	580	400	-	-	-	-	-
      700	800	700	380	-	-	-	-
      800	1030	800	560	500	-	-	-
      1000	-	1250	1030	1000	800	-	-
      1200	-	-	1500	1280	1060	700	-
      1400	-	-	-	1750	1550	1200	700
      Примечание – В таблице строительная длина указана для переходов с цилиндрическими поясками на концах.

      
       

   5. Размеры сварных концентрических и эксцентрических переходов, изготовленных из вальцованных листовых обечаек, должны соответствовать рисунку 11, значениям, приведенным в таблице 20, и рабочим чертежам. Вальцованные переходы изготавливают без цилиндрических поясков на концах.

      
       

      

      φ Сварной шов

      
       

      

      dN

       

      DN

       

      3 мм max

      
       

      S1

       

      S

       

      L

      
       

      а

      
       

      

      

      S1

       

      S

       

      φ

      
       

      

      dN

       

      DN

       

      3 мм max

      
       

      L Сварной шов

      б

      
       

      DN – больший условный диаметр перехода; dN – меньший условный диаметр перехода; L – длина перехода, мм;

      S, S1 – толщины стенок перехода, мм;

       – угол наклона образующей к осевой линии, градус;

      Рисунок 11 – Переходы сварные концентрический (а) и эксцентрический (б)

      Таблица 20 – Размеры переходов сварных из вальцованной листовой или рулонной стали

      
       

      Больший условный диаметр DN	Меньший условный диаметр dN
      	300	400	500	600	700	800	1000	1200
      	Строительная длина L, мм
      500	485	245	-	-	-	-	-	-
      600	-	480	235	-	-	-	-	-
      700	-	695	450	215	-	-	-	-
      800	-	925	685	450	235	-	-	-
      1000	-	1395	1150	920	710	470	-	-
      1200	-	-	-	1385	1180	940	470	-
      1400	-	-	-	-	-	1400	930	470

      
       

   6. Допускается изготавливать переходы сваркой из двух или нескольких переходов со строительной длиной, указанной в рабочих чертежах.

   7. Угол наклона образующей штампосварных и сварных переходов к осевой линии принимают до 12°, штампованных – до 19°.

   8. Допускается конусообразность или бочкообразность на цилиндрической части перехода, но не более 2 % наружного диаметра, и волнистость (гофр) высотой не более 3 мм (см. рисунки 10, 11) на цилиндрической или конической части перехода.

1. Требования к заглушкам (днищам) штампованным эллиптическим

   1. Основные размеры и конструкция заглушек (днищ) должны соответствовать рисунку 12, значениям, приведенным в таблице 21, и рабочим чертежам. Допускается использовать заглушки, изготовленные по ГОСТ 6533, ГОСТ 17379, ГОСТ 17380.

      Таблица 21 – Размеры штампованных эллиптических заглушек (днищ)

      
       

      Условный диаметр DN	Толщина стенки, мм	Высота Н, мм, не менее	Высота цилиндрической части h, мм, не менее
      50	Любая	30	14,25
      65		40	19,0
      80		45	22,3
      100		50	27,0
      125		55	33,3
      150 200		65 75	39,8 54,8
      250		85	68,3
      300		100	81,3
      350		115	94,3
      400		125	106,5
      500		150	132,5
      600	До 16 включ. Св. 16	182 197	25 40
      700	До 12 включ. Св. 12	205 220	25 40
      800	До 12 включ. Св. 12	230 245	25 40

      Окончание таблицы 21

      
       

      Условный диаметр DN	Толщина стенки, мм	Высота Н, мм, не менее	Высота цилиндрической части h, мм, не менее
      1000	До 8 включ.	280	25
      	Св. 8 до 24 включ.	295	40
      	Св. 24	315	60
      1200	До 8 включ.	325	25
      	Св. 8 до 20 включ.	345	40
      	Св. 20	365	60
      1400	До 18 включ.	375	40
      	Св. 18 до 40 включ.	395	60
      	Св. 40	415	80
      Примечание – Допускаются другие размеры днищ (заглушек) в зависимости от номинальной толщины стенки, класса прочности листового или рулонного проката и типа штампового оборудования.

      
       

      
       

      

      h

       

      H

       

      S

      

      DN

      
       

      
       

      

      
       

      DN – условный диаметр;

      h – высота цилиндрической части, мм;

      H – высота заглушки, мм;

      S – толщина стенки, мм

      Рисунок 12 – Днище (заглушка) эллиптическое

      
       

      3 мм max

      
       

   2. Предельные отклонения толщины стенки днищ не должны превышать плюс 20 % и минус 15 % от номинального значения.

   3. Допускается конусообразность и бочкообразность на цилиндрическом пояске днища, но не более 2 % наружного диаметра, и волнистость (гофры) высотой не более 3 мм (см. рисунок 12).

   4. Заготовки для днищ допускается изготовлять сварными из нескольких частей. При этом выпуклость (усиление) сварных соединений должна быть удалена до уровня основного металла.

2. Требования к кольцам переходным и удлинительным и деталям с кольцами переходными

   S1

    

   S

    

   1. Конструкция колец переходных и удлинительных (далее – колец) должна соответствовать рисунку 13 и рабочим чертежам.

      
       

      

      DN

       

      L

      
       

      DN – условный диаметр;

      L – ширина, мм;

      S, S1 – толщины стенки, мм Рисунок 13 – Кольцо переходное

      
       

   2. Ширина L колец должна быть не менее 250 мм.

   3. Кольца не должны иметь более двух продольных швов.

   4. Разделка кромок колец должна соответствовать разделке кромок детали и присоединяемой трубы.

   5. Материал колец должен соответствовать по нормативным прочностным характеристикам материалу присоединяемой трубы.

   6. Предельные отклонения наружного диаметра торцов колец должно быть не

      более:

      
       

      • при DN от 200 до 500 включ. – ±1,5 мм;

        при DN св. 500 – ±1,6 мм.

   7. Переходные кольца должны быть приварены к торцам детали или по требованию

      потребителя поставляться в комплекте с соответствующими деталями.

   8. Подготовка, сборка и сварка деталей с кольцами переходными должна выполняться в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-2.2-115 и СТО Газпром 2-2.2-136.

1. Требования к сырью, материалам, покупным изделиям

   1. Для изготовления деталей должны применяться трубы стальные бесшовные, сварные прямошовные (одношовные или двухшовные), изготовленные дуговой сваркой под флюсом, поставляемые в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-2.1-131, национальных стандартов или технических условий, согласованных с ОАО «Газпром» в установленном порядке, и листовой прокат.

   2. Штампосварные отводы, тройники, переходы, а также сварные переходы из вальцованных обечаек, штампованные днища и переходные кольца изготавливают из листового проката, поставляемого по ГОСТ 1050, ГОСТ 19281 и по другим национальным стандартам и техническим условиям, включая зарубежные, если установленные в них требования не ниже, чем в упомянутых стандартах.

   3. Листовой прокат для изготовления деталей должен быть проконтролирован на сплошность в объеме 100 % изготовителем деталей или независимой организацией по ГОСТ 22727, класс сплошности 2. Листовой прокат должен быть дополнительно проконтролирован изготовителем деталей неразрушающими методами по зонам вытяжки, зонам, прилегающим к сварным швам.

   4. Трубы и листовой прокат должны быть изготовлены из спокойных (полностью раскисленных) углеродистых или низколегированных марок стали.

      В химическом составе стали для изготовления деталей содержание следующих элементов с допускаемыми отклонениями не должно превышать: серы – (0,010+0,001) %, фосфора – (0,015+0,005) %, азота – (0,010+0,002) %. Суммарная массовая доля ванадия, ниобия и титана должна быть не более 0,160 %. Предельные отклонения от верхнего содержания элементов допускаются при условии обеспечения требуемых механических свойств и свариваемости.

      Оценку свариваемости деталей и заготовок вычисляют расчетом эквивалента углерода

      CEIIW, CEРсm по формулам

      Mn (Cr Mo  V) (Cu  Ni)

      
       

      или

      

      

      

      CEIIW  С  6  5  15

      (4)

      
       

      CEPcm

       С  Si  (Mn Cu Cr)  Ni  Mo  V  5B, 30 20 60 15 10

      (5)

      
       

      где С, Mn, Cr, Mo, V, Сu, Ni и В – массовые доли соответствующих элементов углерода, марганца, хрома, молибдена, ванадия, меди, никеля, бора в основном металле деталей по результатам контрольного анализа.

      Если содержание бора в стали меньше 0,001 %, в расчете CEРсm бор не учитывают.

      Значения эквивалента углерода CEIIW и CEРсm, вычисленные по формулам (4) и (5), не должны превышать значений, приведенных в таблице 22.

      Таблица 22 – Значения эквивалента углерода CEIIW и CEРсm в зависимости от класса прочности стали

      
       

      Класс прочности стали	Эквивалент углерода, %
      	CEIIW	CEРсm
      До К50 включ.	0,41	0,19
      Св. К50 до К58 включ.	0,43	0,21
      К60	0,45	0,23

   5. Для изготовления деталей трубопроводов допускается использовать цилиндрические и конические (для переходов) обечайки, свальцованные из листовой стали, поставляемой по нормативной документации в соответствии с 4.13.2. Вальцованные обечайки и переходы должны быть сварены одним продольным швом, выполненным многопроходной дуговой сваркой.

   6. Для производства холодногнутых отводов могут использоваться трубы с антикоррозионным покрытием при наличии соответствующего сертификата, в котором указаны технические характеристики покрытия.

   7. Все материалы, используемые в производстве деталей, должны иметь сертификаты. Материалы без сертификатов для изготовления деталей не допускаются. Изготовитель должен производить входной контроль поставляемых материалов перед запуском их в производство.

1. Требования к геометрии сварных соединений штампосварных и сварных деталей

   1. Смещение кромок в стыковых продольных сварных соединениях, замеренное по наружной поверхности детали, не должно превышать 10 % номинальной толщины стенки и составлять более 3 мм по всей длине стыка.

      Смещение кромок в кольцевых сварных соединениях не должно превышать 20 % от номинальной толщины стенки и составлять более 3 мм. Допускается местное смещение до 4 мм на длине не более 1/10 периметра.

   2. Совместный увод кромок в продольных и кольцевых швах (угловатость) с учетом

      смещения кромок в соответствии с 4.14.1 в промежуточных сечениях должен быть не более 10 % толщины плюс 3 мм, т.е.:

      f  0,1S + 3 мм, но не более 5 мм. (6)

      Угловатость контролируют шаблонами, показанными на рисунке 14, по зазору f между шаблоном и поверхностью сварного шва.

      
       

      

      

      f

       

      f

       

      L=1 /3 R R

      
       

      

      f

       

      200 мм

      
       

      
       

      

      200 мм

      
       

      f

       

      Рисунок 14 – Шаблоны для проверки угловатости сварных швов

      
       

      Угловатость продольных швов на торцах деталей не должна быть более 2 мм.

   3. Сварку производят в соответствии с технологическим процессом, аттестованным в установленном порядке, и требованиями РД 03-615-2003 [2].

   4. Формы и размеры сварных швов должны соответствовать требованиям конструкторской и технической документации изготовителя.

      Высота выпуклости внутренних швов должна быть не менее 0,5 мм и не более 3,0 мм.

      На концах деталей на длине не более 200 мм от торцов допускается снятие выпуклости швов до высоты 0–0,5 мм.

   5. Переход одной ширины шва к другой в сварных тройниках при вварке ответвления к магистрали должен быть плавным.

   6. Неравномерность выпуклости шва (чешуйчатость) не должна превышать 30 % высоты выпуклости шва. Усадочные раковины не должны выводить выпуклость шва за пределы ее минимальных размеров. Кратеры должны быть заплавлены.

   7. Каждый сварной шов должен иметь клеймо сварщика. Клеймо наносят ударным способом или иным способом, согласованным с ОАО «Газпром», до термообработки с наружной стороны детали шрифтом высотой не менее 5 мм и глубиной не более 0,2 мм. Клеймо должно быть заключено в рамку. Рамку наносят несмываемой краской вручную.

Допускается сварка деталей несколькими сварщиками, при этом клеймо ставят через дробь. Клеймо сварщика, варившего наружный шов, ставят в числителе, а внутренний – в знаменателе. Все сварные соединения регистрируют в журнале сварки на предприятии.

1. Требования к качеству сварных соединений

   1. В сварных соединениях (кольцевых и продольных) не допускаются следующие наружные дефекты:

      • трещины всех видов и направлений;

      • поры, выходящие на поверхность швов;

      • подрезы глубиной более 0,4 мм, наплывы, прожоги и незаплавленные кратеры;

      • смещение и совместный увод кромок свариваемых элементов свыше значений, установленных настоящими техническими требованиями;

      • несоответствие форм и размеров швов требованиям чертежей на деталь.

   2. Выявленные при радиографическом контроле внутренние дефекты сварных швов не должны превышать размеров, приведенных в приложении Б.

   3. Выявляемые при ультразвуковом контроле дефекты сварных соединений относят к одному из следующих видов:

      • непротяженные (одиночные поры, компактные шлаковые включения);

      • протяженные (трещины, непровары, несплавления, удлиненные шлаковые включе-

      ния);

      
       

      • цепочки и скопления пор и шлаков.

   4. К непротяженным относят дефекты, условная протяженность которых не превы-

      шает значений, указанных в таблице 23.

   5. К протяженным относят дефекты, условная протяженность которых превышает значения, указанные в таблице 23. Такими дефектами могут быть одиночные удлиненные неметаллические включения и поры, непровары, несплавления и трещины.

   6. Цепочкой и скоплением считают три и более дефекта, если при перемещении пьезопреобразователя соответственно вдоль или поперек шва огибающие последовательно-

      стей эхо-сигналов от этих дефектов при поисковом уровне чувствительности пересекаются (не разделяются). В остальных случаях дефекты считают одиночными.

      Таблица 23 – Максимально допустимая условная протяженность одиночных и компактных дефектов по результатам УЗК в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-2.4-083

      
       

      Толщина стенки контролируемого соединения, мм	Условная протяженность дефекта, мм
      От 4,0 до 8,0 включ.	5
      Св. 8,0 до 12 включ.	10, но не более толщины стенки
      Св. 12	15, но не более толщины стенки

      
       

   7. По результатам ультразвукового контроля годным считают сварное соединение, в котором отсутствуют:

      • непротяженные дефекты, амплитуда эхо-сигнала от которых превышает амплитуду эхо-сигнала от контрольного отражателя в стандартном образце предприятия (СОП) или суммарная условная протяженность которых в шве превышает 1/6 длины шва;

      • цепочки и скопления, для которых амплитуда эхо-сигнала от любого дефекта, входящего в цепочку (скопление), превышает амплитуду эхо-сигнала от контрольного отражателя в СОП или суммарная условная протяженность дефектов, входящих в цепочку (скопление), превышает 30 мм на 300 мм шва;

      • протяженные дефекты в сечении шва, амплитуда эхо-сигнала от которых превышает амплитуду эхо-сигнала от контрольного отражения в СОП или условная протяженность которых превышает 50 мм на любые 300 мм шва;

      • протяженные дефекты в корне шва, амплитуда эхо-сигнала от которых превышает амплитуду эхо-сигнала от контрольного отражателя в СОП или условная протяженность которых превышает 1/6 длины шва.

   8. Исправление дефектов при изготовлении в сварных швах производят:

      • если размеры дефектов превышают величины, указанные в 4.15.2, 4.15.4, 4.15.5, 4.15.7, – путем полного удаления дефекта с последующей заваркой;

      • длина отдельных трещин или их суммарная длина превышает 8 % длины шва, – путем полного удаления шва с последующей заваркой;

      • длина одного дефекта (кроме трещин) или суммарная длина нескольких не превышает 12 % длины сварного шва, – путем полного удаления шва с последующей заваркой.

        После исправления сварной шов должен быть проверен неразрушающими методами контроля.

   9. В местах ремонта допускается увеличение ширины швов на 10 мм и высоты выпуклости на 1,0 мм сверх значений, указанных в 4.14.4.

   10. Ремонт сварных швов производят по инструкции изготовителя до окончательной термообработки или калибровки (обжима) в холодном состоянии.

1. Термическая обработка

   1. Термической обработке подвергают детали, изготовленные холодной штамповкой, а также при необходимости штампосварные, штампованные, сварные тройники, переходы, отводы крутоизогнутые, а также кольца переходные, изготовленные из вальцованных обечаек.

      Термическую обработку проводят для снятия напряжений и обеспечения механических свойств деталей в соответствии с 4.3.2, 4.3.4–4.3.7.

   2. Детали с переходными кольцами подвергают термообработке по режиму «высокий отпуск».

   3. Термическую обработку деталей проводят по технологии изготовителя после устранения дефектов в сварных швах и после приварки решеток к тройникам.

1. Комплектность

   В комплект поставки в зависимости от диаметра деталей входят:

   • деталь (DN 500–1400) и паспорт на деталь, защитные кольца (для защиты механически обработанных кромок деталей);

   • партия деталей (до DN 500) и паспорт на партию, защитные кольца (для защиты механически обработанных кромок деталей).

     Рекомендуемые формы паспортов приведены в приложениях В, Г.

     
      

2. Маркировка

   1. Все детали должны иметь маркировку с указанием:

      • товарного знака изготовителя деталей;

      • условного обозначения детали без наименования;

      • фактического значения эквивалента углерода;

      • класса прочности детали;

      • обозначения нормативной документации (стандарт, технические условия), по которой изготавливают деталь;

      • заводского номера детали или партии и через тире год изготовления (две последние цифры);

      • массы в кг;

      • клейма отдела технического контроля (ОТК).

   2. На детали диаметром DN 500–1400 маркировку в соответствии с 4.18.1 следует наносить яркой несмываемой краской на наружную или внутреннюю поверхности детали или

      другим способом, согласованным с ОАО «Газпром». Место нанесения маркировки должно быть указано на рабочих чертежах.

   3. На детали диаметром DN 50–400 маркировку наносят ударным способом или другим способом, согласованным с ОАО «Газпром», кроме клейма ОТК. Клеймо ОТК следует наносить несмываемой краской. Место нанесения маркировки должно быть указано на рабочих чертежах.

   4. Дополнительно на всех деталях диаметром DN 500–1400 (кроме отводов гнутых) ударным способом следует наносить маркировку следующего содержания:

      • товарный знак;

      • заводской номер;

      • год изготовления (две последние цифры).

   5. Маркировка, производимая ударным способом, должна быть помещена в рамку, нанесенную несмываемой краской.

Глубина отпечатка клейма не должна быть более 0,2 мм.

Размер шрифта от 5 до 80 мм в зависимости от размера детали и способа маркировки.

1. Упаковка

   1. Наличие и вид упаковки устанавливает изготовитель исходя из необходимости обеспечения целостности деталей.

   2. Детали поставляют в транспортной таре, изготавливаемой по конструкторской документации изготовителя. Категория упаковки согласно ГОСТ 23170.

   3. Транспортная упаковка деталей, поставляемых в районы с холодным климатом и в труднодоступные районы, должна соответствовать требованиям ГОСТ 15846.

   4. Механически обработанные кромки деталей должны быть защищены от повреждений защитными кольцами или другими приспособлениями.

   5. Паспорт на детали должен быть упакован во влагопрочный мешок по ГОСТ 2226 и закреплен на транспортной таре.

Допускается отправка паспортов с товаросопроводительной документацией.

1. Требования безопасности, пожарная безопасность и охрана окружающей среды

   1. Детали трубопроводов, защитные кольца, консервационные смазки должны быть пожаробезопасны, нетоксичны и не представлять радиационной опасности.

   2. Конструкция и эксплуатационные характеристики деталей должны соответствовать требованиям стандартов системы безопасности ГОСТ 12.0.001, ГОСТ 12.1.003, ГОСТ 12.1.004, ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.1.008.

   3. Производственные и складские помещения, оборудование и технологический процесс производства должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.004, ГОСТ 12.1.019, ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.3.002; правилам технической эксплуатации электроустановок и правилам техники безопасности электроустановок потребителей; правилам безопасности в газовом хозяйстве предприятий; правилам пожарной безопасности предприятий; правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением; правилам устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов; санитарным нормам и правилам организации технологических процессов и гигиеническим требованиям к производственному оборудованию; инструкциям (руководствам) по обслуживанию и эксплуатации оборудования, разработанным изготовителями; инструкциям по безопасности труда для соответствующих профессий.

      
       

2. Правила приемки

   
    

   1. Для проверки соответствия деталей требованиям настоящего стандарта проводят входной контроль заготовок (труб, листа), предназначенных для их изготовления, и приемку каждой изготовленной детали.

   2. При входном контроле заготовок каждую из них подвергают визуальному и измерительному контролю по технической документации изготовителя.

   3. Для проверки соответствия деталей техническим требованиям изготовитель должен провести приемо-сдаточные, периодические и типовые испытания. Детали с кольцами переходными, а также отводы, гнутые с использованием индукционного нагрева, подвергают приемо-сдаточным и типовым испытаниям. Кольца переходные и удлинительные, отводы холодногнутые подвергают приемо-сдаточным и периодическим испытаниям.

   4. Приемку деталей диаметром DN 50–400 и днищ диаметром DN 500 производят партиями по правилам ГОСТ 10692, а приемку деталей диаметром DN 500–1400 и днищ диаметром более DN 500 – поштучно каждой детали.

      Партия должна состоять из деталей одного типа, одного размера, изготовленных из одной марки стали.

      Количество деталей в партии устанавливается в технических условиях.

   5. При приемо-сдаточных испытаниях проверяют каждую деталь диаметром DN 500–1400 (кроме днищ диаметром DN 500) и 1 % от партии деталей диаметрами до DN 500 и днищ диаметром DN 500 на соответствие рабочим чертежам, а также требованиям 4.3.8–4.3.10, 4.3.12–4.3.17, 4.3.21, 4.3.19, 4.3.25, 4.4.1–4.4.3, 4.5.1–4.5.5, 4.5.8, 4.5.9, 4.6.2–4.6.6, 4.6.18, 4.6.19, 4.7.1–4.7.4, 4.7.6, 4.8.1, 4.8.3–4.8.5, 4.8.7–4.8.9, 4.8.11, 4.8.12, 4.9.1–4.9.3, 4.10.1, 4.10.3–4.10.5, 4.10.7, 4.10.8, 4.11.1–4.11.3, 4.12.1, 4.12.2, 4.12.6, 4.14, 4.15.

   6. Периодические испытания на соответствие требованиям 4.3.2–4.3.7, 4.3.11 проводят один раз в год для подтверждения стабильности технологического процесса на деталях, прошедших приемо-сдаточные испытания в соответствии с 6.5. Количество деталей каждого типоразмера должно быть достаточным для получения необходимого количества образцов.

      Примечание – Результаты периодических испытаний допускается распространять на детали одного типа, имеющие одинаковые с испытываемой деталью марку стали и толщину стенки, изготовляемые по одному технологическому процессу, но имеющие разный диаметр (для тройников – разный диаметр магистрали тройника и ответвления).

      1. Отбор образцов для всех видов механических испытаний и испытаний на ударный изгиб, кроме сварных тройников, необходимо производить из специально оставляемого припуска или из самой детали.

         Проверку механических свойств сварных тройников проводят на образцах-свидетелях, изготовленных из тех же материалов, что и деталь, сваренных по тем же режимам сварки и прошедших термообработку вместе с деталью.

      2. Для испытаний на растяжение и ударный изгиб металла переходов, переходных колец, штампосварных тройников, отводов, гнутых методом индукционного нагрева, и крутоизогнутых отводов, изготовленных из труб, образцы следует вырезать поперек направления прокатки.

      3. В переходах и переходных кольцах, изготовленных из листовой заготовки, образцы следует вырезать вдоль оси перехода (кольца). Вырезку образцов в переходах следует производить из обжатой зоны.

      4. Для испытаний основного металла отводов, гнутых методом индукционного нагрева, образцы следует вырезать из наружной изогнутой части и вблизи торца, противоположно сварному соединению, с расположением образцов перпендикулярно оси отвода.

      5. Для испытаний сварного соединения отводов, гнутых методом индукционного нагрева, образцы следует вырезать из гнутой части в кольцевой зоне, а также у торца отвода.

      6. Для испытаний металла штампосварных отводов образцы следует вырезать из середины вогнутой части вдоль оси отвода.

      7. Для испытания металла днищ (заглушек) образцы следует вырезать из выпуклой части с радиальным направлением образцов.

      8. Для испытания металла штампосварных тройников образцы следует вырезать из ответвления и удлинительного кольца (в случае его установки) с расположением их вдоль оси ответвления. У штампованных тройников образцы изготавливают из любого места магистрали с направлением образцов вдоль оси магистрали.

      9. Вырезку заготовок для образцов из сварного соединения необходимо производить перпендикулярно шву для испытаний на растяжение и ударный изгиб сварного соединения.

      10. Вырезку заготовок для образцов рекомендуют производить механическими способами, кислородной или другими методами резки.

          При использовании кислородной резки отбора образцов область, подвергнутая нагреву, должна быть полностью удалена в процессе изготовления образцов для испытаний.

      11. Изготовление образцов производят только механическим способом.

      12. При изготовлении образцов допускается правка заготовок статической нагрузкой без применения нагрева.

          На образцах из правленых заготовок допускается снижение относительного удлинения на значение деформации при правке Δ, %, вычисляемое по формуле

          Δ = Sзаг · 100/2 r , (7)

          где Sзаг – номинальная толщина стенки детали, мм;

          r – наименьший радиус кривизны заготовки перед правкой, мм.

      13. Маркировку образцов для механических испытаний производят так, чтобы маркировка располагалась вне рабочей части образца и сохранялась на нем после испытания.

      14. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы на одном из образцов необходимо провести повторные испытания по тому виду испытаний, по которому получены неудовлетворительные результаты. Испытания следует провести на удвоенном количестве образцов, изготовленных из той же детали, если есть возможность их вырезки, или из другой аналогичной детали.

      15. При получении неудовлетворительных результатов после повторных испытаний детали бракуют.

1. Типовые испытания проводят при применении новых основных и сварочных материалов, изменении конструкции детали, технологических режимов изготовления деталей, при применении новых методов сварки.

   В случае изменения обозначения нормативного документа на материалы не требуется проведение типовых испытаний, если требования к материалам не изменились.

   1. На типовые испытания необходимо представить по две детали каждого наименования и одну деталь с переходными или удлинительными кольцами.

   2. Обе детали, представленные на типовые испытания, должны быть подвергнуты контролю в объеме приемо-сдаточных испытаний в соответствии с 6.5. Одна деталь должна быть подвергнута гидроиспытанию на соответствие 4.3.22–4.3.24. Другая деталь должна быть испытана в объеме периодических испытаний в соответствии с 6.6.

   3. Допускается использовать для определения механических свойств материала детали, подвергавшиеся гидроиспытаниям.

1. Результаты всех испытаний (приемо-сдаточные, периодические, типовые) регистрирует изготовитель в виде протоколов и актов в журналах регистрации соответствующих проверок, а также в паспортах.

2. По требованию потребителя приемку деталей проводят с участием организации, осуществляющей выходной контроль в интересах потребителя.

При выявлении отклонений в технологии производства, измерениях и испытаниях деталей, которые не были устранены или урегулированы в процессе производства, инспектор оформляет уведомление по согласованной с изготовителем форме на имя начальника службы качества для рассмотрения и выполнения действий со стороны изготовителя в соответствии с принятым на предприятии стандартами системы качества.

Факт приемки деталей подтверждают подписью инспектора и печатью организации, осуществляющей выходной контроль, в каждом официальном экземпляре сертификата качества, оформляемого изготовителем.

1. Методы контроля

   
    

   1. Контроль геометрических размеров деталей на соответствие требованиям 4.3.8–4.3.10, 4.3.12–4.3.17, 4.3.21, 4.4.1–4.4.3, 4.5.1–4.5.5, 4.5.8, 4.5.9, 4.6.2–4.6.6, 4.6.18, 4.7.1–4.7.4, 4.7.6, 4.8.1, 4.8.3–4.8.5, 4.8.7–4.8.9, 4.8.11, 4.8.12, 4.9.1–4.9.3, 4.10.1, 4.10.3–4.10.5, 4.10.7, 4.10.8, 4.11.1–4.11.3, 4.12.1, 4.12.2, 4.12.6, 4.14 производят средствами измерения и методами, указанными в технологической документации изготовителя.

   2. Контроль качества поверхности на соответствие требованиям 4.3.19, 4.6.19 производят внешним осмотром всей поверхности 100 % деталей и измерением дефектов методами и средствами, указанными в технологической документации изготовителя.

   3. Контроль механических свойств материала деталей на соответствие требованиям 4.3.2, 4.3.3, 4.3.5, 4.3.6 следует производить путем испытаний:

      • основного металла на растяжение плоских пропорциональных (тип I) или цилиндрических (тип III) образцов по ГОСТ 1497 для определения временного сопротивления, предела текучести и относительного удлинения;

      • сварного соединения на растяжение плоских образцов (типы XII, XIII) по ГОСТ 6996 для определения временного сопротивления.

   4. Контроль ударной вязкости на соответствие требованиям 4.3.7 следует производить путем испытаний на ударный изгиб:

      • основного металла по ГОСТ 9454, типы образцов 1, 2 или 3 (Менаже) и 11, 12 или 13 (Шарпи) в зависимости от толщины стенки детали;

      • сварного соединения по ГОСТ 6996, типы образцов VI или VII (Менаже) в зависимости от толщины стенки детали, по центру металла шва и линии сплавления;

      • сварного соединения по ГОСТ 6996, типы образцов IX или X (Шарпи) в зависимости от толщины стенки детали, по центру металла шва и линии сплавления.

   5. Детали диаметром DN 200 и менее и толщиной стенки менее 6 мм испытаниям на ударный изгиб не подвергают.

   6. Ударную вязкость определяют как среднее арифметическое значение по результатам испытаний трех образцов. На одном из образцов (Менаже) допускается снижение ударной вязкости на 9,8 Дж/см2, на одном из образцов (Шарпи) – на 4,9 Дж/см2 от номинального значения в соответствии с 4.3.7.

   7. Контроль сварного соединения на соответствие требованиям 4.3.11 производят путем испытания сварного соединения на статический изгиб по ГОСТ 6996 на образцах типа XXVII. Испытание проводят до достижения нормируемого угла изгиба (120°) без образования трещины.

   8. Контроль твердости на соответствие 4.3.4 производят по ГОСТ 2999.

   9. Контроль 100 % сварных соединений на соответствие 4.15.2–14.15.7 производят на каждой детали неразрушающими методами: радиографическим по ГОСТ 7512, класс чувствительности 2, и ультразвуковым по ГОСТ 14782.

      Сдаточный контроль сварных швов осуществляют после окончательной термообработки и калибровки (обжима) в холодном состоянии.

   10. Ультразвуковой контроль основного металла в зоне шириной не менее 50 мм от торцов детали на расслоение производят по ГОСТ 22727. Контрольным отражателем является плоскодонное отверстие диаметром 6 мм, засверленное с внутренней поверхности до половины толщины стенки образца. Предельно допустимый уровень сигнала от дефекта типа расслоения не должен превышать уровня сигнала от контрольного отражателя.

   11. Контроль на отсутствие расслоений, выходящих на кромки, проводят капиллярным методом по ГОСТ 18442, класс чувствительности II, или магнитопорошковой дефектоскопией по ГОСТ 21105, уровень чувствительности Б.

       Не допускаются дефекты размером более 3,2 мм в любом направлении.

   12. Контроль зоны сопряжения магистрали и ответвления производят магнитопорошковой дефектоскопией, уровень чувствительности Б по ГОСТ 21105, или капиллярным методом по ГОСТ 18442, класс чувствительности II.

   13. Контроль дефектов на соответствие требованиям 4.15.1, 4.15.9 (в части дефектов после ремонта шва) и швов приварки решетки в тройниках на соответствие 4.8.14 производят средствами измерений, указанными в технологической документации.

   14. Контроль отремонтированных участков швов и участков швов на длине, превышающей отремонтированный участок на 100 мм в каждую сторону, на соответствие требованиям 4.15.8 (в части

       внутренних дефектов) производят неразрушающими методами, указанными в 4.15.2, 4.15.3: радиографическим контролем в объеме 100 % и дублирующим ультразвуковым контролем в объеме 100 %.

   15. Контроль клейм сварщиков на соответствие требованиям 4.14.7 производят на каждой детали визуально.

   16. Контроль на соответствие требованиям 4.14.3 проводят проверкой наличия технических документов, выполнения технологических процессов и инструкций в процессе изготовления деталей, но не реже одного раза в квартал.

   17. Контроль сопроводительной документации на соответствие требованиям 4.13 производят проверкой сертификатов для подтверждения наличия и правильности их заполнения, полноты необходимых сведений в них, их соответствия требованиям стандартов и технических условий на материалы.

   18. Контроль на соответствие требованиям 4.16 осуществляют проверкой записей в журнале регистрации режимов термической обработки самопишущими приборами на диаграммах.

   19. Контроль на соответствие требованиям 4.3.25 проводят по методике изготовителя.

   20. Гидравлические испытания (кроме холодногнутых отводов) пробным давлением Рпр по ГОСТ 3845 на соответствие требованиям 4.3.22–4.3.24 производят водой, температура которой не должна быть ниже плюс 5 °С (278 К).

       Время выдержки деталей под пробным давлением должно быть не менее 10 минут.

       Деталь признают выдержавшей испытание, если не наблюдают падения давления по манометру, течи, капель.

   21. Контроль маркировки на соответствие требованиям раздела 6 производят в процессе изготовления каждой детали.

       
        

2. Транспортирование и хранение

   
    

   1. Детали транспортируют любым видом транспорта, оборудованным приспособлениями, исключающими перемещение деталей в соответствии с правилами перевозки на этом виде транспорта и обеспечивающими сохранность деталей от повреждений.

   2. При транспортировании железнодорожным транспортом детали следует отгружать повагонно или в контейнерах.

   3. Условия транспортирования в части:

      • воздействия механических факторов – С по ГОСТ 23170;

      • воздействия климатических факторов – 8(ОЖЗ) по ГОСТ 15150.

   4. Транспортирование изолированных деталей производят в транспортировочной таре, специально разработанной на каждый вид детали, автомобильным, железнодорожным

      или водным транспортом, оборудованным приспособлениями, исключающими перемещение деталей и повреждение покрытий.

   5. Детали должны храниться у изготовителя и потребителя в условиях, исключающих их повреждение. Условия хранения деталей являются такими же, как условия транспортирования на открытых площадках: для макроклиматических районов с умеренным и холодным климатом на суше – 8(ОЖЗ) по ГОСТ 15150. Высота штабеля не должна превышать 1,5 метра.

      Детали с наружным изоляционным покрытием штабелированию не подлежат.

   6. По согласованию изготовителя с потребителем механически обработанные кромки деталей под сварку могут быть подвергнуты временной консервации с применением консервационных смазок по ГОСТ 9.014 и технологии изготовителя.

      Расконсервацию производят в соответствии с ГОСТ 9.014 (раздел 8) с применением растворителя по ГОСТ 8505, ГОСТ 3134 или бензином-растворителем с последующей сушкой или протиранием насухо, либо промыванием горячей водой или моющими растворами с пассиваторами и последующей сушкой.

   7. Наружная поверхность деталей по согласованию изготовителя с потребителем может быть покрыта грунтовкой по технологии изготовителя.

   8. Виды консервации и покрытия грунтовкой оговаривают в заказе и отмечают в сопроводительной документации.

   9. Для деталей с наружным защитным покрытием погрузочно-разгрузочные работы и хранение изолированных деталей должны производиться в условиях, предотвращающих механические повреждения покрытия и воздействие солнечной радиации.

      
       

3. Указания по эксплуатации

   
    

   1. Детали должны эксплуатироваться в соответствии с их назначением согласно проектной документации.

   2. Перед началом эксплуатации детали, имеющие законсервированные кромки, должны быть расконсервированы в соответствии с 8.6.

      
       

4. Гарантии изготовителя

   
    

   1. Изготовитель должен гарантировать соответствие деталей требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий транспортирования, хранения и эксплуатации.

   2. При обнаружении в процессе хранения и эксплуатации дефектов деталей изготовитель должен своими силами произвести их ремонт или заменить на новые.

Приложение А

(обязательное)

Примеры записи продукции при заказе соединительных деталей

А.1 Отвод крутоизогнутый штампованный с углом изгиба 30° для соединения с трубой наружным диаметром 426 мм, толщиной стенки 16 мм, класса прочности К56, на рабочее давление 7,4 МПа, при коэффициенте условий работы 0,75, радиусом изгиба 1 DN, климатического исполнения У:

Отвод ОКШ 30°-426(16К56)-7,4-0,75-1DN-У – ТУ.

А.2 Отвод крутоизогнутый штампосварной с углом изгиба 90° для соединения с трубой наружным диаметром 1020 мм, толщиной стенки 14 мм, класса прочности К60, на рабочее давление 9,8 МПа, при коэффициенте условий работы 0,6, радиусом изгиба 1,5 DN, климатического исполнения УХЛ, при минимальной температуре стенки трубопровода при эксплуатации минус 20 °С:

Отвод ОКШС 90°-1020(14К60)-9,8-0,6-УХЛ – ТУ.

А.3 Отвод гнутый, изготовленный методом индукционного нагрева, с углом изгиба 12° для соединения с трубой наружным диаметром 1420 мм, толщиной стенки 16 мм, класса прочности К60, на рабочее давление 9,8 МПа, при коэффициенте условий работы 0,6, радиусом изгиба 5 DN, строительной длиной 1200 и 1300 мм, для климатического исполнения УХЛ, при минимальной температуре стенки трубопровода при эксплуатации минус 40 °С:

Отвод ОГ 12°-1420(16К60)-9,8-0,6-5DN-1200/1300-УХЛ-40° – ТУ.

А.4 То же, отвод гнутый, изготовленный методом индукционного нагрева, с заводской изоляцией ПК 60:

Отвод ОГ 12°-1420(16К60)-9,8-0,6-5DN-1200/1300-УХЛ-40° – ТУ – ПК 60.

А.5 Отвод гнутый, изготовленный холодной гибкой труб, с углом изгиба 3° для соединения с трубой наружным диаметром 1020 мм, толщиной стенки 14 мм, класса прочности К56, на рабочее давление 7,4 МПа, при коэффициенте условий работы 0,75, радиусом изгиба 40 DN, для климатического исполнения У:

Отвод ГО 3°1020(14К56)-7,4-0,75-40DN-У – ТУ.

А.6 Тройник штампованный равнопроходной для соединения с трубой наружным диаметром 426 мм, толщиной стенки 16 мм, класса прочности К52, на рабочее давление 7,4 МПа, при коэффициенте условий работы 0,6, климатического исполнения УХЛ, при минимальной температуре стенки трубопровода при эксплуатации минус 20 °С:

Тройник ТШ 426(16К52)-7,4-0,6-УХЛ – ТУ.

А.7 То же, тройник штампованный равнопроходной с решеткой, при минимальной температуре стенки трубопровода при эксплуатации минус 40 °С:

Тройник ТШР 426(16К52)-7,4-0,6-УХЛ-40° – ТУ.

А.8 Тройник штампосварной переходной для соединения с трубой наружным диаметром 1020 мм, толщиной стенки 20 мм, класса прочности К60, и для соединения на ответвлении с трубой наружным диаметром 530 мм, толщиной стенки 16 мм, класса прочности К56, на рабочее давление 9,8 МПа, при коэффициенте условий работы 0,6, климатического исполнения УХЛ, при минимальной температуре стенки трубопровода при эксплуатации минус 20 °С:

Тройник ТШС 1020(20К60)х530(16К56)-9,8-0,6-УХЛ – ТУ.

А.9 То же, тройник штампосварной переходной с решеткой, при минимальной температуре стенки трубопровода при эксплуатации минус 40 °С:

Тройник ТШСР 1020(20К60)х530(16К56)-9,8-0,6-УХЛ-40° – ТУ.

А.10 Тройник сварной равнопроходной для соединения с трубами наружным диаметром 820 мм, толщиной стенок 21 мм, класса прочности К60 на магистрали и толщиной стенки 16 мм, класса прочности К56 на ответвлении, на рабочее давление 7,4 МПа, при коэффициенте условий работы 0,6, климатического исполнения У:

Тройник ТС 820(21К60)х820(16К56)-7,4-0,6-У – ТУ.

А.11 То же, тройник сварной равнопроходной с решеткой:

Тройник ТСР 820(21К60)х820(16К56)-7,4-0,6-У – ТУ.

А.12 Переход штампованный концентрический для соединения с трубами наружным диаметром 530 и 426 мм, толщиной стенок 16 и 14 мм, класса прочности К60, на рабочее давление 7,4 МПа, при коэффициенте условий работы 0,6, климатического исполнения У:

Переход ПШК 530(16К60)х426(14К60)-7,4-0,6-У – ТУ.

А.13 То же, переход штампованный эксцентрический:

Переход ПШЭ 530(16К60)х426(14К60)-7,4-0,6-У – ТУ.

А.14 Переход штампосварной концентрический для соединения с трубами наружным диаметром 1020 и 720 мм, толщиной стенок 14 и 10 мм, класса прочности К56, на рабочее давление 9,8 МПа, при коэффициенте условий работы 0,75, климатического исполнения УХЛ, при минимальной температуре стенки трубопровода при эксплуатации минус 20 °С:

Переход ПШСК 1020(14К56)х720(10К56)-9,8-0,75-УХЛ – ТУ.

А.15 То же, переход штампосварной эксцентрический, при минимальной температуре стенки трубопровода при эксплуатации минус 40 °С:

Переход ПШСЭ 1020(14К56)х720(10К56)-9,8-0,75-УХЛ-40° – ТУ.

А.16 Переход сварной концентрический для соединения с трубами наружным диаметром 1420 и 1020 мм, толщиной стенок 16 и 14 мм, класса прочности К52, на рабочее давление 7,4 МПа, при коэффициенте условий работы 0,6, климатического исполнения У:

Переход ПСК 1420(16К56)х1020(14К52)-7,4-0,6-У – ТУ.

А.17 То же, переход сварной эксцентрический:

Переход ПСЭ 1420(16К56)х1020(14К52)-7,4-0,6-У – ТУ.

А.18 Днище штампованное эллиптическое для соединения с трубой наружным диаметром 1020 мм, толщиной стенки 16 мм, класса прочности К54, на рабочее давление 9,8 МПа, при коэффициенте условий работы 0,6, климатического исполнения УХЛ, при минимальной температуре стенки трубопровода при эксплуатации минус 20 °С:

Днище ДШ 1020(16К54)-9,8-0,6-УХЛ – ТУ.

А.19 Кольцо переходное длиной 250 мм для соединения с трубой или деталью наружным диаметром 1420 мм, размерами присоединительных кромок детали 21 мм и трубы 16 мм, класса прочности К56, на рабочее давление 7,4 МПа, при коэффициенте условий работы 0,75, климатического исполнения УХЛ, при минимальной температуре стенки трубопровода при эксплуатации минус 20 °С:

Кольцо КП 1420(21х16К56)-7,4-0,75-УХЛ – ТУ.

А.20 Кольцо переходное длиной 650 мм для соединения с трубой или деталью наружным диаметром 1020 мм, размерами присоединительных кромок детали 21 мм, класса прочности К56 и трубы 16 мм, класса прочности К60, на рабочее давление 9,8 МПа, при коэффициенте условий работы 0,6, климатического исполнения УХЛ, при минимальной температуре стенки трубопровода при эксплуатации минус 40 °С:

Кольцо КП 1020(21К56х16К60)-9,8-0,6-УХЛ-650-40° – ТУ.

А.21 Отвод крутоизогнутый штампосварной с углом поворота 90° с двумя кольцами переходными длиной 250 мм, для соединения с трубой наружным диаметром 1020 мм, толщиной стенки 16 мм, класса прочности К56, на рабочее давление 9,8 МПа, при коэффициенте условий работы 0,6, радиусом изгиба 1,5 DN, климатического исполнения У:

Отвод ОКШС 90°-2КП 1020(16К56)-9,8-0,6-У – ТУ.

А.22 Тройник штампосварной равнопроходной с тремя переходными кольцами длиной 250 мм, для соединения с трубами наружным диаметром 1020 мм, толщиной стенок 16 мм, класса прочности К56, на рабочее давление 9,8 МПа, при коэффициенте условий работы 0,6,

климатического исполнения УХЛ, при минимальной температуре стенки трубопровода при эксплуатации минус 20 °С:

Тройник ТШС-3КП 1020(16К56)-9,8-0,6-УХЛ – ТУ.

А.23 Тройник штампосварной равнопроходной с двумя переходными кольцами длиной 450 мм на магистрали, для соединения с трубами наружным диаметром 1020 мм, толщиной стенок 21 мм, класса прочности К60 на магистрали и толщиной стенки 16 мм, класса прочности К60 на ответвлении, на рабочее давление 7,4 МПа, при коэффициенте условий работы 0,6, климатического исполнения УХЛ, при минимальной температуре стенки трубопровода при эксплуатации минус 40 °С:

Тройник ТШС-2КП-450-1020(21К60)х1020(16К60)-7,4-0,6-УХЛ-40° – ТУ.

А.24 Тройник штампосварной переходный с двумя переходными кольцами на магистрали длиной 250 мм и кольцом на ответвлении длиной 450 мм, для соединений с трубами наружным диаметром 1020 мм, толщиной стенки 21 мм, класса прочности К60 на магистрали и наружным диаметром 530 мм, толщиной стенки 16 мм, класса прочности К55 на ответвлении, на рабочее давление 9,8 МПа, при коэффициенте условий работы 0,6, климатического исполнения У:

Тройник ТШС-2КП 1020(21К60)хКП-450-530(16К55)-9,8-0,6-У – ТУ.

А.25 Переход штампосварной концентрический с двумя переходными кольцами длиной 250 и 450 мм на торцах, для соединения с трубами наружным диаметром 1020 мм, толщиной стенки 16 мм, класса прочности К60, и наружным диаметром 720 мм, толщиной стенки 14 мм, класса прочности К55, на рабочее давление 7,4 МПа, при коэффициенте условий работы 0,6, климатического исполнения УХЛ, при минимальной температуре стенки трубопровода при эксплуатации минус 20 °С:

Переход ПШСК-КП 1020(16К60)хКП-450-720(14К55)-7,4-0,6-УХЛ – ТУ.

А.26 Днище штампованное с переходным кольцом длиной 450 мм, для соединения с трубой наружным диаметром 1020 мм, толщиной стенки 16 мм, класса прочности К56, на рабочее давление 9,8 МПа, при коэффициенте условий работы 0,6, климатического исполнения УХЛ, при минимальной температуре стенки трубопровода при эксплуатации минус 40 °С:

Днище ДШ-КП-450-1020(16К56)-9,8-0,6-УХЛ-40° – ТУ.

Приложение Б

(обязательное)

Допустимые размеры дефектов сварных соединений, выявляемых при радиографическом контроле

Таблица Б.1 – Допустимые размеры дефектов сварных соединений, выявляемых

при радиографическом контроле, в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-2.4-083 (уровень качества А)