Приложение Б
(обязательное)
Допустимые размеры дефектов сварных соединений, выявляемых при радиографическом контроле (СТО Газпром 2-4.1-273-2008)
Таблица Б.1 – Допустимые размеры дефектов сварных соединений, выявляемых
при радиографическом контроле, в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-2.4-083 (уровень качества А)
|
Тип дефекта |
Название дефекта |
Допустимые размеры дефекта |
||
|
глубина |
длина одиночного дефекта |
суммарная длина на 300 мм шва |
||
|
Поры |
Сферические |
0,1 S |
При L 3 dп |
30 мм |
|
Удлиненные |
||||
|
Цепочки |
0,1 S |
S, но не более 30 мм |
30 мм |
|
|
Скопления |
||||
|
Канальные |
Не допускаются |
|||
|
Шлаковые включения |
Отдельные |
Не более 0,1S |
Не более 0,5S, но не более 5 мм |
30 мм |
|
Удлиненные |
Не допускаются |
|||
|
Цепочка |
Не более 0,1 S |
Не более S, но не более 15 мм |
30 мм |
|
|
Скопление |
||||
|
Непровары |
В корне шва |
Не более 0,05 S, но не более 0,75 мм |
Не более S, но не более 12,5 мм |
25 мм |
|
Между валиками |
Не допускаются |
|||
|
По разделке |
||||
|
Трещины |
Любые |
Не допускаются |
||
|
Дефекты формы шва |
Вогнутость корня шва (утяжина) |
Не более 0,1 S, но не более 1 мм |
Не более 30 мм |
Не более 50 мм или 1/6 части периметра сварного шва |
|
Провисы (превышение проплавов) |
Не более 3 мм |
Не более 0,1 S |
Не более 30 мм |
|
|
Подрезы |
Не более 0,4 мм |
Не более 150 мм |
Не более 150 мм |
|
|
Дефекты сборки |
Смещение кромок |
Не более 0,2 S, но не более 3 мм |
Не более 1/6 периметра стыка |
|
|
Обозначения S – номинальная толщина стенки; dп – минимальный размер поры; L – расстояние между соседними порами. Примечания
|
||||
Приложение В
(рекомендуемое)
Форма паспорта на соединительные детали Товарный знак и наименование изготовителя деталей
Адрес изготовителя Тел., факс, е-mail Разрешение № от выдано Госгортехнадзором России на применение ПАСПОРТ №
Наименование и обозначение детали
(условное обозначение детали по ТУ)
Заводской номер детали (партии) Количество деталей в партии, шт. Масса, кг Материал
(номер документа на заготовку, номер сертификата, номер плавки, химический анализ, эквивалент углерода, марка стали (класс прочности), поставщик заготовок)
Примечание – Для тройников, магистраль и ответвление которых изготовлены из сталей разных классов прочности, сведения о материале записываются в следующей очередности: 1) материал магистрали, 2) материал ответвления.
Механические свойства детали (трубы)
|
Временное сопротивление, МПа (кгс/мм2) |
Предел текучести, МПа (кгс/мм2) |
Относительное удлинение, % |
Ударная вязкость, Дж/см2 (кгс·м/см2) |
||
|
KCV |
KCU |
||||
|
Основной металл детали (магистраль тройника) |
|||||
|
Основной металл ответвления |
|||||
|
Сварное соединение |
|||||
Результаты контроля
|
Визуальный осмотр и измерения |
Неразрушающий контроль |
|||||||
|
радиография |
ультразвуковой контроль |
цветная дефектоскопия |
||||||
|
№ протокола |
оценка |
№ протокола |
оценка |
№ протокола |
оценка |
№ протокола |
оценка |
|
Режимы термообработки Вид консервации / расконсервации торцов Пробное (испытательное) давление, МПа (кгс/см2) соответствует требованиям (ГОСТ,
ГОСТ Р или ТУ) и признан (-а, -о) годным (-ой) для эксплуатации
(наименование детали)
Протокол приемки №
от
Заключение ОТК: наименование детали соответствует
(условное обозначение детали по ТУ) (ТУ, ГОСТ, ГОСТ Р)
и признан (-а, -о) годным (-ой) к эксплуатации.
Штамп (печать ОТК) Начальник ОТК
« » 200 г. Мастер ОТК
Приложение Г
(рекомендуемое)
Форма паспорта на детали с кольцами Товарный знак и наименование изготовителя деталей
Адрес изготовителя Тел., факс, е-mail Разрешение № от выдано Госгортехнадзором России на применение
ПАСПОРТ №
Деталь с кольцами
(условное обозначение детали по ТУ)
Заводской номер детали с кольцами (партии) Количество деталей с кольцами в партии, шт. Масса, кг Габариты, мм Материал кольца Труба-заготовка изготовлена в соответствии с
(марка (класс прочности) стали) (ТУ, ГОСТ, ГОСТ Р)
Номер сертификата на трубы Номер трубы Номер плавки трубы
|
Схема изделия с указанием номеров позиции и кольцевых швов |
№ позиции |
Наименование детали |
Заводской № детали |
|
Отвод |
|||
|
Тройник |
|||
|
Днище |
|||
|
Переход |
|
№ позиции |
Размер трубы |
Нормативный документ на поставку. Поставщик |
Выписка из сертификатов труб
Содержание элементов в стали (% по массе)
|
С |
Mn |
Si |
P |
S |
Cr |
Ni |
Cu |
Al |
Ti |
Mo |
N2 |
Nв |
V |
Эквивалент углерода CEIIW
Механические свойства кольца (трубы)
|
Временное сопротивление, МПа (кгс/мм2) |
Предел текучести, МПа (кгс/мм2) |
Относительное удлинение, % |
Ударная вязкость, Дж/см2 (кгс·м/см2) |
||
|
KCV |
KCU |
||||
|
Основной металл |
|||||
|
Сварное соединение |
|||||
(Обратная сторона паспорта)
|
№ кольцевого сварного шва |
Сварочный материал (марка, ГОСТ, ТУ) |
№ сертификата |
Результаты контроля
|
Визуальный осмотр и измерения |
Неразрушающий контроль |
|||||||
|
радиография |
ультразвуковой контроль |
цветная дефектоскопия |
||||||
|
№ протокола |
оценка |
№ протокола |
оценка |
№ протокола |
оценка |
№ протокола |
оценка |
|
Режимы термообработки кольцевых швов Вид консервации / расконсервации торцов
Дополнительные документы
|
№ позиции |
Наименование детали |
Паспорт |
|
Отвод |
||
|
Тройник |
||
|
Днище |
||
|
Переход |
Заключение ОТК: деталь с кольцами соответствует
(условное обозначение детали по ТУ) (ТУ, ГОСТ, ГОСТ Р)
и признана годной к эксплуатации.
Штамп (печать ОТК) Начальник ОТК
« » 200 г. Мастер ОТК
Библиография
[1] Строительные нормы и правила СНиП 2.05.06-85*
Магистральные трубопроводы
[2] Руководящий документ Госгортехнадзора России РД 03-615-03
Порядок применения сварочных технологий при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов
ОКС 23.040
75.200
Ключевые слова: технические требования, соединительная деталь, объекты ОАО «Газпром», тройник, переход, отвод, днище (заглушка), кольцо переходное, термическая обработка, сварные соединения
Корректура Е.М. Петровой
Компьютерная верстка Е.А. Ковешниковой
Подписано в печать 18.02.2009 г.
Формат 60x84/8. Гарнитура «Ньютон». Тираж 200 экз. Уч.-изд. л. 4,4. Заказ 88.
ООО «ИРЦ Газпром» 117630, Москва, ул. Обручева, д. 27, корп. 2. Тел.: (495) 719-64-75, (499) 580-47-42.
Отпечатано в ЗАО «Издательский Дом Полиграфия»
ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «ГАЗПРОМ»
СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К СОЕДИНИТЕЛЬНЫМ ДЕТАЛЯМ ДЛЯ ОБЪЕКТОВ ОАО «ГАЗПРОМ»
СТО Газпром 2-4.1-273-2008
Издание официальное
ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «ГАЗПРОМ»
Общество с ограниченной ответственностью
«Научно-исследовательский институт природных газов и газовых технологий – ВНИИГАЗ»
Общество с ограниченной ответственностью
«Информационно-рекламный центр газовой промышленности»
Москва 2009
Предисловие
-
РАЗРАБОТАН
-
ВНЕСЕН
-
УТВЕРЖДЕН
И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ
-
ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
Обществом с ограниченной ответственностью «Научно-исследовательский институт природных газов и газовых технологий – ВНИИГАЗ»
Управлением инновационного развития Департамента стратегического развития ОАО «Газпром»
Распоряжением ОАО «Газпром» от 17 сентября 2008 г. № 281
© ОАО «Газпром», 2009
© Разработка ООО «ВНИИГАЗ», 2009
© Оформление ООО «ИРЦ Газпром», 2009
Распространение настоящего стандарта осуществляется в соответствии с действующим законодательством и с соблюдением правил, установленных ОАО «Газпром»
Содержание
-
Область применения. 1
-
Нормативные ссылки 1
-
Термины и определения 4
-
Технические требования 6
-
Типы соединительных деталей и их обозначения 6
-
Основные параметры и характеристики 9
-
Технические требования к готовым деталям 10
-
Требования к крутоизогнутым штампосварным и штампованным отводам,
в том числе изготовленным протяжкой на рогообразном сердечнике 19
-
Требования к горячегнутым отводам, изготовляемым с использованием индукционного нагрева 21
-
Требования к холодногнутым отводам и кривым вставкам, изготовляемым
холодной гибкой труб 24
-
Требования к штампованным и штампосварным тройникам 27
-
Общие требования к решеткам тройника 32
-
Требования к сварным тройникам 35
-
Требования к штампованным, штампосварным и сварным переходам 38
-
Требования к заглушкам (днищам) штампованным эллиптическим 42
-
Требования к кольцам переходным и удлинительным и деталям
с кольцами переходными 44
-
Требования к сырью, материалам, покупным изделиям 45
-
Требования к геометрии сварных соединений штампосварных
и сварных деталей 46
-
Требования к качеству сварных соединений 48
-
Термическая обработка 50
-
Комплектность 50
-
Маркировка 50
-
Упаковка 51
-
-
Требования безопасности, пожарная безопасность и охрана окружающей среды 51
-
Правила приемки 52
-
Методы контроля 55
-
Транспортирование и хранение 57
-
Указания по эксплуатации 58
-
Гарантии изготовителя 58
Приложение А (обязательное) Примеры записи продукции при заказе
соединительных деталей 59
Приложение Б (обязательное) Допустимые размеры дефектов сварных соединений, выявляемых при радиографическом контроле 63
Приложение В (рекомендуемое) Форма паспорта на соединительные детали 64
Приложение Г (рекомендуемое) Форма паспорта на детали с кольцами 65
Библиография 67
Введение
Изложенные в стандарте технические требования разработаны в соответствии с договором № 5437-05-8 от 18.01.2006 г. с ОАО «Газпром», этап 1 «Разработка нормативной документации для обеспечения потребности ОАО «Газпром» в новых видах трубной продукции для магистральных и промысловых трубопроводов».
Настоящий стандарт устанавливает технические требования к трубной продукции и не заменяет собой необходимые договорные документы, предусмотренные Гражданским кодексом Российской Федерации, при поставке, производстве, упаковке и хранении продукции.
Целью данной работы является обеспечение ОАО «Газпром» новыми видами соединительных деталей с учетом различных условий эксплуатации.
При разработке стандарта учтен опыт строительства, эксплуатации и ремонта, а также результаты анализа отказов и разрушений деталей в магистральных трубопроводах.
Стандарт разработан специалистами Общества с ограниченной ответственностью «Научноисследовательский институт природных газов и газовых технологий» (ООО «ВНИИГАЗ») И.С. Котовой, М.В. Лобановым, С.Е. Яковлевым, О.И. Полисадовой, В.Я. Великодневым с участием специалиста Открытого акционерного общества «Газпром» А.Б. Арабея.
СТАНДАРТ ОТКРЫТОГО АКЦИОНЕРНОГО ОБЩЕСТВА «ГАЗПРОМ»
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К СОЕДИНИТЕЛЬНЫМ ДЕТАЛЯМ ДЛЯ ОБЪЕКТОВ ОАО «ГАЗПРОМ»
Дата введения – 2009-04-14
-
Область применения
-
Настоящий стандарт распространяется на детали соединительные (отводы, тройники, переходы, заглушки (днища), кольца переходные и удлинительные и детали с кольцами переходными (далее по тексту также детали)), изготовленные из углеродистых и низколегированных сталей с наружным диаметром от 57 до 1420 мм включительно, предназначенные для магистральных и промысловых трубопроводов, транспортирующих некоррозионно-активный газ, нефть и нефтепродукты, в том числе стабильный конденсат с рабочим давлением до 9,8 МПа (100 кгс/см2) включительно.
-
Настоящий стандарт устанавливает основные технические требования к сортаменту, геометрическим параметрам, материалу, химическому составу, механическим свойствам, качеству сварных соединений, методам контроля, правилам приемки и методам испытаний, маркировке, упаковке, транспортированию деталей для строительства и ремонта магистральных и промысловых трубопроводов.
-
Настоящий стандарт предназначен для использования подразделениями и дочерними обществами и организациями ОАО «Газпром» при проектировании, ремонте и реконструкции магистральных и промысловых трубопроводов всех категорий, а также при организации конкурсов на поставку новых видов трубной продукции.
-
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты: ГОСТ 9.014-78 Единая система защиты от коррозии и старения. Временная противо-
коррозионная защита изделий. Общие требования
ГОСТ 12.0.001-82 Система стандартов безопасности труда. Основные положения
Издание официальное
ГОСТ 12.1.003-83 Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.1.004-91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность.
Общие требования
ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны
ГОСТ 12.1.008-76 Система стандартов безопасности труда. Биологическая безопасность. Общие требования
ГОСТ 12.1.019-79 Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность.
Общие требования и номенклатура видов защиты
ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.002-75 Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности
ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия
ГОСТ 1497-84 (ИСО 6892-84) Металлы. Методы испытаний на растяжение
ГОСТ 2226-88 (ИСО 6590-1-83, ИСО 7023-83) Мешки бумажные. Технические условия ГОСТ 2999-75 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Виккерсу
ГОСТ 3134-78 Уайт-спирит. Технические условия
ГОСТ 3845-75 Трубы металлические. Метод испытания гидравлическим давлением ГОСТ 6533-78 Днища эллиптические отбортованные стальные для сосудов, аппаратов
и котлов. Основные размеры
ГОСТ 6996-66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод ГОСТ 8505-80 Нефрас-С 50/170. Технические условия
ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах
ГОСТ 10692-80 Трубы стальные, чугунные и соединительные части к ним. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспор-
тирования в части воздействия климатических факторов внешней среды
ГОСТ 15846-2002 Продукция, отправляемая в районы Крайнего Севера и приравненные к ним местности. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение
ГОСТ 17375-2001 (ИСО 3419-81) Детали трубопроводов бесшовные приварные из углеродистой и низколегированной стали. Отводы крутоизогнутые типа 3D (R = 1,5 DN). Конструкция
ГОСТ 17376-2001 (ИСО 3419-81) Детали трубопроводов бесшовные приварные из углеродистой и низколегированной стали. Тройники. Конструкция
ГОСТ 17378-2001 (ИСО 3419-81) Детали трубопроводов бесшовные приварные из углеродистой и низколегированной стали. Переходы. Конструкция
ГОСТ 17379-2001 (ИСО 3419-81) Детали трубопроводов бесшовные приварные из углеродистой и низколегированной стали. Заглушки эллиптические. Конструкция
ГОСТ 17380-2001 (ИСО 3419-81) Детали трубопроводов бесшовные приварные из углеродистой и низколегированной стали. Общие технические условия
ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования ГОСТ 19281-89 Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия ГОСТ 21105-87 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод
ГОСТ 22727-88 Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля
ГОСТ 23170-78 Упаковка для изделий машиностроения. Общие требования
ГОСТ 24950-81 Отводы гнутые и вставки кривые на поворотах линейной части стальных магистральных трубопроводов. Технические условия
СТО Газпром 2-2.4-083-2006 Инструкция по неразрушающим методам контроля качества сварных соединений при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов
СТО Газпром 2-2.2-115-2007 Инструкция по сварке магистральных газопроводов с рабочим давлением до 9,8 МПа включительно
СТО Газпром 2-2.1-131-2007 Инструкция по применению стальных труб на объектах ОАО «Газпром»
СТО Газпром 2-2.2-136-2007 Инструкция по технологиям сварки при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов. Часть I
Примечание – При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов по соответствующим указателям, составленным на 1 января текущего года, и информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) документом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.
3 Термины и определения
В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 2.101, ГОСТ 16504, ГОСТ 17380, а также следующие термины с соответствующими определениями:
|
3.1 деталь: Изделие, изготовленное из однородного по наименованию и марке материала, без применения сборочных операций. [ГОСТ 2.101-68, пункт 6] |
|
3.2 отвод: Деталь, предназначенная для плавного изменения направления трубопровода. [ГОСТ 17380-2001, пункт 3.1.2] |
|
3.3 тройник: Деталь, предназначенная для присоединения к магистральному трубопроводу боковых ответвлений. [ГОСТ 17380-2001, пункт 3.1.3] |
|
3.4 переход: Деталь, предназначенная для плавного изменения диаметра трубопровода. [ГОСТ 17380-2001, пункт 3.1.4] |
|
3.5 заглушка: Деталь, предназначенная для закрывания концевых отверстий в трубопроводах. [ГОСТ 17380-2001, пункт 3.1.5] |
-
кольцо переходное: Отрезок трубы (обечайки), предназначенный для соединения с помощью кольцевой сварки элементов трубопровода (деталей) с разной толщиной стенки.
-
удлинительное кольцо: Отрезок трубы (обечайки), предназначенный для увеличения строительной высоты тройника.
-
цилиндрическая обечайка: Труба или цилиндрический элемент, сформованный на листогибочной установке из листовой или рулонной стали и сваренный одним или двумя продольными швами дуговой сваркой.
-
вставка кривая: Криволинейный участок трубопровода, изготовленный холодной гибкой двух или более предварительно сваренных между собой стыковой сваркой труб.
-
отвод горячегнутый: Отвод, изготовленный горячей гибкой труб с использованием локального нагрева, в том числе индукционного нагрева кольцевого сечения трубы токами высокой частоты, при радиусах гибки от R = 1,0DN до R = 35DN.
-
отвод холодногнутый: Отвод, изготовленный на трубогибочном оборудовании способом поперечной гибки труб в холодном состоянии.
-
магистраль тройника: Элемент тройника, по которому направлен основной поток транспортируемой среды.
-
ответвление тройника: Элемент тройника для ответвления части потока от потока вещества, транспортируемого через магистраль.
-
тройник переходной: Тройник с ответвлением, меньшим по диаметру, чем магистраль.
-
тройник равнопроходный: Тройник с одинаковыми диаметрами магистрали и ответвления.
-
трубная заготовка: Участок трубы длиной, достаточной для изготовления соединительной детали.
-
присоединительный размер кромки детали: Элемент кромки детали, предназначенный для сварного соединения с кромкой присоединяемой трубы или переходного кольца.
-
номинальная толщина стенки детали: Установленная изготовителем толщина стенки, определяемая прочностным расчетом с последующим учетом технологического передела заготовки в деталь, допусков на толщину стенки и округления до ближайшей большей толщины по нормативно-технической документации.
-
класс прочности стали: Прочностная характеристика материала изделия, соответ-
ствующая минимально допустимому (гарантированному) значению временного сопротивления в, выраженному в кгс/мм2, и обозначаемая символами, например: К48; К60.
-
изготовитель: Организация, изготавливающая продукцию.
-
потребитель: Организация, получающая продукцию.
-
паспорт: Документ изготовителя детали трубы или листовой (рулонной) стали, подтверждающий соответствие изделия требованиям нормативно-технической документации на поставку.
-
типоразмер: Деталь одного наружного диаметра с определенной толщиной стенки, одного радиуса поворота (для отводов), изготовленная из стали одного класса прочности.
|
3.24 приемо-сдаточные испытания: Контрольные испытания продукции при приемочном контроле. [ГОСТ 16504-81, пункт 47] |
|
3.25 периодические испытания: Контрольные испытания выпускаемой продукции, проводимые в объемах и в сроки, установленные нормативно-технической документацией, с целью контроля стабильности качества продукции и возможности продолжения ее выпуска. [ГОСТ 16504-81, пункт 48] |
|
3.26 типовые испытания: Контрольные испытания выпускаемой продукции, проводимые с целью оценки эффективности и целесообразности вносимых изменений в конструкцию, рецептуру или технологический процесс. [ГОСТ 16504-81, пункт 50] |
3.27 приемка продукции: Процесс проверки соответствия продукции требованиям, установленным в нормативно-технической документации на поставку.
-
Технические требования
Конструкция, параметры и размеры деталей должны соответствовать требованиям настоящего стандарта, рабочих чертежей и технических условий изготовителя.
-
Типы соединительных деталей и их обозначения
-
Наименование, типы деталей, буквенное обозначение, эскизы и назначение деталей приведены в таблице 1.
Таблица 1 – Типы деталей, наименование, буквенное обозначение и назначение деталей
Тип детали
Буквенное
обозначение Эскиз деталей
Назначение деталей
Отводы крутоизогнутые штампосварные, изготовленные сваркой из двух штампованных половин
L
ОКШС
Отводы крутоизогнутые штампованные, в т.ч. изготовленные горячей протяжкой на роге из бесшовных или электросварных труб
R
L
φ
ОКШ
S
DN
S
L1
DN
Отводы горячегнутые, изготовлен-
ные гибкой бесшовных или элекОГ тросварных труб с использовани-
ем индукционного нагрева R
L
2
Поворот трубопровода
S
L
DN
Отводы холодногнутые и вставки
кривые, изготовленные из бесR
шовных или электросварных труб ГО в заводских условиях или на трас-
се строительства трубопровода
Продолжение таблицы 1
Тип детали
Буквенное
обозначение Эскиз деталей
r dN S
Назначение деталей
1
Тройники штампованные, изготовленные из бесшовных или электросварных труб, в т.ч. с решеткой
S
DN
ТШ ТШР
L L
S
r dN
1
Тройники штампосварные, в т.ч. с решеткой
ТШС ТШСР
Ответвление от трубопровода
S
DN
L L
dN
S1
Тройники сварные, в т.ч. с решеткой
DN
S
H
ТС ТСР
L L
Переходы штампованные концентрические и эксцентрические, изготовленные из бесшовных или электросварных труб
Переходы штампосварные концентрические и эксцентрические, изготовленные из листового проката
ПШК ПШЭ
ПШСК ПШСЭ
dN
S1
S
DN
L Переход
с одного
dN
S1
S
DN
диаметра трубопровода на другой
L
Окончание таблицы 1
Тип детали
Буквенное
обозначение Эскиз деталей
Назначение деталей
O
Не более 12
Переходы сварные концентрические и эксцентрические из вальцованных обечаек
S1
ПСК ПСЭ
S
L
O
Не более 12
dN
DN
Переход с одного диаметра
dN
S1
S
DN
трубопровода на другой
S1
S
L
DN
Кольца переходные диаметром
до DN 1400 КП
Соединения
L разнотолщин-
ных деталей
dN и присоеди-
няемых труб
DN
Детали с кольцами переходными ТШС КП
Днища (заглушки) штампованные эллиптические ДШ
h
H
Герметизация трубопровода
S
DN
-
Обозначение детали в заказной, нормативной, проектной, конструкторской и технологической документации должно содержать:
-
-
-
наименование детали;
-
буквенный шифр;
-
угол изгиба (только для отводов), °;
-
наружный диаметр присоединяемых(-ой) труб(-ы), мм;
-
толщину стенок, мм, и класс прочности присоединяемых труб (в скобках);
-
рабочее давление, МПа;
-
коэффициент условий работы по СНиП 2.05.06-85* [1] или категорию участка газопровода;
-
радиус изгиба (только для отводов ОГ, ГО, ОКШ, изготовленных горячей протяжкой на роге), в условных проходах;
-
строительные длины А/В (только для отводов ОГ) (через дробь), мм;
-
обозначение климатического исполнения (буквенное);
-
длину переходного кольца, если она более 250 мм;
-
минимальную температуру стенки газопровода при эксплуатации, если она ниже минус 20 °С;
-
обозначение нормативного документа, по которому изготовлена деталь;
-
тип изоляции.
Примеры записи продукции при заказе соединительных деталей приведены в приложении А.
-
Основные параметры и характеристики
-
Детали должны соответствовать следующему ряду рабочих давлений: 1,6; 2,5; 3,9; 5,4; 6,3; 7,4; 8,3; 9,8 МПа. По согласованию допускается изготовление деталей на другие промежуточные рабочие давления.
-
Детали изготавливают в двух климатических исполнениях в соответствии с ГОСТ 15150:
-
-
-
У – для макроклиматических районов с умеренным климатом;
-
УХЛ – для макроклиматических районов с умеренным и холодным климатом.
-
Минимальная температура стенки трубопровода при эксплуатации не должна быть ниже для деталей исполнения:
У – 268 К (минус 5 °С);
-
-
УХЛ – от 253 до 233 К (от минус 20 до минус 40 °С).
Минимальная температура стенки трубопровода или воздуха при строительстве и монтажных работах для деталей исполнения:
У – 233 К (минус 40 °С);
-
УХЛ – 213 К (минус 60 °С).
Максимальная температура стенки трубопровода при эксплуатации не должна быть выше 170 °С для деталей без изоляции для любого климатического исполнения. Максимальная температура металла деталей с покрытием при эксплуатации не должна превышать максимальную температуру эксплуатации антикоррозионного покрытия.
-
Коэффициенты условий работы деталей устанавливают по СНиП 2.05.06-85* [1] в зависимости от категории участков трубопровода:
-
-
m = 0,90 – для участков трубопроводов III категории (только для холодногнутых отводов);
-
m = 0,75 – для участков трубопроводов III, II и I категорий (для холодногнутых отводов II и I категорий);
-
m = 0,60 – для участков трубопроводов категории В.
Допускается для участков трубопроводов любой категории использовать детали, предназначенные для участков с коэффициентом условий работы m = 0,60.
-
Технические требования к готовым деталям
-
Материал для изготовления деталей выбирает изготовитель.
-
Механические свойства материала готовых деталей должны быть не менее значений, указанных в таблице 2.
Таблица 2 – Механические свойства металла деталей
Класс прочности
Временное сопротивление основного металла в, Н/мм2, не менее
Предел текучести
т, Н/мм2, не менее
Относительное удлинение на пятикратных образцах 5, %, не менее
К42
412
245
21
К48
471
305
20
К50
490
310
20
К52
510
320
20
К54
530
373
20
К56
550
392
20
К58
570
412
20
К60
590
441
19
Примечания
установленные значения для деталей более, чем на 127 Н/мм2.
-
Класс прочности устанавливает и гарантирует изготовитель деталей, независимо от марки стали, с учетом термодеформационного воздействия при технологическом переделе или термической обработке деталей.
-
Максимальное временное сопротивление в и предел текучести sт не должны превышать
-
-
Механические свойства основного металла и сварного соединения горячегнутых и холодногнутых отводов на изогнутых участках не должны быть ниже нормативных значений механических свойств исходной трубы.
-
Твердость основного металла, металла шва и линии сплавления (для деталей, имеющих сварные швы) должна быть не более 260 HV10.
-
Временное сопротивление сварных соединений деталей (в том числе деталей с переходными кольцами) при испытании на плоских поперечных образцах со снятым усилением швов не должно быть ниже значений, установленных для основного металла.
-
Отношение предела текучести к временному сопротивлению материала готовых деталей в зависимости от вида термической обработки не должно быть выше указанного в таблице 3.
Таблица 3 – Отношение предела текучести к временному сопротивлению материала готовых деталей в зависимости от вида термической обработки
Класс стали
Вид термической обработки
т/в
Углеродистая
Без термообработки, высокий отпуск
0,75
Низколегированная
Без термообработки, высокий отпуск, нормализация, термическое упрочнение
0,80
Дисперсионно-твердеющая
Нормализация, термическое упрочнение
0,85
Контролируемой прокатки
Без термообработки
0,9
-
Ударная вязкость KCV основного металла и металла сварных соединений деталей определяется на образцах Шарпи при минимальной температуре стенки газопровода при эксплуатации в соответствии с 4.2.3. Ударная вязкость KCU основного металла и металла сварных соединений деталей определяется на образцах Менаже при минимальной температуре монтажных работ в соответствии с 4.2.3.
Ударная вязкость должна быть не менее значений, приведенных в таблице 4.
Таблица 4 –Ударная вязкость основного металла и сварного соединения деталей
Толщина стенки, мм
Основной металл
Сварное соединение
КСV, Дж/см2, при температуре
до минус 40 °С
КСU, Дж/см2, при температуре минус 40 °С, минус 60 °С
КСV, Дж/см2, при температуре
до минус 40 °С
КСU, Дж/см2, при температуре минус 40 °С, минус 60 °С
От 6 до 10 включ.
35
35
35
30
Св. 10 до 25 включ.
49
49
49
40
Св. 25
49
59
49
45
-
Расчетная (номинальная) толщина стенки детали вычисляется по формулам (59)–(61) СНиП 2.05.06-85* [1] и должна быть не менее 4 мм. При этом коэффициенты надеж-
ности по нагрузке n, условий работы m, надежности по назначению Kн и несущей способности в принимают в соответствии со СНиП 2.05.06-85* [1].
Коэффициент надежности по материалу K1 принимают в зависимости от типа детали и режима термической обработки в соответствии с таблицей 5.
Коэффициент надежности по материалу K1 труб, предназначенных для изготовления горячегнутых и холодногнутых отводов, следует принимать по таблице 9 СНиП 2.05.06-85* [1].
-
Толщина стенки деталей в любом сечении должна быть не менее расчетной в соответствии с 4.3.8.
Таблица 5 – Коэффициенты надежности по материалу K1 для расчета толщины стенки деталей
Коэффициент
надежности по материалу K1
Тип деталей
Режим термической обработки
1,34
Штампованные и штампосварные детали
Термическое упрочнение (закалка с последующим отпуском)
Отводы горячегнутые из труб с K1=1,34
Термическая обработка не обязательна
1,40
Штампованные и штампосварные детали, переходные и удлинительные кольца
Нормализация
Отводы горячегнутые из труб с K1=1,40
Термическая обработкане обязательна
Сварные тройники, сварные переходы из
листового проката
Термическое упрочнение
1,47
Штампованные и штампосварные детали
Высокий отпуск для снятия остаточных механических и сварочных напряжений
Отводы горячегнутые из труб с K1=1,47
Термическая обработка не обязательна
Сварные тройники, сварные переходы из
листового проката
Нормализация
1,55
Отводы горячегнутые из труб с K1=1,55
Термическая обработка не обязательна
Сварные тройники, сварные переходы из листового проката
Нетермообработанные детали после их горячей штамповки
Высокий отпуск
-
Номинальную толщину стенки детали устанавливает изготовитель с учетом технологического утонения толщины стенки в процессе изготовления детали и допускаемых минусовых отклонений на толщину стенки исходной трубы или листового проката с округлением до ближайшей большей толщины по соответствующим стандартам или техническим условиям.
-
Угол изгиба сварного стыкового соединения для сварных и штампосварных деталей после испытания должен быть не менее 120°.
-
Предельные отклонения размеров и формы деталей (кроме горячегнутых и холодногнутых отводов) не должны превышать значений, указанных на рисунке 1 и в таблице 6.
Устанавливают следующие виды отклонений расположения плоскостей торцов:
-
-
-
для крутоизогнутых отводов – отклонение от перпендикулярности торцов относительно базовой плоскости (см. рисунки 1 а, б, в, г);
-
переходов и колец переходных – отклонение от параллельности торцов, определяемое на торце любого диаметра (см. рисунки 1 д, з);
-
тройников – отклонение от перпендикулярности торцов магистрали относительно плоскости торца ответвления (см. рисунок 1 е);
-
заглушек (днищ) (см. рисунок 1 ж).
Предельные отклонения размеров, получаемых после проточки, должны соответствовать требованиям стыковки в соответствии с 4.3.21.
Отвод с углом 90°
Q
L ±ΔL
Q
90°
DN ±ΔDN
а б
Отводы с углами =30, 45, 60°
L ±ΔL
Q
DN ±Δ DN
Q
L ± ΔL
в г
Переход Тройник
Q
dN ±ΔdN
L ±ΔL
L ± ΔL
DN ± ΔDN
Q
L±ΔL
Q
DN ±ΔDN
H ±ΔH
dN ±ΔdN
д е
Днище Кольцо переходное
Q
H ± ΔH
DN ±ΔDN
DN ±ΔDN
ж з
Рисунок 1 – Отклонения размеров детали
СТО Газпром 2-4.1-273-2008
14
Таблица 6 – Предельные отклонения размеров деталей
Условный диаметр DN, dN
Наружный диаметр присоединяемых труб Dтр, dтр, мм
Предельные отклонения
Отклонение от расположе-
ния торцов (косина
реза) Q, мм
Овальность
присоединительных диаметров ΔDп , Δdп , мм
строительной длины L, высоты H, мм
в торцовом сечении, не более
в неторцовом сечении
(для крутоизогнутых отводов), не более
в торцовом сечении
в неторцовом сечении (для крутоизогнутых отводов)
тройников, переходов
ΔL, ΔH
днищ
ΔH
отводов
ΔL
До 200
До 219,0
1,5
1,0 % от величины наружного диаметра
2,0
2,0
2,0
1,5
1,0 % от величины наружного диаметра
2,0 % от величины наружного диаметра
250
273,0
2,0
2,0
2,0
2,0
2,0
300
323,9
2,0
3,0
3,0
3,0
2,0
325,0
350
355,6
2,0
3,0
4,0
4,0
2,0
377,0
400
406,0
2,0
3,0
5,0
5,0
2,0
426,0
500
508,0
2,0
3,0
7,0
5,0
2,5
530,0
600
610,0
2,0
3,0
7,0
6,0
2,5
630,0
700
711,0
2,0
3,0
10,0
10,0
2,5
720,0
800
813,0
2,5
5,0
10,0
10,0
3,5
820,0
1000
1016,0
2,5
5,0
10,0
10,0
3,5
1020,0
1067,0
1200
1219,0
3,0
5,0
10,0
10,0
4,5
1220,0
1400
1420,0
3,0
6,0
12,0
12,0
4,5
1422,0
-
Предельные отклонения наружного диаметра и овальности на торцах и отклонения от расположения торцов (косина реза) для горячегнутых и холодногнутых отводов не должны превышать значений, установленных на исходные трубы.
-
Овальность на изогнутом участке горячегнутых отводов не должна превышать значений, указанных в таблице 7.
Таблица 7 – Овальность на изогнутом участке горячегнутых отводов
Радиус изгиба
1,5 DN
2 DN
2,5 DN
3,5 DN
5–10 DN
10 DN и более
Овальность на изогнутом участке,
%, не более
6,5
5,5
5,0
3,5
2,5
2,0
-
Овальность на изогнутом участке холодногнутых отводов должна быть не более 2,5 %.
-
Отклонения от плоскостности торцов деталей не должны превышать значений для условного диаметра:
-
-
от DN 50 до DN 500 включ. – 1,0 мм;
св. DN 500 – 2,0 мм.
-
Отклонение реального профиля деталей в продольном сечении от прилегающего профиля (непрямолинейность) не должно превышать 1 % от условного диаметра DN.
У переходов указанные отклонения принимают по DN большего диаметра.
-
Сплошность основного металла деталей должна соответствовать классу 2 по ГОСТ 22727. В зоне шириной 50 мм от торцов детали не допускаются расслоения, выявляемые при ультразвуковом контроле.
-
На наружной и внутренней поверхностях и торцах деталей не допускаются трещины, вкатанная окалина, плены, рванины, закаты, морщины (зажимы металла), расслоения.
Допускаются вмятины, отпечатки, раковины-вдавы, раковины от окалины, рябизна глубиной не более 0,8 мм; продиры, риски и царапины глубиной не более 0,4 мм и длиной не более 150 мм, не выводящие толщину стенки за пределы минусового допуска.
Устранение поверхностных дефектов, указанных выше, производят зачисткой абразивным инструментом. Места зачисток не должны выводить толщину стенок за пределы минусового допуска.
-
Ремонт основного металла деталей сваркой не допускается.
-
Детали должны иметь механически обработанные кромки торцов под сварку в соответствии с рисунком 2. Величина кольцевого притупления с в зависимости от диаметра и толщины стенки приведена в таблице 8. Величина В в зависимости от толщины стенки приведена в таблице 9.
Таблица 8 – Размеры кольцевого притупления с
Условный диаметр DN
Толщина стенки S, мм
Кольцевое притупление с, мм
До 400 включ.
До 5 включ.
–
От 200 до 350 включ.
Св. 5
1,0 ± 0,5
400
1,5 ± 0,5
От 500 до 1400 включ.
1,8 ± 0,8
Таблица 9 – Размеры величины В
Толщина стенки S, мм
Величина В, мм
До 15,0 включ.
–
Св. 15,0 до 19,0 включ.
9,0 ± 0,5
Св. 19,0 до 21,5 включ.
10,0 ± 0,5
Св. 21,5 до 32,0 включ.
12,0 ± 0,5
Св. 32,0 до 40,0 включ.
14,0 ± 0,5
Св. 40,0
16,0 ± 0,5
В зависимости от толщины стенки деталей следует применять следующие типы кромок:
-
до 5 мм включ. – тип 1;
-
св. 5 до 15 мм включ. – тип 2;
-
св. 15 мм – тип 3;
-
на деталях с наружным диаметром большим, чем наружный диаметр присоединяемой трубы, – типы 6, 7, 9, 10, 11.
Если разность толщин стенок детали и присоединяемой трубы по внутреннему диаметру не превышает 2,5 мм (для толщин стенок, максимальная из которых 12 мм и менее) и 3 мм (для толщин стенок, максимальная из которых более 12 мм), то внутренний скос кромки не производят (типы 2 и 3).
Если разность толщин стенок превышает указанные выше значения, но составляет не более 0,5 толщины более тонкой из стыкуемых стенок, то производят внутренний скос кромки (типы 4 и 5).
Если наружный диаметр детали больше, чем присоединительный диаметр трубы, то производят наружный скос кромки (типы 6, 7, 9, 10, 11).
При выполнении разделки кромки возможно неравномерное по ширине или частичное образование внутренней или наружной фасок.
Размеры а и Sп (см. рисунок 2) должны соответствовать рабочим чертежам. При выполнении разделки кромок деталей должно выполняться условие
а
н в(дет)
Sтр
н в(тр)
, (1)
где н
, н
-
нормативное временное сопротивление металла детали и присоединяемой
в(дет)
в(тр)
трубы соответственно, МПа.
Рисунок 2 – Варианты разделки кромок торцов детали
а – размер для присоединения трубы или переходного кольца, мм;
с – ширина кольцевого притупления, мм;
В – высота фаски, мм;
D – наружный диаметр детали, мм;
Dп – присоединительный диаметр детали, равный Dтр Dп ( Dтр + 0,5 Sтр ), мм;
Dтр – наружный диаметр трубы, мм;
S – толщина стенки детали, мм;
Sтр – толщина стенки присоединяемой трубы, мм;
Sп – толщина стенки детали при расточке внутреннего диаметра, мм Рисунок 2, лист 2
При различии толщин стенок детали и присоединяемой трубы более чем в 1,5 раза, следует предусматривать изготовление деталей с переходными кольцами промежуточной толщины стенки и шириной не менее 250 мм или применять разделку кромок типов 8, 9, 10, 11. Материал переходных колец в этом случае должен соответствовать по нормативным прочностным характеристикам материалу присоединяемой трубы.
Разделка кромок переходных колец должна соответствовать разделке кромок деталей и присоединяемой трубы.
Оценка качества сварного соединения детали с переходным кольцом должна проводиться в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-2.4-083 (таблица 2, уровень качества А).
-
-
Детали (кроме горячегнутых и холодногнутых отводов) должны выдерживать пробное (испытательное) давление величиной:
-
Рпр = 1,5 Рраб при коэффициенте условий работы m = 0,6;
-
Рпр = 1,3 Рраб при коэффициенте условий работы m = 0,75.
-
-
Горячегнутые отводы должны выдерживать пробное (испытательное) давление, соответствующее испытательному давлению труб, из которых они изготовлены. Пробное (испытательное) давление Рпр, МПа, вычисляют в соответствии с ГОСТ 3845 по формуле
2S R
P мин ,
пр D
расч
(2)
где Sмин – минимальная (с учетом минусового допуска) толщина стенки присоединяемой трубы, мм;
R – допускаемое напряжение материала в стенке присоединяемой трубы, принимаемое по соответствующим стандартам и техническим условиям на трубы, МПа;
Dрасч – расчетный внутренний диаметр, мм, вычисляемый по формулам:
Dрасч = D – Sмин – для труб диаметрами менее DN 500, мм;
Dрасч = D – 2Sмин – для труб диаметрами DN 500 и более, мм;
D – наружный диаметр присоединяемой трубы, мм.
-
Холодногнутые отводы (вставки кривые) должны выдерживать испытательное давление, соответствующее испытательному давлению труб, из которых они изготовлены.
-
Остаточная магнитная индукция на торцах деталей не должна превышать 2 мТл (20 Гаусс).
-
Требования к крутоизогнутым штампосварным и штампованным отводам, в том числе изготовленным протяжкой на рогообразном сердечнике
-
Основные размеры и конструкция крутоизогнутых штампосварных и штампованных отводов с радиусом изгиба 1,0 DN и 1,5 DN должны соответствовать рисунку 3, значениям, приведенным в таблицах 10, 11, и рабочим чертежам. Допускается использовать штампованные отводы, изготовленные по ГОСТ 17375, ГОСТ 17380.
L
L
L
R
L
R
90°
φ
S S
DN DN
DN – условный диаметр;
S – толщина стенки на торцах, мм;
R – радиус изгиба (радиус кривизны осевой линии), мм;
– угол изгиба (угол поворота осевой линии), градус;
L – прямые участки, мм Рисунок 3 – Отводы крутоизогнутые
Таблица 10 – Размеры крутоизогнутых штампованных отводов, в том числе изготовленных протяжкой на рогообразном сердечнике, с радиусом изгиба 1,0 DN
Номинальный наружный диаметр, мм
Условный диаметр DN
Радиус изгиба R, мм
Строительная длина L, мм, для отводов с углами изгиба
90о
60о
45о
30о
57
50
50
50
29
21
13
76
65
65
65
40
29
19
89
80
80
80
46
33
21
108, 114
100
100
100
58
41
27
133
125
125
125
72
52
33
159, 168
150
150
150
87
62
40
219
200
200
200
115
83
54
273
250
250
250
144
103
67
325
300
300
300
173
124
80
377
350
350
350
202
145
94
426
400
400
400
231
166
107
530
500
500
500
289
207
134
630
600
600
600
346
248
161
720
700
700
700
404
290
188
820
800
800
800
462
331
214
1020
1000
1000
1000
577
414
268
1220
1200
1200
1200
693
497
321
1420
1400
1400
1400
808
580
375
Таблица 11 – Размеры крутоизогнутых штампосварных и штампованных отводов, в том числе изготовленных протяжкой на рогообразном сердечнике, с радиусом изгиба 1,5 DN
Номинальный
наружный диаметр, мм
Условный диаметр DN
Радиус изгиба
R, мм
Строительная длина L, мм, для отводов с углами изгиба
90°
60°
45°
30°
57
50
75
75
43
41
20
76
65
105
105
61
43
28
89
80
120
120
69
50
32
108, 114
100
150
150
87
62
40
133
125
185
185
108
77
50
159, 168
150
225
225
130
93
60
219
200
300
300
173
124
80
273
250
375
375
216
155
100
325
300
450
450
260
186
120
377
350
525
525
303
217
141
426
400
600
600
346
248
161
530
500
750
750
433
311
201
630
600
900
900
520
373
241
720
700
1000
1000
577
414
268
820
800
1200
1200
693
497
321
1020
1000
1500
1500
866
621
402
1220
1200
1800
1800
1039
746
482
1420
1400
2100
2100
1212
870
562
-
Штампованные и штампосварные отводы следует изготавливать с углами изгиба 30°, 45°, 60° и 90°.
-
Предельные отклонения на толщину стенки в любом сечении штампованных и штампосварных отводов не должны превышать плюс 30 % и минус 15 % от номинального значения.
-
Штампосварные отводы не должны иметь более двух продольных сварных швов.
-
-
Требования к горячегнутым отводам, изготовляемым с использованием индукционного нагрева
-
Основные размеры и конструкция горячегнутых отводов должны соответствовать рисунку 4, значениям, приведенным в таблице 12, и рабочим чертежам.
-
Отводы следует изготавливать с углами изгиба от 3° до 90° с градацией через 3°. Допускается изготавливать отводы с градацией через 1°.
-
Допускаемые отклонения угла изгиба не должны превышать ± 20'.
-
Допускаемые отклонения радиуса изгиба не должны превышать:
± 50 мм для 1,5–2,0 DN;
± 100 мм 2,5–5,0 DN;
-
± 200 мм 10 DN и более.
-
-
Строительные длины А и В отвода, приведенного на рисунке 4, состоят из строительной длины изогнутого участка а и соответствующего участка L1 и L2 длиной не менее 650 мм.
Полученные величины строительных длин отвода округляют до ближайшего значения, кратного 50 мм.
Строительную длину изогнутого участка а, мм, вычисляют по формуле
а = R · tg /2. (3)
-
Продольные сварные швы трубы (заготовки) при гнутье отвода должны располагаться в нейтральной зоне изгиба. Отклонение сварного шва трубы от нейтральной линии изгиба не должно превышать 1/15 диаметра отвода.
-
В отводах не допускается излом оси вследствие потери устойчивости.
Б
А Б-Б
1
a
L
a
DN
S
Сварные швы
Б
В
L
2
Нейтральная
R ось
DN – условный диаметр;
S – толщина стенки на торцах, мм;
R – радиус изгиба (радиус кривизны осевой линии), мм;
– угол изгиба (угол поворота осевой линии), градус;
А, B – строительные длины (от плоскостей торцов до точки пересечения осевых линий), мм;
L1 и L2 – прямые участки, мм;
а – строительная длина изогнутого участка, мм Рисунок 4 – Отвод горячегнутый
СТО Газпром 2-4.1-273-2008
23
Таблица 12 – Размеры гнутых отводов, изготовленных с использованием индукционного нагрева
Наружный диаметр D , мм
Условный диаметр DN
Радиус изгиба, мм
1,5 DN
2,0 DN
2,5 DN
3,5 DN
5 DN
6 DN
7 DN
8,5 DN
10 DN
16 DN
20 DN
89
80
120
160
200
280
400
480
550
680
800
1250
1600
108, 114
100
150
200
250
350
500
600
700
850
1000
1600
2000
133
125
190
250
300
450
600
750
900
1000
1250
2000
2500
159, 168
150
225
300
400
500
750
900
1000
1250
1500
2400
3000
219
200
300
400
500
700
1000
1200
1400
1700
2000
3200
4000
273
250
375
500
600
900
1250
1500
1800
2100
2500
4000
5000
325
300
450
600
750
1000
1500
1800
2100
2500
3000
4800
6000
377
350
525
700
900
1250
1800
2100
2500
3000
3500
5600
7000
426
400
600
800
1000
1400
2000
2400
2800
3400
4000
6400
8000
530
500
750
1000
1250
1800
2500
3000
3500
4200
5000
8000
10000
630
600
900
1200
1500
2100
3000
3600
4200
5100
6000
9600
12000
720
700
1000
1400
1800
2500
3500
4200
5000
6000
7000
-
-
820
800
1200
1600
2000
2800
4000
4800
5600
6800
8000
-
-
1020, 1067
1000
1500
2000
2500
3500
5000
6000
7000
8500
10000
-
-
1220
1200
1800
2400
3000
4200
6000
7200
8400
10200
12000
-
-
1420
1400
2100
2800
3500
4900
7000
8400
10000
-
-
-
-
-
В отводах диаметром DN 200 и выше на изогнутой части не допускаются:
-
плавные без изломов неровности (волнистость) высотой h более толщины стенки (но не более 10 мм) с шагом t менее 3h в соответствии с рисунком 5;
-
местные неровности (прогибы стенки от инструмента или отпечатки от приспособлений) глубиной более 5 мм на основном металле и более 3 мм в зоне сварного шва.
h
t
Рисунок 5 – Волнистость (гофры) на отводах
В отводах диаметром менее DN 200 на изогнутой части не допускаются:
-
волнистость высотой h более 5 мм с шагом t менее 3h в соответствии с рисунком 5;
-
местные прогибы стенки от инструмента или отпечатки от приспособлений глубиной более 4 мм.
При этом во всех случаях толщина стенки не должна выходить за пределы номинального значения.
-
-
В местах сопряжения изогнутых участков отводов с прямыми участками допускаются плавные вогнутые или выпуклые неровности высотой не более 0,5 номинальной толщины стенки отвода, но не более 5 мм.
-