содержание   ..  1  2  3  4  ..

1. Требования к сварочным материалам при сварке газопроводов

   
    

   1. Общие требования

      1. Для сварки соединений труб, труб с СДТ, ЗРА газопроводов могут применяться:

         • электроды с основным и целлюлозным видом покрытия для ручной дуговой сварки;

         • проволоки сплошного сечения для механизированной, автоматической сварки в защитных газах и автоматической сварки под флюсом;

         • порошковые проволоки для автоматической сварки в защитных газах;

         • самозащитные порошковые проволоки для механизированной сварки;

         • флюсы плавленые и керамические (агломерированные) для автоматической сварки проволокой сплошного сечения;

         • защитные газы (углекислый газ, аргон) и их смеси для ручной дуговой сварки неплавящимся электродом, механизированной и автоматической сварки проволокой сплошного сечения и порошковой проволокой.

      2. Сварочные материалы (покрытые электроды, проволоки сплошного сечения, порошковые проволоки, самозащитные порошковые проволоки, керамические и плавленые флюсы, защитные газы и их смеси), предназначенные для ручной, механизированной и автоматической сварки газопроводов, должны изготавливаться по специальным ТУ и могут применяться при наличии:

         а) сертификатов качества, удостоверяющих их соответствие требованиям ТУ, для сварочных материалов импортного производства – дубликатами сертификатов качества на русском языке;

         б) санитарно-гигиенических сертификатов (рекомендательно);

         в) свидетельств НАКС об аттестации сварочных материалов согласно РД 03-613-03 [1] с областью применения для производства сварочных работ на газопроводах.

      3. Сварочные материалы должны соответствовать требованиям ТУ, сертификатов качества и обеспечивать:

         а) сварочно-технологические свойства:

         • качественное формирование металла шва при сварке во всех пространственных положениях и направлениях;

         • стабильность горения дуги;

         • легкое удаление шлака, образующегося в процессе сварки, в т.ч. при сварке вразделку кромок;

           б) металлургические свойства наплавленного металла:

         • гарантированное содержание основных легирующих элементов;

         • допустимое содержание вредных примесей (S, P и др.) и диффузионного водорода;

         • отсутствие дефектов металлургического характера (поры, горячие трещины и др.); в) механические свойства наплавленного металла с гарантированными значениями:

         • временного сопротивления разрыву;

         • предела текучести;

         • относительного удлинения;

         • относительного сужения;

         • ударной вязкости.

      4. Сварочные материалы должны обеспечивать механические свойства сварных соединений в соответствии с требованиями раздела 9.

      5. Выбор и назначение сварочных материалов выполняется исходя из:

         • способа и технологии сварки;

         • классов прочности и номинальных размеров (диаметр, толщина стенки) свариваемых элементов;

         • сварочно-технологических свойств и производительности наплавки;

         • схемы организации сварочно-монтажных работ.

      6. При сварке соединений труб, труб с СДТ, ЗРА из сталей различных классов прочности сварочные материалы назначаются:

         • для соединений одной толщины стенки – по меньшему классу прочности;

         • для соединений разной толщины стенки – по большему классу прочности.

      7. Номенклатура сварочных материалов (покрытые электроды, проволоки сплошного сечения, порошковые проволоки, самозащитные порошковые проволоки, керамические и плавленые флюсы), рекомендованных к применению для производства сварочных работ на газопроводах, приведена в приложении Д и может дополняться или пересматриваться по результатам первичной, дополнительной, периодической или внеочередной аттестации согласно РД 03-613-03 [1].

      8. Сварочные материалы, не регламентированные настоящим стандартом, до производства сварочных работ на газопроводах должны пройти квалификационные испытания в объеме аттестации тех технологий (способов) сварки, для которых эти сварочные материалы предназначены.

      9. Структурное подразделение ОАО “Газпром”, отвечающее за сварочное производство, не реже одного раза в год утверждает реестр сварочных материалов, допущенных к применению по результатам аттестации.

1. Требования к покрытым электродам

   1. Электроды с основным и целлюлозным видом покрытия для ручной дуговой сварки газопроводов по типам и техническим характеристикам должны соответствовать требованиям ГОСТ 9467, ГОСТ 9466 (электроды отечественных производителей), AWS A5.1 [21], AWS А5.5 [22], EN 499 [23], EN 757 [24] (электроды зарубежных производителей), специальных ТУ и сертификатов качества.

   2. Технические требования к покрытым электродам, классификация и назначение приведены в таблицах Д.1–Д.3 (приложение Д).

   3. Электроды с основным видом покрытия, рекомендованные к применению для ручной дуговой сварки неповоротных кольцевых стыковых, угловых и нахлесточных соединений труб, труб с СДТ, ЗРА приведены в таблице Д.4 (приложение Д).

   4. Электроды с целлюлозным видом покрытия, рекомендованные к применению для сварки неповоротных стыковых соединений труб, приведены в таблице Д.5 (приложение Д).

1. Требования к сварочным проволокам

   1. Проволоки сплошного сечения для механизированной и автоматической сварки плавящимся электродом в защитных газах, автоматической сварки под флюсом должны соответствовать требованиям ГОСТ 2246 (проволоки отечественных производителей), AWS A5.17 [25], A5.18 [26], А5.23 [27], A5.28 [28], EN 440 [29], EN 756 [30], EN 12534 [31] (проволоки зарубежных производителей), специальных ТУ и сертификатов качества.

   2. Порошковые проволоки, в т.ч. самозащитные, для механизированной и автоматической сварки в защитных газах или открытой дугой должны соответствовать требованиям ГОСТ 26271 (проволоки отечественных производителей), AWS 5.20 [32], A5.29 [33], EN 758 [34] (проволоки зарубежных производителей), специальных ТУ и сертификатов качества.

   3. Технические требования к сварочным проволокам, классификация и назначение приведены в таблицах Д.6–Д.10 (приложение Д).

   4. Проволоки сплошного сечения, рекомендованные к применению для механизированной сварки в углекислом газе неповоротных кольцевых стыковых соединений труб, приведены в таблице Д.11 (приложение Д), для автоматической сварки в защитных газах – в таблице Д.12 (приложение Д).

   5. Проволоки сплошного сечения в комбинации с флюсами, рекомендованные к применению для автоматической сварки поворотных кольцевых стыковых соединений труб, приведены в таблице Д.13 (приложение Д).

   6. Порошковые проволоки, рекомендованные к применению для автоматической сварки в защитных газах неповоротных кольцевых стыковых соединений труб, приведены в таблице Д.14 (приложение Д).

   7. Самозащитные порошковые проволоки, рекомендованные к применению для механизированной сварки неповоротных кольцевых стыковых соединений труб, приведены в таблице Д.15 (приложение Д).

      
       

2. Требования к сварочным флюсам газопроводов

   1. Плавленые и керамические (агломерированные) флюсы для автоматической сварки должны соответствовать требованиям ГОСТ 52222, ГОСТ 28555 (для отечественных флюсов), AWS A5.17 [25], A5.23 [27] (для импортных флюсов), специальных ТУ и сертификатов качества.

   2. Технические требования к сварочным флюсам приведены в таблице Д.16 (приложение Д). Классификация и назначение сварочных флюсов приведены в таблице Д.8 (приложение Д).

   3. Сварочные флюсы, рекомендованные к применению для автоматической сварки проволокой сплошного сечения поворотных кольцевых стыковых соединений труб, приведены в таблице Д.13 (приложение Д).

1. Требования к защитным газам

   1. Защитные газы (активные, инертные газы и их смеси) для механизированной и автоматической сварки должны соответствовать требованиям ГОСТ 10157 (аргон газообразный высший сорт), ГОСТ 8050 (двуокись углерода газообразная и жидкая высший сорт), ТУ и сертификатов качества.

   2. Технические требования к защитным газам приведены в таблице Д.17 (приложение Д).

   3. Защитные газы (активные, инертные газы и их смеси), рекомендованные к применению для механизированной и автоматической сварки неповоротных кольцевых стыковых соединений труб, приведены в таблице Д.18 (приложение Д).

1. Специальные требования к сварочным материалам

   1. Покрытые электроды для ручной дуговой сварки должны:

      а) иметь ионизирующее покрытие на контактном торце электрода;

      б) формировать равномерный обратный валик корневого слоя шва*;

      в) быть герметично упакованы в вакуумные металлические банки, герметичные пластмассовые коробки или картонные коробки, обтянутые термоусадочной пленкой. Отдельные упаковки с электродами (герметичные пластмассовые коробки, картонные коробки, обтянутые термоусадочной пленкой) должны быть упакованы в коробки в количестве от 3 до 4 шт. в каждой упаковке.

   2. Сварочные проволоки для механизированной и автоматической сварки должны: а) формировать равномерный обратный валик корневого слоя шва при односторонней

      сварке**;

      б) быть упакованы с рядной и цельной намоткой на унифицированные катушки (кассеты, бухты) с возможностью установки в механизмы подачи проволоки и сварочные головки, с надежной фиксацией свободного конца проволоки для исключения самопроизвольного “распушивания”;

      в) быть герметично упакованы в катушки (кассеты, бухты), обтянутые термоусадочной пленкой, и уложены в пластмассовые или картонные коробки с влагопоглощающим компонентом.

   3. Сварочные флюсы для автоматической сварки должны быть упакованы в герметичные мешки массой не более 25 кг, обеспечивающие сохранность и возможность использования флюса без дополнительной сушки.

1. Хранение и подготовка сварочных материалов для газопроводов

   1. Сварочные материалы должны проходить входной контроль в порядке, установленном в ОАО “Газпром” и в организации, выполняющей сварочные работы при строительстве и ремонте газопроводов. При входном контроле следует проверять:

      • наличие сертификатов качества (для сварочных материалов импортного производства – дубликатов сертификатов качества на русском языке);

      • сохранность упаковки;

      • внешний вид;

      • сварочно-технологические свойства.

   2. Сварочные материалы следует хранить в соответствии с рекомендациями заводовизготовителей, при этом сварочные электроды следует хранить в помещениях при температуре воздуха не ниже +15 °С, относительной влажности не более 60 % в количестве не более пяти упаковок (рядов) в высоту.

      
       

      

• Только для электродов, предназначенных для сварки корневого слоя шва.

  ** Только для порошковых проволок, предназначенных для сварки корневого слоя шва.

  1. Сварочные материалы, хранящиеся более одного года, непосредственно перед использованием должны пройти повторный входной контроль в соответствии с требованиями 7.7.1.

  2. Электроды, проволоки, флюсы с нарушением герметичности упаковки должны пройти повторный входной контроль в соответствии с требованиями 7.7.1 и должны быть использованы в первую очередь.

  3. Электроды с основным видом покрытия, поставляемые в герметичных пластмассовых коробках или картонных коробках, обтянутых термоусадочной пленкой, перед сваркой должны быть прокалены в соответствии с рекомендациями изготовителя. При отсутствии рекомендаций изготовителя электроды должны быть прокалены при температуре от +350 °С до +380 °С в течение от 1 до 2 ч.

  4. Электроды с основным видом покрытия, поставляемые в герметичных металлических банках, не требуют прокалки перед сваркой. При нарушении герметичности банки, а также в случае если электроды из открытой банки не были использованы в течение рабочей смены, необходимо произвести их прокалку перед сваркой в соответствии с рекомендациями изготовителя. При отсутствии рекомендаций изготовителя электроды должны быть прокалены при температуре от +350 °С до +380 °С в течение от 1 до 2 ч.

  5. Электроды с основным видом покрытия после прокалки должны храниться:

     • в термостатах (термопеналах), сушильных шкафах, прокалочных печах при температуре от +100 °С до +150 °С;

     • в герметичных емкостях в сухих отапливаемых помещениях при температуре воздуха не ниже +15 °С и относительной влажности не более 60 % в течение не более 2-х суток; после истечения 2-х суток перед использованием электродов требуется повторная прокалка.

  6. Повторная прокалка электродов с основным видом покрытия должна проводиться не более 5 раз при общем времени прокалки не более 10 ч.

  7. Прокалка электродов с целлюлозным видом покрытия не допускается. В случае нарушения целостности упаковки, прямого попадания влаги допускается их просушка при температуре от +80 °С до +90 °С в течение от 10 до 20 мин.

  8. Проволоки сплошного сечения, порошковые проволоки, в т.ч. самозащитные порошковые проволоки марки “Иннершилд”, не требуют предварительной сушки, прокалки перед сваркой. После вскрытия упаковки проволока должна быть использована в течение 24 ч в случае хранения на открытом воздухе, исключающем попадание влаги. При попадании влаги или хранении проволоки в открытой упаковке более 24 ч перед использованием проволоки требуется просушка.

  9. Флюсы перед сваркой должны подвергаться сушке или прокалке в соответствии с требованиями ТУ.

  10. Флюс должен выдаваться в количестве, необходимом для односменной работы трубосварочной базы.

  11. Не допускается смешивать флюсы разных марок.

  
   

  1. Требования к сварочному оборудованию для газопроводов

     
      

     1. Общие требования

        1. Сварочное оборудование (сварочные выпрямители тиристорного и инверторного типа, сварочные головки, механизмы подачи сварочной проволоки, сварочные горелки, в том числе в составе передвижных и самоходных сварочных установок и сварочных агрегатов), предназначенное для ручной, механизированной и автоматической сварки* газопроводов, должно изготавливаться по специальным ТУ и может применяться при наличии:

           а) паспортов и руководств по эксплуатации (для сварочного оборудования импортного производства – дубликатов паспортов, руководств по эксплуатации на русском языке);

           б) сертификата соответствия ГОСТ Р (по безопасности);

           в) одобрения типа транспортного средства ГОСТ Р (для передвижных сварочных агрегатов, передвижных и самоходных сварочных установок);

           г) свидетельств НАКС об аттестации сварочного оборудования согласно РД 03-614-03 [2] с областью применения для производства сварочных работ на газопроводах;

           д) разрешения Ростехнадзора на применение сварочного оборудования с областью применения для производства сварочных работ на газопроводах.

        2. Сварочное оборудование должно соответствовать требованиям ТУ, паспортов, руководств по эксплуатации и обеспечивать:

           а) сварочно-технологические свойства:

           • надежность зажигания, повышенную устойчивость горения и высокую эластичность дуги при питании от сети переменного тока (3 380 В, 50 Гц);

           • получение сварных соединений высокого качества; б) безопасность эксплуатации:

           • удобство доступа к узлам и механизмам;

             
              

             
              

             

• Для автоматической сварки вместо термина “сварочные установки” применяется термин “сварочные комплексы”.

  • наглядность и доступность органов управления, надписей и условных знаков, указывающих их функциональное назначение;

  • надежность фиксации всех органов управления, исключающее самопроизвольное или случайное их включение, отключение;

  • ограничение напряжения холостого хода до значения, не превышающего 12 В, не позже, чем через 0,6 с после обрыва сварочной дуги для проведения сварочных работ в особо опасных условиях (внутри труб, обводненных котлованах и траншеях и т.п.);

  • заземление штепсельных соединений пультов дистанционного управления;

  • защиту отключающими предохранителями или автоматами со стороны питающей сети;

  • надежность ограждения вращающихся частей сварочного оборудования, частей, находящихся под высоким напряжением или высокой температурой (более +40 °С);

  • надежность крепления газоподводящих шлангов на присоединительных ниппелях аппаратуры, горелок, редукторов.

1. Номенклатура источников сварочного тока (сварочных выпрямителей тиристорного и инверторного типа, сварочных агрегатов), рекомендованных к применению для производства сварочных работ на газопроводах, приведена в приложении Е и может дополняться или пересматриваться по результатам первичной, дополнительной, периодической или внеочередной аттестации согласно РД 03-614-03 [2].

2. Сварочное оборудование для механизированной и автоматической сварки, не регламентированное настоящим стандартом, до производства сварочных работ на газопроводах должно пройти квалификационные испытания в объеме аттестации тех технологий (способов) сварки, для которых оборудование предназначено.

1. Требования к источникам сварочного тока

   1. Технические требования к источникам сварочного тока (сварочным выпрямителям тиристорного и инверторного типа), сварочным головкам, механизмам подачи сварочной проволоки, сварочным горелкам для ручной, механизированной и автоматической сварки приведены в таблицах Е.1–Е.7 (приложение Е).

   2. Сварочные выпрямители тиристорного и инверторного типа, рекомендованные к применению для ручной, механизированной и автоматической сварки, приведены в таблице Е.8 (сварочные выпрямители тиристорного типа) и таблице Е.9 (сварочные выпрямители инверторного типа) (приложение Е).

   3. Источники сварочного тока (сварочные выпрямители, сварочные головки, механизмы подачи сварочной проволоки, сварочные горелки) по стойкости к воздействию внешних климатических и механических факторов должны соответствовать требованиям таблицы Е.10 (приложение Е).

   4. Сварочные выпрямители тиристорного и инверторного типа, предназначенные для работы в составе многопостовых передвижных (блок-контейнеров или на базе колесной техники) и самоходных (на базе колесной или гусеничной техники) сварочных установок, должны обеспечивать возможность применения в автономной электросети переменного тока ограниченной мощности.

1. Требования к сварочным агрегатам и сварочным установкам

   1. Технические требования к сварочным агрегатам для ручной и механизированной сварки типа АДДУ (одно-, двухи четырехпостовые с источником сварочного тока – генератором типа ГД), а также к автономным многопостовым передвижным (блок-контейнеры или на базе колесной техники) и самоходным (на базе колесной или гусеничной техники) сварочным установкам для ручной, механизированной и автоматической сварки приведены в таблицах Е.11–Е.13 (приложение Е).

   2. Сварочные агрегаты, рекомендованные к применению для ручной и механизированной сварки, приведены в таблице Е.14 (приложение Е).

   3. Сварочные агрегаты с двигателями внутреннего сгорания, автономные многопостовые передвижные (блок-контейнеры или на базе колесной техники) и самоходные сварочные установки на базе колесной или гусеничной техники (а/м “Урал”, КамАЗ, тракторов “Кировец”, ТТ, ТЛТ, ДТ, РТМ) с приводом от вала отбора мощности двигателя базовой техники либо с автономными электростанциями должны комплектоваться:

      а) основным сварочным оборудованием:

      • источниками сварочного тока: сварочными выпрямителями тиристорного или инверторного типа, работающими от источника переменного тока (генератора или электростанции, ~380 В, 50 Гц), или сварочными генераторами типа ГД;

      • пультами дистанционного управления для ручной сварки, сварочными горелками и подающими механизмами для механизированной сварки, сварочными головками и блоками управления для автоматической сварки;

      • шкафом управления;

      • выводом однофазного напряжения (~220 В, 50 Гц) для питания электрооборудования;

      • печью просушки и прокалки сварочных материалов;

        б) вспомогательным оборудованием (рекомендательно):

      • воздушно-плазменной, кислородной или механической резки труб;

      • предварительного и сопутствующего (межслойного) подогрева (горелки и подогреватели);

      • сборки сварных соединений (наружные центраторы);

      • укрытиями места сварочных работ от воздействия окружающей среды;

      • электрооборудованием для освещения места работ;

      • электроинструментом для механической обработки кромок свариваемых элементов и сварных соединений.

        
         

2. Требования к оборудованию для предварительного и сопутствующего межслойного) подогрева и термической обработки

   1. Для выполнения предварительного и сопутствующего (межслойного) подогрева кромок свариваемых соединений и послесварочной термической обработки сварных соединений могут применяться следующие способы нагрева:

      • индукционный (токами средней частоты от 400 до 10000 Гц, преимущественно 2500 Гц);

      • радиационный (электрический сопротивлением, газопламенный);

      • электронагревателями комбинированного действия (электрический сопротивлением в сочетании с индукционным током промышленной частоты 50 Гц).

   2. Для выполнения подогрева индукционными, радиационными способами, электронагревателями комбинированного действия может применяться специальное оборудование:

      • установки индукционного нагрева;

      • установки с применением электронагревателей сопротивления;

      • установки с применением электронагревателей комбинированного действия;

      • газопламенные нагревательные устройства.

   3. Технические требования к установкам, электронагревателям, теплоизоляционным материалам приведены в пп. Е.1–Е.3 (приложение Е).

   4. Установки для нагрева, рекомендованные к применению, приведены в таблицах Е.15–Е.18 (приложение Е).

1. Требования к сварным соединениям

   
    

   1. Сварные соединения газопроводов (стыковые, угловые, нахлесточные) должны быть выполнены дуговой сваркой по технологиям, регламентированным настоящим стандартом. Сварные швы должны быть многослойными, без конструктивного непровара.

   2. Не допускается применять присадки, непосредственно подаваемые в сварочную дугу или предварительно закладываемые в разделку кромок свариваемых элементов.

   3. Внешний вид и геометрические параметры сварных швов, выполненных односторонней и двухсторонней дуговой сваркой в поворотном и неповоротном положениях, должны соответствовать требованиям настоящего стандарта, операционно-технологических карт сборки и сварки, разработанных по аттестованным технологиям сварки, при этом:

      а) корневой (первый) слой шва не должен иметь недопустимые наружные дефекты (утяжины, провисы, непровары, несплавления), усиление обратного валика, выполненного ручной, механизированной, автоматической односторонней сваркой методом STT, должно быть от 0,5 до 3,0 мм, автоматической односторонней сваркой на медном подкладном кольце – от 0 до 3,0 мм; б) подварочный слой корневого слоя шва должен быть выполнен с плавным переходом

      к основному металлу без образования подрезов по кромкам, иметь ширину от 8,0 до 10,0 мм, усиление от 1,0 до 3,0 мм;

      в) внутренний слой шва, выполненного автоматической двухсторонней сваркой в защитных газах, должен быть выполнен с плавным переходом к основному металлу без образования подрезов по кромкам, иметь усиление от 1,0 до 3,0 мм и ширину от 2,0 до 10,0 мм;

      г) внутренний слой шва, выполненного автоматической двухсторонней сваркой под флюсом, должен быть выполнен с плавным переходом к основному металлу без образования подрезов по кромкам, иметь усиление от 1,0 до 3,0 мм и ширину в соответствии с требованиями таблицы 10.29;

      д) заполняющие и облицовочные слои шва могут выполняться за один или несколько проходов;

      е) при выполнении заполняющих и облицовочного слоев шва несколькими валиками каждый последующий проход (валик) должен перекрывать предыдущий не менее чем на 1/3 часть его ширины, при этом:

      • усиление каждого валика облицовочного слоя шва не должно превышать 3,0 мм;

      • усиление в каждой межваликовой канавке должно быть не менее 1,0 мм;

      • глубина каждой межваликовой канавки должна быть не более 1,0 мм;

        ж) облицовочный слой шва должен быть выполнен с плавным переходом к основному металлу без образования подрезов по кромкам и перекрывать основной металл в каждую сторону на расстояние:

      • от 2,5 до 3,0 мм при ручной сварке покрытыми электродами;

      • от 1,5 до 2,5 мм при механизированной сварке самозащитной порошковой проволокой и автоматической сварке проволокой сплошного сечения и порошковой проволокой в защитных газах;

        з) ширина облицовочного слоя шва сварных соединений, выполненных автоматической сваркой под флюсом, должна соответствовать требованиям таблицы 10.28 (двухсторонняя сварка), таблицы 10.33 (односторонняя сварка);

        и) облицовочный слой шва должен иметь усиление:

      • от 1,0 до 3,0 мм для кольцевых стыковых соединений;

      • 3,0+2,0 мм для угловых соединений прямых врезок (тройниковых соединений) с толщиной стенки патрубка до 10,0 мм включ. и 5,0+2,0 мм для угловых соединений прямых врезок с толщиной стенки патрубка более 10,0 мм;

      к) участки облицовочного слоя с чешуйчатостью, при которой превышение гребня над впадиной составляет более 1,0 мм, участки с превышением усиления шва более 3,0 мм, а также при отсутствии плавного перехода от усиления к основному металлу должны быть обработаны механическим способом шлифмашинками до достижения требуемых параметров;

      л) величина катета угловых швов усиливающих накладок прямых врезок (нахлесточных соединений) должна быть не менее толщины стенки основной трубы;

      м) наружная поверхность сварных швов и прилегающие участки околошовной зоны должны быть зачищены шлифмашинками до полного удаления шлака и брызг наплавленного металла.

   4. Методы, объемы и нормы оценки качества сварных соединений должны соответствовать требованиям раздела 6 СТО Газпром 2-2.4-083.

   5. Механические свойства сварных соединений должны определяться при производственной аттестации технологий сварки согласно требованиям приложения А. Виды механических испытаний сварных соединений при производственной аттестации технологий сварки приведены в приложении Б.

   6. Механические свойства кольцевых стыковых сварных соединений газопроводов подземной прокладки, при отсутствии в проектной документации специальных требований, должны отвечать требованиям:

      а) временное сопротивление разрыву при испытаниях на статическое растяжение должно быть не ниже нормативного значения временного сопротивления разрыву основного металла труб, установленного по ТУ или по техническим спецификациям к контракту на поставку труб;

      б) угол изгиба при испытаниях на статический изгиб, определяемый как среднее арифметическое значение по результатам испытаний, должен быть не менее 120°, при этом минимальное значение угла изгиба должно быть не менее 100°;

      в) ударная вязкость металла шва и ЗТВ при испытаниях на ударный изгиб по Шарпи при температуре 20 °С*, определяемая как среднее арифметическое по результатам испытаний трех образцов:

      • электросварных труб, изготовленных по специальным ТУ с применением дуговых способов сварки, из сталей с классом прочности К60 наружным диаметром от 1020 до 1420 мм включ. газопроводов с рабочим давлением среды от 8,3 МПа до 9,8 МПа включ. должна быть не менее 50 Дж/см2 (по Шарпи), при этом минимальное значение ударной вязкости для одного образца должно быть не менее 37,0 Дж/см2;

      • электросварных труб, изготовленных по специальным ТУ с применением дуговых способов сварки, из сталей с классом прочности до К60 включ. наружным диаметром до 1420 мм включ. газопроводов с рабочим давлением среды св. 1,2 МПа до 8,3 МПа должна быть не менее 34,4 Дж/см2 (по Шарпи), при этом минимальное значение ударной вязкости для одного образца должно быть не менее 29,4 Дж/см2;

      • бесшовных и электросварных труб, сваренных токами высокой частоты, должна быть не менее значений, установленных требованиями ГОСТ, ТУ или техническими спецификациями к контракту на поставку к основному металлу труб, но не менее 24,5 Дж/см2, при этом минимальное значение ударной вязкости для одного образца должно быть не менее 19,6 Дж/см2;

      г) твердость металла шва должна быть не более 280 HV10, зоны термического влияния – не более 300 HV10 для труб из сталей с классом прочности до К55 включ. и не более 325 HV10 для труб из сталей с классом прочности св. К55 до К60 включ.

   7. Механические свойства угловых и нахлесточных сварных соединений газопроводов подземной прокладки, при отсутствии в проектной документации специальных требований, должны отвечать требованиям:

      а) испытания на излом должны продемонстрировать полный провар, сплавление между слоями шва, отсутствие внутренних дефектов недопустимых размеров, регламентированных СТО Газпром 2-2.4-083, при этом дефекты типа флокенов (“рыбьи глаза”) не являются браковочным признаком;

      б) твердость металла шва должна соответствовать требованиям, приведенным в перечислении г) 9.6.

      
       

      

      • Испытания сварных соединений проводятся при температуре на 20 °С ниже минимальной температуры стенки трубы газопровода при эксплуатации, определяемой проектной документацией.

   8. Специальные требования к механическим свойствам кольцевых стыковых, угловых и нахлесточных сварных газопроводов наземной, надземной прокладки, а также прокладки в зонах сейсмической активности устанавливаются проектной документацией.

   9. При наличии в проектной документации специальных требований к механическим свойствам сварных соединений они должны быть подтверждены результатами производственной аттестации технологий сварки, регламентированных настоящим стандартом.

1. Технологии сварочно-монтажных работ при строительстве, реконструкции и капитальном ремонте промысловых и магистральных газопроводов

   
    

   1. Общие положения

      1. Настоящий раздел регламентирует требования к порядку выполнения подготовительных, монтажных и сварочных работ при строительстве, реконструкции и капитальном ремонте газопроводов.

      2. Сварка газопроводов должна выполняться одним или несколькими способами по технологиям, приведенным в 10.4–10.6:

         а) технологии ручной дуговой сварки покрытыми электродами (РД);

         б) технологии механизированной сварки проволокой сплошного сечения в углекислом газе (МП);

         в) технологии механизированной сварки самозащитной порошковой проволокой (МПС);

         г) технологии автоматической двухсторонней сварки проволокой сплошного сечения в защитных газах (ААДП, АПГ);

         д) технологии автоматической односторонней сварки проволокой сплошного сечения в защитных газах (АПГ);

         е) технологии автоматической односторонней сварки порошковой проволокой в защитных газах (АПИ);

         ж)технологии двухсторонней автоматической сварки под флюсом (АФ);

         з) комбинированной технологии сварки (РД + МПС, РД + АПИ, РД + АФ, МП + РД, МП + МПС, МП + МПС + АФ, РАД + РД и др.).

         Применение других способов и технологий сварки допускается при условии положительных результатов исследовательской аттестации технологии сварки и производственной аттестации технологии сварки в соответствии с требованиями 4.1, 4.2, опыта применения технологий при сварке газонефтепроводов в отечественных или международных проектах и

         при наличии сервисных центров по обслуживанию, наладке и ремонту сварочного оборудования.

      3. Сварку труб протяженных участков газопроводов, указанных в перечислениях 1), а) и 1), б) 1.1, рекомендуется выполнять преимущественно механизированными (МП, МПС), автоматическими (ААДП, АПГ, АПИ, АФ) способами сварки и их комбинациями согласно 10.1.2.

      4. Ручную дуговую сварку покрытыми электродами (РД) рекомендуется применять при сварке участков газопроводов в случаях невозможности или нецелесообразности применения механизированных и автоматических способов сварки, выполнении специальных сварных соединений захлестов, прямых вставок (катушек), разнотолщинных стыковых соединений, тройниковых соединений, а также при ремонте сварных соединений.

содержание   ..  1  2  3  4  ..