Аттестация технологий сварки газопроводов
1. Аттестация технологий сварки подразделяется на исследовательскую и производственную и проводится согласно требованиям РД-03-615-03 [3] и других руководящих и методических документов САСв.
2. Исследовательская аттестация новых технологий (технологических вариантов) сварки, не регламентированных настоящим стандартом, проводится с целью подтверждения того, что они обеспечивают необходимые количественные и качественные характеристики сварных соединений для безопасной эксплуатации газопроводов. Исследовательскую аттестацию проводит разработчик настоящего стандарта (ООО “ВНИИГАЗ”) или другая организация совместно с ООО “ВНИИГАЗ” по согласованию с ОАО “Газпром”.
3. Производственная аттестация технологий сварки, регламентированных настоящим стандартом, проводится с целью подтверждения того, что организация, применяющая технологии сварки, обладает необходимыми техническими, организационными возможностями и квалифицированными кадрами для производства сварочных работ. Производственную аттестацию проводит организация, выполняющая сварку газопроводов, совместно со специализированным аттестационным центром САСв по сварке газонефтепроводов.
4. Производственная аттестация подразделяется на первичную, периодическую и внеочередную.
5. Первичная производственная аттестация проводится организациями, впервые применяющими технологии сварки, регламентированные настоящим стандартом, а также в случае, если в технологию сварки, прошедшую производственную аттестацию, внесены изменения, выходящие за пределы области распространения свидетельства о производственной аттестации. Срок действия производственной аттестации – три года.
6. Периодическая производственная аттестация технологий сварки проводится по истечению срока действия свидетельства о первичной производственной аттестации, а также в случае, если перерыв в применении технологий сварки превышает один год.
7. Внеочередная производственная аттестация технологий сварки проводится в случаях выполнения сварочных работ с систематически неудовлетворительным качеством выполнения сварных соединений и/или нарушением требований операционно-технологических карт сборки и сварки.
8. Производственная аттестация технологий сварки должна проводиться путем сварки КСС, однотипных производственным, в условиях, тождественных производственным.
  
  Группы однотипных сварных соединений приведены в приложении А.
9. Сварку КСС должны выполнять сварщики организации, выполняющей сварочные работы, аттестованные в соответствии с ПБ 03-273-99 [4], РД 03-495-02 [5].
10. КСС, выполненные при производственной аттестации технологий сварки, должны оцениваться визуальным, измерительным и неразрушающими физическими методами контроля и соответствовать требованиям раздела 6 СТО Газпром 2-2.4-083.
11. КСС, выполненные при производственной аттестации технологий сварки, после получения положительных результатов неразрушающего контроля качества должны пройти механические испытания с целью проверки соответствия их механических свойств требованиям настоящего стандарта. Требования к механическим испытаниям приведены в приложении Б.
12. По результатам производственной аттестации технологий сварки аттестационным центром оформляется заключение о готовности организации, выполняющей сварочные работы, к применению аттестованной технологии. В заключении указывается установленная
  
  область распространения производственной аттестации технологий сварки с учетом конструктивных и технологических параметров КСС, которые приведены в приложении В, на основании которого оформляется свидетельство НАКС о производственной аттестации технологий сварки в соответствии с требованиями РД 03-615-03 [3] и выдается организации, выполняющей сварочные работы.
13. Организации, выполняющие сварку газопроводов с применением технологий сварки, прошедших производственную аттестацию до ввода в действие настоящего стандарта, могут применять ранее аттестованные технологии до завершения срока действия свидетельств о производственной аттестации технологий сварки согласно требованиям РД-03-615-03 [3] при условиях:
Допускные испытания сварщиков газопроводов
1. Сварщики ручной сварки (далее – сварщики), сварщики-операторы механизированной и автоматической сварки (далее – операторы), выполняющие сварочные работы на газопроводах, должны быть аттестованы в соответствии с ПБ 03-273-99 [4], РД 03-495-02 [5], при этом в протоколах аттестации сварщиков, специалистов сварочного производства должна быть ссылка на настоящий стандарт.
2. Допускные испытания сварщиков, операторов, бригады сварщиков (операторов) проводятся с целью подтверждения необходимых квалификационных способностей для выполнения сварных соединений по аттестованным технологиям сварки, регламентированным настоящим стандартом.
3. Допускные испытания сварщиков, операторов проводятся в организации, выполняющей сварочные работы, перед началом производства работ путем сварки КСС в присутствии представителя технического надзора (по согласованию).
4. КСС для допускных испытаний должны быть однотипны производственным сварным соединениям и выполняться по аттестованным технологиям сварки, при этом должны соблюдаться все требования операционно-технологических карт сборки и сварки, применяться сварочные материалы и оборудование, соблюдаться техника ведения сварки и скорость выполнения операций технологий сварки, по которым проведена производственная аттестация.
5. КСС при допускных испытаниях подлежат:
6. Сварщики, операторы, бригады сварщиков (операторов) признаются прошедшими допускные испытания, если по результатам контроля качества КСС получены положительные заключения, что должно быть отражено в протоколе допускных испытаний по рекомендуемой форме, приведенной в приложении Г.
7. На основании протокола допускных испытаний на каждого сварщика, оператора, в том числе при работе в составе бригады, оформляется Допускной лист по форме, приведенной в приложении Г. Протокол допускных испытаний и Допускной лист оформляются организацией, в которой сварщики, операторы состоят в трудовых отношениях и которая выполняет сварочные работы по аттестованным технологиям сварки.
8. Не требуется проведение допускных испытаний сварщиков, операторов если:
9. Срок действия Допускного листа сварщика устанавливается на время выполнения сварочных работ, по которым сварщик (оператор) прошел допускные испытания, если перерыв в работе не превышает трех месяцев, но не более срока действия аттестационного удостоверения.
10. Организациям, выполняющим сварочные работы на нескольких объектах, разрешается оформлять Допускной лист сварщика на каждый объект или несколько объектов, если сварные соединения объектов однотипны сварным соединениям, приведенным в протоколе допускных испытаний, при этом допускается оформлять Допускной лист сварщика на новый объект по данным протокола допускных испытаний, оформленного на предыдущем объекте, с указанием срока действия нового Допускного листа в соответствии с 5.9.

Требования к трубам и соединительным деталям

Общие требования

При сварке промысловых и магистральных газопроводов по 1.1 применяются трубы, СДТ, ЗРА отечественных или зарубежных заводов-производителей, изготовленные по специальным ТУ, согласованным с ОАО “Газпром”, ГОСТ и рекомендованные к применению нормативными документами ОАО “Газпром”.
Трубы (каждая партия) должны быть обеспечены сертификатами качества, СДТ, ЗРА – техническими паспортами заводов-производителей с указанием приемо-сдаточных характеристик.
До начала сварочных работ трубы, СДТ, ЗРА должны пройти входной контроль в порядке, установленном в организации, выполняющей сварочные работы.
Трубы, СДТ, изготавливаемые из углеродистой или низколегированной спокой-

ной или полуспокойной стали, должны иметь эквивалент углерода (Сэ) не более 0,46 %. Классы прочности и механические свойства сталей труб, СДТ приведены в таблице 6.1.
Эквивалент углерода (Сэ) сталей труб, СДТ, обечаек ЗРА определяется по формуле

Mn Сэ  С  6
- Cr  Mo  V  Ti  Nb
  
  5
  
  Cu Ni 15
  
   15 B,
  
  (6.1)
  
  где С, Мn, Сr, Мо, V, Ti, Ni, Cu, B – содержание, % от массы, в составе металла трубной стали соответственно углерода, марганца, хрома, молибдена, ванадия, ниобия, титана, меди, никеля, бора.
Остаточная величина магнитного поля (намагниченность) торцов труб, СДТ должна быть не более 20 Гс. При намагниченности торцов труб, СДТ более 20 Гс должно производиться размагничивание в соответствии с нормативными документами ОАО “Газпром”.
Концы труб, СДТ, ЗРА должны быть обработаны механическим способом и защищены от механических повреждений обечайками, а также для предотварщения попадания внутрь труб, СДТ влаги, снега и др. при транспортировке их концы должны быть закрыты инвентарными заглушками.

Усиление внутреннего заводского шва труб и СДТ, изготовленных с применением электродуговой двухсторонней сварки, на расстоянии не менее 150 мм от торцов должно быть снято до величины от 0 до 0,5 мм, допускается снятие усиления наружного шва на расстоянии не менее 150 мм от торцов труб до величины от 0 до 0,5 мм.

Таблица 6.1 – Классы прочности и механические свойства сталей труб, СДТ

Класс прочности	Нормативные механические свойства (не менее)
Класс прочности	Временное сопротивление разрыву, МПа (кгс/мм2)	Предел текучести, МПа (кгс/мм2)	Относительное удлинение, %
К34	333 (34)	206 (21)	24
К38	372 (38)	235 (24)	22
К42	412 (42)	245 (25)	21
К451)	441 (45)	341 (35)	20
К481)	471 (48)	324 (33)	20
К501)	490 (50)	340 (35)	20
К52	510 (52)	360 (37)	20
К541)	530 (54)	380 (39)	20
К55	540 (55)	380 (39)	20
К561)	550 (56)	390 (40) 2)	20
К581)	570 (58)	470 (48)	20
К60	590 (60)	460 (47) 1), 3)	20
К60	590 (60)	480 (49) 4)	20

Трубы по специальным ТУ, согласованным с ОАО “Газпром”.
По минимальному значению предела текучести соответствует классу Х60 по API 5L [20].
По минимальному значению предела текучести соответствует классу Х65 по API 5L [20].
По минимальному значению предела текучести соответствует классу Х70 по API 5L [20]. Примечания

Класс прочности соответствует нормативному значению временного сопротивления разрыву, определяемому на поперечных образцах.
Трубы, СДТ из сталей других классов прочности должны применяться в соответствии с требованиями 6.1.1.

Не допускаются вмятины любых размеров торцов труб, СДТ, ЗРА с механическими повреждениями поверхности металла.
Не допускаются на наружной и внутренней поверхности концов труб, СДТ на расстоянии менее 40 мм от торцов трещины, закаты, расслоения. Концы труб, СДТ могут иметь поверхностные дефекты механического происхождения (риски, продиры, царапины), регламентированные специальными ТУ, ГОСТ.
Устранение поверхностных дефектов концов труб, СДТ, ЗРА производится механическим способом (шлифмашинками с набором абразивных кругов и дисковых проволочных щеток)*, при этом толщина стенки концов труб, СДТ после механической обработки не должна выйти за пределы минусовых допусков.
Не допускается выполнять ремонт сваркой основного металла тела труб, СДТ, ЗРА.

В тексте стандарта вместо термина "обработка или зачистка механическим способом шлифмашинками с набором абразивных кругов и дисковых проволочных щеток" далее, за исключением особых случаев, употребляется термин "механическая обработка шлифмашинками".

Требования к трубам

При сварке газопроводов применяются:

а) трубы большого диаметра (наружным диаметром от 530 до 1420 мм):
- прямошовные, изготовленные с применением электродуговой сварки, с одним или двумя продольными сварными швами;
- спирально-шовные, изготовленные с применением электродуговой сварки;
- прямошовные, изготовленные с применением электроконтактной сварки токами высокой частоты;
  
  б) трубы малого диаметра (наружным диаметром от 20 до 426 мм):
- прямошовные, изготовленные с применением электроконтактной сварки токами высокой частоты;
- спирально-шовные, изготовленные с применением электродуговой сварки;
- бесшовные.

Геометрические параметры заводской разделки кромок торцов труб для сборки под сварку с номинальной толщиной стенки до 15,0 мм включ. приведены на рисунке 6.1 а, геометрические параметры разделки кромок торцов труб с номинальной толщиной стенки более 15,0 мм при отсутствии специальных требований в ТУ или спецификации к контракту на поставку труб приведены на рисунке 6.1 б.

а) трубы с толщиной стенки (S) до 15,0 мм включ.; б) трубы с толщиной стенки св. 15,0 мм Значение параметра B:

9,0 мм для толщин стенок труб св.15,0 до 19,0 мм включ.;

10,0 мм	“	“	19,0 “ 21,5 “;
12,0 мм	“	“	21,5 “ 32,0 “

Рисунок 6.1 – Геометрические параметры заводской разделки кромок торцов труб для сборки под сварку

Концы труб на расстоянии до 40 мм от торцов могут иметь допустимые предельные отклонения от номинальных размеров, которые оговариваются специальными ТУ или ГОСТ.

Требования к соединительным деталям
1. При сварке газопроводов применяются СДТ:
  
  а) тройники штампованные бесшовные и штампосварные с решетками и без решеток; б) тройники сварные с усиливающими накладками и без усиливающих накладок, с
  
  решетками и без решеток;
  
  в) отводы крутоизогнутые из бесшовных или электросварных труб; г) отводы крутоизогнутые штампосварные;
  
  д) отводы гнутые из бесшовных или электросварных труб;
  
  е) переходы концентрические штампованные бесшовные и штампосварные; ж) днища, заглушки штампованные эллиптические;
  
  з) кольца переходные из труб (бесшовных или электросварных) и вальцованных обечаек. Примечания
  1. Электросварные СДТ должны изготавливаться с применением дуговых способов сварки.
  2. Не допускается изготавливать отводы, переходные кольца из прямошовных электросварных труб, сваренных токами высокой частоты.
2. Кромки СДТ, ЗРА под сварку должны быть обработаны механическим способом, при этом геометрические параметры наружной и внутренней разделки и скоса кромок должны назначаться в зависимости от номинальных размеров (рисунок 6.2): наружного и присоединительного диаметра и толщины стенки СДТ, ЗРА, наружного диаметра и толщины стенки свариваемых труб и оговариваться специальными ТУ. Геометрические параметры кромок СДТ, ЗРА для сварки стыковых соединений одной толщины стенки приведены на рисунке 6.1.
3. При разности толщин стенки СДТ, ЗРА и присоединяемой трубы по внутреннему диаметру более 2,5 мм (для толщин стенок, максимальная из которых 12 мм и менее) и 3,0 мм (для толщин стенок, максимальная из которых более 12 мм), но не более 0,5 толщины стенки присоединяемой трубы должен быть выполнен внутренний скос кромки по схемам а)–г) рисунка 6.2.
4. При разности толщин стенки СДТ, ЗРА и присоединяемой трубы более 0,5 толщины стенки присоединяемой трубы должна быть выполнена разделка кромок (расточка) по схемам д)–з) рисунка 6.2.
5. Концы СДТ, ЗРА могут иметь допустимые предельные отклонения от номинальных размеров, которые оговариваются специальными ТУ или ГОСТ.