Страницы   ..  1  2  3  4  5  ..

Е 400 Изготовление стали (СТО Газпром 2-3.7-050-2006)

401 Все производство стали должно проводиться с использованием сырья, указанного в прошедших квалификацию MPS, с соблюдением одной и той же последовательности опера-ций и не выходить за пределы принятых допустимых отклонений. Производственная техноло-гия и контрольно-измерительные приборы, используемые для обеспечения должного контро-ля за параметрами производственного процесса и их допусками, должны быть описаны в MPS.

402 Все стали должны быть изготовлены электрическим способом или одним из основных кислородных способов. C-Mn сталь должна быть полностью раскислена и изготовлена соглас-но технологии получения мелкого зерна. Подробности и последовательность операций для ограничения макро-, а также микросегрегаций должны быть приведены в MPS. Нержавеющая

сталь, выплавленная дуплекс-процессом, должна быть рафинирована путем аргоно-кисло-родного или вакуумно-кислородного обезуглероживания перед литьем.

403 Для стали, используемой для труб, удовлетворяющих дополнительным требованиям к эксплуатации в кислой среде (см. D 100-, должно требоваться особое внимание к контролю примесей и формы включений. Подробности по операциям, связанным с контролем формы включений, должны быть отражены в MPS.

404 Перед проведением формовки листов/полос/труб слябы/слитки должны пройти кон-троль и удовлетворять требованиям к чистоте поверхности, оговоренным в MPS.

Е 500 Изготовление листа и полосы

Изготовление

1. Все изготовление листов и полос должно проходить с соблюдением определенной последовательности операций и не выходить за пределы принятых допустимых отклонений, оговоренных в прошедших квалификацию MPS. Производственная технология и контрольно-измерительные приборы, используемые для обеспечения должного контроля за параметрами производственного процесса и их допусками, должны быть описаны в MPS.

2. При изготовлении должны соблюдаться следующие требования:

   • прокатный стан должен обладать должным контролем начальных и конечных тем-ператур прокатки, коэффициента вытяжки при прокатке и скорости охлаждения после прокатки (т.е. ускоренного охлаждения-;

   • толщина листов и полос должна контролироваться непрерывно работающими при-борами;

   • термообработка должна контролироваться приборами, измеряющими температуру;

   • кромки листов и полос после прокатки должны быть укорочены в достаточной мере, чтобы обеспечить отсутствие дефектов;

   • сварные швы на концах полос не должны допускаться, если на это не существует особого соглашения.

     
      

     Неразрушающий контроль

3. Следующие мероприятия NDT должны быть проведены или на прокатном стане для листов/полос, или на трубном заводе:

   • полный ультразвуковой контроль листа и полосы или тела трубы на расслоения;

   • полный ультразвуковой контроль плакированного листа или тела плакированной трубы на расслоения и отсутствие сцепления с основным металлом;

   • полный ультразвуковой контроль кромок листа/полосы, охватывающие, по крайней мере, участок шириной 50 мм внутрь от линии будущей подготовки кромок к сварке.

     Ультразвуковой контроль должен соответствовать требованиям приложения D. Все меропри-ятия по NDT должны проводиться после окончательной термообработки листа или полосы.

     Качество изготовления, визуальный контроль и ремонт дефектов

4. Листы и полосы должны подвергаться 100 %-ному визуальному контролю с обеих сто-рон. Контроль должен проводиться на достаточно освещенном месте (приблизительно 500 люкс-подготовленным персоналом с достаточной остротой зрения (напр., проверка зре-ния по Jaegar J-w с 300 мм, проведенная за последние 12 месяцев-.

5. Чистота поверхности, полученная в результате процесса изготовления, должна гаран-тировать, что поверхностные дефекты могут быть обнаружены путем осмотра. Трещины, цара-пины и риски не допускаются. Другие дефекты, такие как наросты, плены, морщины, задиры, расщепы, отпечатки вторичной окалины и т.п. должны быть приемлемы только в том случае, если они не превышают 2 % номинальной толщины стенки с максимумом в 0.5 мм. Фак-тическая остающаяся толщина стенки должна быть выше допустимой толщины стенки (таблица 6-14, таблица 6-15, в зависимости от применимости-. Дефекты поверхности не дол-жны захватывать больших площадей.

6. Поверхностные дефекты листа или полосы могут быть удалены местной шлифовкой вручную, при условии что:

   • толщина стенки ни в одном из мест не уменьшается до величины ниже минимально допустимой и никогда не больше, чем на 3 мм;

   • сумма всех площадей шлифования не превышает 10 % всей площади поверхности каждого листа или полосы.

7. Шлифовка с помощью автоматического оборудования может проводиться при нали-чии соглашения.

8. Шлифовка может приводить к появлению наклепа и твердости, несовместимой с тре-бованиями к эксплуатации листов и полос, предназначаемых для соблюдения дополнитель-ных требований к эксплуатации в кислой среде (см. D 100-. В таких случаях для разрешения шлифовки могут потребоваться испытания твердости.

9. Ремонт листа или полосы с помощью сварки не допускается.

   
    

   Механические испытания плакированного стального листа и полосы

10. Плакированный стальной лист и полоса должны испытываться в соответствии с подразделом С 500 и соответствовать указанным в нем требованиям.

Е 600 Изготовление труб

1. Изготовление труб должно проводиться с использованием указанных исходных мате-риалов, с соблюдением определенной последовательности операций и не выходить за преде-лы принятых допустимых отклонений и обязательных параметров, проверенных в ходе квали-фикационных испытаний WPS (см. приложение С-. Фрезерование швов не должно разре-шаться.

   Технологические процессы изготовления

2. Изготовление труб должно соответствовать одному из технологических процессов, приведенных в А 400.

   
    

   Исходный материал и условия поставки

3. Трубы из C-Mn стали, предназначенные для Tmin  +5 °С, должны изготавливаться с использованием исходных материалов и соответствующих методов формовки и окончатель-ной термообработки, согласно указанным в таблице 6-10.

4. Труба из нержавеющей стали, выплавленной дуплекс-процессом, должна поставлять-ся в состоянии после термообработки и закалки в воде.

5. Плакированная/облицованная стальная труба должна поставляться в состоянии после термообработки, которая подходит для обоих типов материала. Термообработка должна соот-ветствовать рекомендациям производителя стали.

   
    

   Холодное экспандирование и холодная калибровка

6. Мера холодного экспандирования и холодной калибровки, выражаемая как степень калибровки sr, должна рассчитываться в соответствии со следующей формулой:

   sr = (Da – Db-/ Da где Da – наружный диаметр после калибровки;

   Db – наружный диаметр до калибровки.

   
    

   Возможность оперативного контроля

7. Должна быть организована и описана в MPS система, позволяющая оперативно кон-тролировать степень нагрева, партию термообработки, номер партии и номер образца-изделия для исходного материала и документы, в которых зарегистрированы результаты всех требуемых испытаний, для каждой отдельной трубы. В ходе складирования и погрузочно-разгрузочных операций должна соблюдаться осторожность, чтобы сохранить маркировку материалов.

   
    

   Изготовление бесшовных труб

8. Производственная технология и контрольно-измерительные приборы, используемые для обеспечения должного контроля параметров процесса изготовления и их допусков, дол-жны быть описаны в MPS:

   • толщина стенки должна контролироваться непрерывно работающими приборами;

   • концы труб после прокатки должны быть укорочены в достаточной мере, чтобы обеспечить отсутствие дефектов;

   • трубы могут быть откалиброваны до своих окончательных размеров путем экспан-дирования или обжатия. Эти процессы не должны вызывать чрезмерных остаточных деформаций. В случаях холодной калибровки, если последующая термообработка не проводится, степень калибровки sr не должна превышать 0.015.

     Т а б л и ц а 6,10 – C,Mn стали, условия формовки и термообработки

     
      

     Тип трубы	Исходный материал	Формовка труб	Окончательная термообработка
     Бесшовная труба (SML-	Слиток и непрерывное литье	Горячая прокатка	Нормализация или фор-мовка с нормализацией
     			Закалка и отпуск
     		Горячая прокатка и холодная чистовая обработка	Нормализация
     			Закалка и отпуск
     Труба, сваренная токами высокой частоты (HFW-	Нормализованная катаная полоса	Холодная формовка	Нормализация зоны сварного шва
     	Полоса с термомеханиче-ской прокаткой		Термообработка зоны сварного шва
     	Горячекатаная или нормализованная катаная полоса		Нормализация целой трубы
     			Закалка и отпуск целой труб
     		Холодная формовка и горя-чая раздача при контролируе-мой температуре, приводя-щие к нормализованному состоянию	Нет
     Труба, сваренная дуговой сваркой под слоем флюса:	Нормализованный или катаный с нормализаци-ей лист или полоса	Холодная формовка	Нет, если не требуется в связи со степенью холодной формовки
     	Лист или полоса с термо-механической прокаткой
     	Закаленный и отпущен-ный лист или полоса
     	Слабо отожженный лист или полоса		Закалка и отпуск
     	Лист или полоса после прокатки	Формовка с нормализацией	Нет
     	Нормализованный или катаный с нормализаци-ей лист или полоса

     • с продольным швом (SAWL-;

     • со спиральным швом (SAWH-

     
      

     Изготовление сварной трубы

9. Технология сварки, персонал для сварочных работ, операции с расходными сварочны-ми материалами, а также проведение работ и гарантия качества сварки должны удовлетворять требованиям приложения С.

10. Технология изготовления, включая формовку, сварку и термообработку, и методы, используемые для контроля параметров процесса изготовления и их допусков, должны быть описаны в MPS. Соблюдаются следующие требования:

    • лист и полоса должны быть обрезаны на требуемую ширину, а кромка сварного шва должна быть подготовлена с помощью фрезерования или других согласованных мето-дов до формовки;

    • холодная формовка (т.е. при температурах ниже 250 °С-C-Mn стали не должна при-водить к пластическим деформациям, превышающим 5 % для плакированной стали и C-Mn стали, если не проводится термообработка или если испытания на деформационное старение не дают приемлемых результатов (см. С.106-;

    • формовка с нормализацией материалов и сварных деталей должна проводиться в соответствии с рекомендациями Производителей листов/полос и расходных сварочных мате-риалов;

    • выводные планки (в начале или конце шва-должны быть достаточной длины для того, чтобы сварочная дуга стабилизировалась, прежде чем сварочная ванна дойдет до матери-ала трубы и вся сварочная ванна ушла от материала трубы до окончания сварки;

    • трубы, сваренные токами высокой частоты, не должны содержать полос и швов;

    • спиральношовные трубы не должны содержать поперечных сварных соединений

полос;

• ширина полосы для спиральношовных труб не должна быть менее 0.8-кратного и

  более 3.0-кратного диаметра трубы;

  • места остановки дуги в ходе сварки должны ремонтироваться в соответствии с тех-нологией ремонта сварки, прошедшей квалификационные испытания;

  • холодное экспандирование для труб SAWL не должно выходить за пределы

1. < sr < 0.015. Экспандирование не должно приводить к значительным местным деформа-циям;

   • трубы HFW и SAWH могут калиброваться до своих окончательных размеров с помо-щью экспандирования или обжатия. Это не должно приводить к чрезмерным остаточным деформациям. В случаях холодной калибровки, при которых не проводится дополнительной термообработки или осуществляется термообработка только зоны сварного шва, степень калибровки sr, не должна превышать 0.015;

   • сварная плакированная стальная труба должна проходить формовку, сварку и тер-

     мообработку в соответствии с рекомендациями Производителя исходного материала;

   • термобработка должна проводиться согласно рекомендациям Производителя исходного материала в отношении скоростей нагрева и охлаждения, продолжительности выдержки и температуры выдержки;

   • наружный и внутренний наплавленный валик сварного шва должен быть снят заподлицо на согласованной длине с каждого из концов трубы.

Е 700 Химический анализ

701 Анализ материала в ходе изготовления должен выполняться как минимум для одного случайно выбранного листа/трубы из каждой серии (см. п. 809-или один раз для каждых 100 листов/труб, в зависимости от того, что задает большую частоту испытаний.

702 Методы и технология химического анализа должны соответствовать признанным про-мышленным стандартам, и они должны быть упомянуты в MPS.

703 Должны быть определены и отмечены в отчете все элементы, перечисленные в табли-це 6-1, таблице 6-2 или таблице 6-5, если они существенны. Могут быть добавлены другие элементы, прибавляемые для контроля свойств материалов, при наличии соответствующего соглашения. Если для изготовления C-Mn стали используется вторичное сырье, один раз в течение MPS/MPQ должно быть проверено и отмечено в отчете содержание элементов As, Sb, Sn, Pb, Bi и Ca, оно должно соответствовать требованиям, заданным в таблице 6-1 и табли-це 6-2. Ограничения на количество перерабатываемого металла должны быть затем установле-ны в MPS.

704 Если значение для какого-либо из элементов или комбинации элементов не удовле-творяет требованиям, должны быть проведены повторные испытания для двух образцов. Образцы для повторных испытаний должны быть отобраны от двух дополнительных труб той же плавки. Если в результате одного или обоих повторных испытаний требования не удовле-творяются, плавка должна быть забракована.

Е 800 Механические и коррозионные испытания

801 Требования к методам и технологии механических и коррозионных испытаний приве-дены в приложении В.

802 Отбор образцов для механических и коррозионных испытаний должен проводиться после термообработки, экспандирования и окончательной обработки. Расположение образцов должно соответствовать приложению В. Образцы не должны вырезаться газовой резкой или быть подготовлены способом, который может оказать влияние на их механические свойства. 803 Образцы, предназначенные для испытаний на деформационное старение, должны отбираться из труб, которые были подвергнуты максимально допустимому экспандированию. 804 Механические и коррозионные испытания должны включать в свой состав испыта-ния, указанные в таблице 6-11 и таблице 6-12, в зависимости от того, что применяется. Испы-тания, которые требуются для квалификационной оценки MPS, обозначены “Q”, а испыта-ния, требуемые для проверки серийной продукции, обозначены “Р”. Испытания других мате-риалов, кроме перечисленных в таблице 6-11 и таблице 6-12, должны проводиться при нали-чии соглашения, однако испытания должны как минимум содержать проверки, указанные в этих таблицах.

Проведение механических и коррозионных испытаний

1. Механические испытания в ходе производства должны проводиться для одной слу-чайно выбранной трубы из каждой серии (см. п. 809-или один раз для каждых 50 труб, в зави-симости от того, что задает большую частоту испытаний. Это число труб называется “образец-изделие”.

2. Испытания HPIC в ходе производства должны проводиться для одной случайно выбранной трубы из каждой из первых трех (3-плавок или пока три последовательные плавки не дадут приемлемых результатов испытаний.

   После того как три последовательные плавки дадут приемлемые результаты испытаний, часто-та испытаний для последующей продукции может быть снижена до одного на цикл литейных операций. Отношение Ca/S должно быть выше 1.5 (см. таблицу 6-1-.

3. Если какая-либо из проверок в ходе последующих испытаний дает неудовлетвори-тельные результаты (одно испытание на цикл литейных операций-, должны быть испытаны три трубы из трех различных плавок среди последних десяти плавок, причем выбираются плавки с самым низким отношением Ca/S. При условии, что эти три испытания показывают приемлемые результаты, десять плавок принимаются. Однако если какое-либо из этих трех испытаний не удается, тогда должны быть испытаны все десять плавок. Кроме того, должна испытываться одна труба из каждой плавки, следующей за первоначально не прошедшей испытания, пока результаты испытаний для трех последовательных плавок не будут считаться приемлемыми. После того как три последовательные плавки продемонстрируют приемлемые результаты испытаний, частота испытаний снова может быть снижена до одного на цикл литейных операций.

4. Для того чтобы принять или забраковать отдельную плавку, должны быть проведены повторные испытания в соответствии с пп. 811–815.

5. “Серия” определяется как трубы из:

   • одной и той же плавки,

   • одной и той же партии термообработки (если это применимо-, и

   • с одним и тем же диаметром и толщиной стенки.

6. Для материала труб, предназначенных для расширенного применения (см. Раздел 6-, должны соблюдаться дополнительные требования (U-к расширенному применению (D 500-в дополнение к требованиям, изложенным в Е 800.

   
    

   Повторные испытания

7. Если одно из испытаний не сможет удовлетворить требованиям, должны быть прове-дены два дополнительных испытания образцов, взятых из двух разных труб в пределах одного и того же образца-изделия. Оба повторных испытания должны удовлетворить предъявляемым требованиям. Образец-изделие должен быть забракован, если одно или оба повторных испы-тания не удовлетворяют требованиям.

8. Если образец-изделие был забракован, Производитель может провести отдельные испытания всех оставшихся труб образца-изделия. Если общий объем брака среди всех труб из одного образца-изделия превышает 25 %, образец-изделие должен быть забракован. В этой ситуации Производитель должен исследовать причины неудачи и отчитаться за нее, а также должен внести изменения в технологический процесс, если это требуется. Требуются повтор-ные квалификационные испытания MPS, если превзойдено согласованное допустимое откло-нение какого-либо параметра (см. п. 304-.

9. Повторные испытания труб, не прошедших проверку, не должны быть разрешены. Если труба не проходит испытания из-за низких значений CVN на линии сплавления (HAZ-, испытание образцов той же трубы может быть проведено при наличии соглашения.

10. Должна быть определена причина неудачи любого испытания и должны быть пред-приняты соответствующие корректирующие действия, чтобы избежать повторного проявле-ния неудачных результатов испытаний.

11. Если на результаты испытаний оказывают влияние неправильный отбор образцов, механическая обработка, подготовка, термообработка или проведение испытаний, образец для испытаний должен быть заменен правильно подготовленным образцом из той же трубы и должны быть проведены повторные испытания.

Т а б л и ц а 6,11 – Сварная труба – механические и коррозионные испытания 1-

Окончание таблицы 6-11

1. Все испытания должны быть проведены в соответствии с требованиями приложения В.

2. Испытания основного металла и металла сварного шва.

3. Критерии пригодности для эксплуатации в кислой среде и обычной эксплуатации различаются.

4. Только если при холодной формовке при изготовлении трубы из C-Mn стали и плакирован-ных/облицованных сталей деформации превышают 5 % (см. п. С 106-.

5. Испытания должны проводиться, если не имеется иного соглашения (согласно С 600-. 6-См. п. п. С 308/309 и С 404.

1. Не распространяется на материалы, удовлетворяющие всем дополнительным требованиям к эксплу-атации в кислой среде, приведенные в D 100.

2. Только для труб с HFW, EBW и LBW.

Т а б л и ц а 6,12 – Бесшовная труба – механические и коррозионные испытания1-

1. Все испытания должны быть проведены в соответствии с требованиями Приложения В.

2. Испытания только основного металла.

3. Испытания должны проводиться, если не имеется иного соглашения (согласно С600-.

Окончание таблицы 6-12

4-Критерии пригодности для эксплуатации в кислой среде и обычной эксплуатации различаются. 5-См. п. п. С 308/309 и С 404.

6-См. С 512 и С 513.

7-Не распространяется на материалы, выполняющие все дополнительные требования к эксплуатации в кислой среде, приведенные в D 100.

Е 900 Неразрушающий контроль

Общие указания

901 Для трубы должен проводиться неразрушающий контроль (NDT-. Требования к пер-соналу, методам, оборудованию, технологии и критериям пригодности для NDT изложены в Приложении D.

902 Если применяется автоматизированное оборудование для NDT, короткая зона с каж-дого из концов трубы не может быть испытана. Неиспытанные концы могут быть обрезаны или они подвергаются NDT так, как это подробно описано в Приложении Е. Размеры неис-пытанных концов и описание методики, чувствительности и параметров, используемых при испытаниях концов трубы, должны быть занесены в MPS.

903 NDT трубы должен проводиться после завершения всех операций по холодной прав-ке листа, формовке, термообработке и экспандированию.

Тип и объем неразрушающего контроля

904 NDT для квалификационных испытаний MPS и в ходе изготовления должен прово-диться в соответствии с таблицей 6-13.

905 Если обнаруживаются отклонения от требований, объем испытаний может быть уве-личен в соответствии с соглашением, пока не будет снова достигнуто однородное выполнение заданных требований.

Т а б л и ц а 6,13 –Тип и объем неразрушающего контроля 1-

Окончание таблицы 6-13

1. Все испытания должны быть проведены в соответствии с требованиями приложения D.

2. UT = ультразвуковой контроль.

3. Испытания на поперечные дефекты не подходят для трубы, сваренной токами высокой частоты (HFW-, электронно-лучевой (EBW-и лазерно-лучевой (LBW-сваркой.

4. Испытания должны проводиться для первых 20 труб и, если будут получены приемлемые результа-ты, после этого для 3 % труб от каждой сварочной линии или каждой смены при минимуме в одну трубу и максимуме, равном 5, на 8-часовую смену.

5. 100/10 % = 100 % испытания первых 20 изготовленных труб и, если получены приемлемые результа-ты, после этого испытания со случайной выборкой в ходе изготовления 10 % оставшихся труб.

6. 100/5 % = 100 % испытания первых 20 изготовленных труб и, если получены приемлемые результа-ты, после этого испытания со случайной выборкой в ходе изготовления 5 % оставшихся труб. Распро-страняется только на закаленные и отпущенные трубы.

Е 1000 Визуальный контроль, качество изготовления и исправление дефектов

Визуальный контроль

1001 Каждая труба должна быть подвергнута 100 %-ному визуальному контролю с наруж-ной стороны тела трубы.

1002 Для труб с внутренним диаметром (ID- 610 мм 100 %-ному визуальному контролю должна подвергаться внутренняя поверхность трубы. Для трубы с ID < 610 мм внутренняя поверхность должна осматриваться с обоих концов настолько глубоко, насколько возможен доступ. Для увеличения доступа должны использоваться бороскопы или подобные приборы. Внутренняя поверхность нержавеющей стали, выплавленной дуплекс-процессом, и плакиро-ванного/облицованного материала должна подлежать 100 %-ному визуальному контролю.

1003 Контроль должен производиться после термообработки, экспандирования и оконча-тельной обработки на достаточно освещенном месте (приблизительно 500 лк-подготовлен-ным персоналом с достаточной остротой зрения (напр., проверка зрения по Jaegar J-w с 300 мм, проведенная за последние 12 месяцев-.

Качество изготовления

1004 Чистота поверхности, получаемая в результате процесса изготовления, должна гаран-тировать, что поверхностные дефекты могут быть обнаружены с помощью осмотра. Трещины, царапины и риски неприемлемы. Другие недостатки, такие как наросты, плены, морщины, задиры, “жуки”, отпечатки вторичной окалины и т.п. должны быть приемлемы только в том случае, если они не превышают 2 % номинальной толщины стенки с максимумом в 0.5 мм. Предел пригодности для поверхностных дефектов бесшовных труб составляет 5 % от номи-нальной толщины стенки. Фактическая остающаяся толщина стенки должна быть выше допу-стимой толщины стенки (таблица 6-14, таблица 6-15, в зависимости от применимости-. Дефекты поверхности не должны захватывать больших площадей.

1005 Поверхность сварной трубы, изготовленной холодной формовкой, должна иметь рав-номерную кривизну без “уплощений” вдоль продольного/спирального сварного шва, мест-ных утонений, ступенек и волнистости кромок. Углубления, выступы на кромках листа и нарушения прямолинейности валика сварного шва не должны превышать пределов, заданных в Приложении D.

1006 Неравномерности кривизны трубы у сварной трубы, изготовленной холодной фор-мовкой, которые могут быть обусловлены неоднородным распределением твердости, должны быть исследованы с задачей определения твердости и размеров зоны. Любые твердые включе-ния, превышающие 50 мм в любом направлении, не должны обладать твердостью, превосхо-дящей значения, приведенные в таблице 6-3, таблице 6-6, в зависимости от того, что является существенным.

В трубе, предназначенной для выполнения дополнительных требований к эксплуатации в кислой среде, не должно быть твердых включений с твердостью, превосходящей:

• 250 HV 10 внутри и 275 HV 10 снаружи для C-Mn стали;

• для остальных сталей максимально допустимую твердость согласно последней редакции NACE MR0175.

Вне зависимости от их размеров не допускаются твердые включения, выходящие за требова-ния к твердости для применяемого материала, в пределах 100 мм от концов трубы.

1007 Сварной шов сварной трубы должен удовлетворять критерию пригодности для визу-ального контроля, приведенному в приложении D.

Исправление дефектов

1008 Поверхностные дефекты на теле трубы и сварном шве (сварные трубы-могут быть уда-лены с помощью местной шлифовки вручную, при условии:

• что толщина стенки ни в одном из мест не уменьшается до величины ниже мини-мально допустимой и никогда не больше чем на 3 мм;

• сумма всех площадей шлифования не превышает 10 % всей площади поверхности каждого листа или полосы.

1009 Шлифовка с помощью автоматического оборудования может проводиться при нали-чии соглашения.

1010 Ремонт листа или полосы с помощью сварки не допускается.

1011 Ремонтная сварка сварного шва допускается только для труб SAWL и SAWH, она должна проводиться в соответствии с технологией ремонтной сварки, прошедшей квалификационные испытания. Требования к технологии ремонтной сварки приведены в приложении С. Ремонт-ная сварка может производиться только при соблюдении следующих ограничений:

• ремонтная сварка в пределах расстояния в 150 мм от концов трубы не должна допу-скаться,

• ремонтная сварка трещин не должна допускаться,

• общая длина ремонта на каком-либо шве не должна превышать 10 % длины сварного шва,

• ремонтная сварка ранее отремонтированных зон не должна допускаться,

• ремонт сваркой после холодного экспандирования не должен допускаться,

• расстояние между двумя зонами ремонтной сварки не должно быть меньше 150 мм,

• ремонт сваркой после окончательной термообработки не должен допускаться,

• ремонт на всю толщину не должен допускаться,

• после ремонта сварного шва должны быть проведены или повторены гидростатиче-ские испытания и последующий NDT.

Е 1100 Заводское испытание давлением

1101 Каждая труба по всей длине должна быть подвергнута гидростатическим испытаниям, если не применяется альтернативный подход, описанный в п. 1108.

1102 Для труб с пониженным использованием толщины стенки испытательное давление (ph-может быть снижено, как разрешается в Разделе 5D 400.

1103 Испытательное давление (ph-для всех остальных труб, в ситуациях, при которых гер-

метизация проводится по наружной или внутренней поверхности трубы, должно поддержи-ваться при самом низком значении, полученном при использовании следующей формулы:

ph 

2  tmin D  tmin

 min[SMYS 0.96; SMTS 0.84].

(6.2-

1104 В ситуациях, при которых герметизация производится по торцевой поверхности трубы посредством пуансона или приварных заглушек, а труба подвергается действию осевых напря-жений, давление испытаний должно быть рассчитано так, чтобы максимальные комбиниро-ванные напряжения равнялись:

e  min[SMYS  0.96; SMTS 0.84]

и основывались на минимальной толщине стенки трубы tmin.

Руководящее примечание:

Интенсивность напряжений, по Мизесу, должна быть рассчитана как:

e h l h l

  2  2     ,

(6.3-

где

h 

l 

ph D t min 

2  tmin

N .

As

N = действительное усилие в стенке трубы, которое зависит от концевых защемлений системы испытаний. (tmin эквивалентно tl , см. Раздел 5-

—-к-о-н-е-ц—-р-у-к-о-в-о-д-я-щ-е-г-о—-п-р-и-м-е-ч-а-н-и-я—-

1105 В случаях, когда требуемый допуск на коррозию ограничивает давление испытаний из-за мощности заводского испытательного оборудования, испытательное давление должно быть ph = 1.5  pld, где pld – местное расчетное давление.

1106 Система испытаний должна позволять стравливание захваченного воздуха перед

повышением давления в трубе. Установка для испытаний давлением должна быть оборудова-на калиброванным регистрирующим манометром. Прикладываемое давление и продолжи-тельность каждого гидростатического испытания должны регистрироваться вместе с марки-ровкой испытываемой трубы. Оборудование должно обладать способностью к регистрации падения давления как минимум в 2 % от приложенного давления. Время выдержки при испы-

тательном давлении должно составлять как минимум 10 секунд. Должны быть в наличии доку-менты с информацией о калибровке оборудования.

1107 Каждая труба должна выдержать испытательное давление без каких-либо признаков утечки, появления капель или остаточной деформации. Труба, которая не выдерживает гидро-статических испытаний, должна быть забракована.

1108 При наличии соответствующего соглашения гидростатические испытания могут не проводиться для экспандированных труб, изготовленных по технологии UOE. В таких ситуа-циях должно быть документально подтверждено, что процесс экспандирования и последую-щий контроль труб:

• гарантирует, что кривая “напряжения – деформации” материала трубы линейна вплоть до напряжений, соответствующих п. 1103,

• выявит дефекты, потенциально опасные для проникновения на толщину всей трубы при нагружении давлением,

• выявит трубы, подвергаемые чрезмерным остаточным деформациям при нагруже-нии давлением до такой степени, которая эквивалентна обеспечиваемой степени давления при гидростатических испытаниях.

Качество изготовления и контроль должны соответствовать тому же уровню, что и для трубы, подвергаемой гидростатическим испытаниям.

Параметры процесса экспандирования и результаты мероприятий по контролю для каждой трубы должны быть зарегистрированы.

Е 1200 Размеры, вес и длина

1201 Объем проверки размеров и допуски на размеры приведены в таблице 6-14 и табли-це 6-15. Если обнаружены отклонения от требований, объем испытаний должен быть увели-чен в соответствии с соглашением, пока не будет восстановлено однородное выполнение заданных требований.

1202 Все оборудование для проверок должно пройти калибровку. Методы, которые пред-стоит использовать для текущего контроля размеров, должны соответствовать требованиям, приведенным в п. п. 1204–1213.

1203 Все результаты требуемых проверок должны регистрироваться как приемлемые или неприемлемые. Измерения толщины стенки должны регистрироваться для 10 % требуемых испытаний. Все остальные результаты должны регистрироваться для 100 % требуемых испы-таний.

Диаметр концов трубы и тела трубы

1204 Фактический диаметр концов трубы и ее тела должен рассчитываться с учетом изме-рений окружностей, проведенных в пределах 100 мм от каждого конца трубы и на теле трубы в местах, приведенных в таблице 6-14 и таблице 6-15, в зависимости от того, что применяется. Если не имеется другого соглашения, допуск на диаметр должен быть связан с внутренним

диаметром для концов трубы и с наружным диаметром для тела трубы. Может использоваться окружная мерная лента или мерительный инструмент типа штангенциркуля, кронциркуля или нутромера. Наружные измерения должны быть скорректированы за счет использования фактической толщины стенки.

Некруглость концов трубы и тела трубы

1205 Некруглость концов трубы должна рассчитываться по следующей формуле:

O = Dmax – Dmax, (6.4-

где О = некруглость в мм;

Dmax = наибольший из измеренных внутренний или наружный диаметр; Dmin = наименьший из измеренных внутренний или наружный диаметр.

Если не имеется другого соглашения, значения некруглости должны относиться к внутренне-му диаметру для концов трубы и к наружному диаметру для тела трубы.

1206 Наибольший и наименьший внутренние диаметры должны быть измерены как мини-мум в четырех равномерно размещенных по окружности местах. Измерения концов трубы должны быть проведены в одной и той же плоскости поперечного сечения трубы в пределах 100 мм от конца трубы. Измерения тела должны быть сняты в одной и той же плоскости попе-речного сечения, приблизительно посередине длины трубы.

Местная некруглость

1207 Местная некруглость, вмятины и выступы должны быть измерены внутри (если име-ется доступ-и снаружи с помощью мерительного инструмента с идеальной окружностью в соответствии с указанным номинальным диаметром. Должно быть измерено расстояние между телом трубы и идеальной окружностью. При наличии соглашения могут быть исполь-зованы контрольно-измерительные приборы дискового типа.

Толщина стенки конца трубы и тела трубы

1208 Толщина стенки должна быть измерена механическим штангенциркулем или кали-брованным прибором для проведения неразрушающего контроля. Измерения для бесшовной трубы должны быть проведены в том же положении, что было указано в п. 1206. Для сварной трубы должны быть сняты три измерения: с обеих сторон сварного шва в непосредственной близости к нему и прямо напротив сварного шва.

Прямолинейность

1209 Измерения прямолинейности должны быть проведены с помощью туго натянутой струны или проволоки от конца до конца вдоль трубы с регистрацией самого большого откло-нения или другими эквивалентными методами.

Подготовка концов трубы и перпендикулярность

1210 Концы трубы должны быть обрезаны под прямым углом и свободны от заусенцев. Должно быть измерено отклонение торцов трубы от перпендикулярности. Подготовка концов должна удовлетворять требованиям к размерам и допускам.

Радиальное смещение (Вверх–Вниз-

1211 Радиальное смещение должно быть измерено через равные расстояния по длине трубы. Если радиальное смещение равно критерию пригодности или превосходит его, должны быть проведены точные измерения по всей длине трубы.

Вес

1212 Каждая труба/пакет труб должны быть взвешены по отдельности, а вес зарегистри-рован.

Длина

1213 Должна быть измерена и зарегистрирована длина каждой трубы. Отдельные длины и средняя длина поставляемых труб должны удовлетворять требованиям к размерам и отклоне-ниям согласно указанному в заказе на закупку.

Т а б л и ц а 6,14 – Стандартные требования к размерам труб

Окончание таблицы 6-14

1. D = требуемый наружный или внутренний диаметр (см. пп. 1204 и 1205-.

2. R означает проверку случайно выбранных 5 % труб на смену с минимальным количеством 3 трубы в смену.

3. t = требуемая номинальная толщина стенки.

4. Размеры тела трубы должны измеряться приблизительно в середине длины трубы.

5. Должно быть измерено, как расстояние от шаблона с тем же OD, что и труба, с длиной, равной OD/4, макс. 200 мм.

6. 100 % означает проверку каждой трубы.

7. tmmin= фактическая измеренная минимальная толщина стенки каждой измеряемой трубы.

8. tmin= требуемая минимальная толщина стенки.

Т а б л и ц а 6,15 – Дополнительные требования, повышенные требования к размерам для труб, индекс D

Окончание таблицы 6-15

1. D = требуемый наружный или внутренний диаметр (см. пп. 1204 и 1205-

2. (не используется-

3. t = требуемая номинальная толщина стенки.

4. Размеры тела трубы должны измеряться приблизительно в середине длины трубы.

5. Должно быть измерено как расстояние от шаблона, с тем же OD, что и труба, с длиной, равной OD/4, макс. 200 мм

6. 100 % означает испытания каждой трубы.

7. tmmin= фактическая измеренная минимальная толщина стенки каждой измеряемой трубы.

8. tmin= требуемая минимальная толщина стенки.

1. Маркировка и защита

   
    

   F 100 Общие указания

   1. Вся маркировка должна быть легко опознаваема и поддерживаться в таком состоянии, чтобы ее можно было прочесть в течение последующей деятельности.

   2. Тип маркировки должен быть принят по соглашению.

   3. Каждая труба должна быть маркирована уникальным номером. Маркировка должна отражать связь между изделием и соответствующим документом о контроле.

   4. По требованию заказчика каждая труба должна быть защищена, пока не будет затре-бована в эксплуатацию, в том числе элементами защиты кромок на трубах с фасками.

   
    

2. Документация, записи и сертификация

G 100 Общие указания

1. Трубы должны поставляться с актом приемки 3.1В (“Сертификат контроля”-в соот-ветствии с европейским стандартом EN 10204 (Металлические изделия – Типы контрольных документов-или с принятым эквивалентом.

2. В акте о приемке должны быть указаны изделия, к которым относится акт, с упоми-нанием номера изделия, номера плавки и партии термообработки. В акт должны быть включены результаты всех требуемых мероприятий контроля, испытаний и измерений или даны на них ссылки. В акте должно быть определено состояние поставки и окончательная термообработка.

3. Документация с записями о квалификационных испытаниях MPS и другие докумен-ты должны соответствовать требованиям, изложенным в Разделе 3.

РАЗДЕЛ 7

СОЕДИНИТЕЛЬНЫЕ ДЕТАЛИ И СБОРОЧНЫЕ УЗЛЫ

А. Общие сведения

А 100 Цель

103 Данный раздел определяет требования к проектированию, изготовлению, сборке, испытаниям и документации для соединительных деталей трубопровода и конструктивных элементов и к сборке и испытаниям стояков, трубных компенсаторов, плетей труб для намот-ки и буксировки.

А 200 Гарантия качества

201 Требования к гарантии качества приведены в Разделе 2В 500. Должны быть заданы соот-ветствующие требования к обработке материалов и изготовлению соединительных деталей.

В. Общие требования к проектированию соединительных деталей трубопровода

В 100 Общие указания

1. Все находящиеся под давлением продукта соединительные детали трубопровода, в общем, должны соответствовать тому же уровню безопасности, что и соединенные с ними стояки/участки трубопровода.

2. Проектирование соединительных деталей трубопровода должно проводиться соглас-но признанным стандартам. Прочность должна как минимум быть:

   • эквивалентной имеющейся у присоединенного трубопровода или

   • достаточной для того, чтобы выдержать любую природную нагрузку и максималь-ные усилия, которые будут переданы соединительной детали от присоединенного тру-бопровода при монтаже и эксплуатации.

     
      

     Руководящее примечание:

     Следует отметить, что определение предела текучести, применяемое в других стандартах на проектирование и материалы, может отличаться от того, что используется для трубопроводов.

     —-к-о-н-е-ц—-р-у-к-о-в-о-д-я-щ-е-г-о—-п-р-и-м-е-ч-а-н-и-я—-

     
      

3. Если нормы или стандарт, используемый для проектирования соединительной дета-ли, не принимает в расчет иных усилий, кроме внутреннего давления, тогда требуются допол-нительные расчеты для учета максимальных усилий, которые могут быть переданы к соедини-тельной детали от соединяемых с ним участков трубопровода при монтаже и эксплуатации.

4. Если нормы или стандарт, используемый для проектирования соединительной дета-ли, не учитывает возможность внутренней утечки вследствие усилий, передаваемых к соеди-нительной детали от соединяемых с ним участков трубопровода, тогда должны быть проведе-ны дополнительные расчеты или квалификационные испытания.

5. Расчеты с использованием метода конечных элементов должны соответствовать ASME VIII, Раздел 2, Приложение 4 или эквивалентному признанному стандарту.

6. Наружное гидростатическое давление должно учитываться при проектировании в отношении как прочности, так и утечек.

7. Для расчета соединительных деталей должны применяться следующие коэффициен-ты, если только требования выбранных норм или стандарта не являются более жесткими.

   
    

   Т а б л и ц а 7,1 – Расчетные коэффициенты

   
    

   Коэффициент запаса прочности при расчете на внутреннее давление (не для испытательного давления-	1.10
   Коэффициент запаса прочности для внешних нагрузок	1.30
   Коэффициент использования	0.67

   
    

8. Достаточная прочность и пригодность для целевого использования должны быть про-демонстрированы, по крайней мере, одним из следующих способов:

   • инженерными расчетами,

   • документально подтвержденными испытаниями прототипа,

   • документально подтвержденной хронологией успешной эксплуатации соедини-тельной детали, изготовленной в соответствии с теми же технологиями проектирова-ния, изготовления и испытаний, из совместимых материалов и используемой при эквивалентных условиях эксплуатации,

   • испытаниями на прочность до разрушения или

   • экспериментальным анализом напряжений.

9. Для соединительных деталей, проходящих очистку с использованием внутритрубных устройств, внутренний диаметр детали должен быть равен тому же размеру присоединяемых участков трубопровода и должен отвечать тем же требованиям к допускам.

10. Переход между соединительной деталью и другими элементами (например, присоеди-няемой трубой-, при котором толщины или пределы текучести материала имеют разные зна-чения, должен соответствовать ASME В31.8, приложение I или в равной степени признанным нормам.

11. Если химический состав и условия поставки соединительных деталей требуют квали-фикационных испытаний особой технологии сварки соединения между соединительной дета-лью и присоединяемой трубой, то соединительная деталь должна изготавливаться (монтиро-ваться-с подогнанными переходными кольцами из материала трубы, для того чтобы избежать выполнения монтажных стыков этих соединительных деталей.

В качестве альтернативы должны быть в наличии кольца из материала соединительной детали для квалификационных испытаний технологии сварки, предназначенной для выполнения монтажных стыков.

В 200 Выбор материалов

1. Механические свойства, химический состав, свариваемость и коррозионная стойкость материалов, используемых в соединительных деталях, должны быть совместимы с частью тру-бопроводной системы, в которой они располагаются. В ходе выбора материалов должны быть учтены низкие внутренние температуры, обусловленные сбросом давления в системе.

2. Материал для соединительных деталей трубопровода и конструктивных элементов должен выбираться с учетом соображений, приведенных в Разделе 5В 500. Кроме того, опре-деление пригодности материала для соответствующего назначения должно включать в себя рассмотрение следующих аспектов:

   • наружная и внутренняя коррозия;

   • гальваническая коррозия между разнородными металлами;

   • накопление морской воды или других коррозионноопасных веществ и зоны, в которых химическое ингибирование или катодная защита могут оказаться неэффективными;

   • пригодность к эксплуатации с подлежащим транспортировке продуктом, в том числе с любыми добавками;

   • стойкость к абразивному износу или механическим повреждениям, которые, веро-ятно, произойдут в ходе монтажа и эксплуатации.

3. Соединительная деталь скорее должна быть кованой, а не литой для тех мест, в кото-рых важны благоприятное распределение структуры материала, максимальная степень одно-родности и отсутствие внутренних дефектов.

4. Особое внимание должно быть уделено рассмотрению пригодности резиновых мате-риалов и полимеров к эксплуатации для соответствующего назначения и условий работы.

5. Необходимость в предварительных квалификационных испытаниях материалов для рабочих условий должна основываться на параметрах подлежащего транспортировке продук-та, нагрузках, температурах и выбранном материале.

6. Если требуются предварительные квалификационные испытания материалов, должен быть задан объем испытаний и исследований, которые следует провести для полной аттеста-ции.

7. Требования к предварительным квалификационным испытаниям технологии и изгото-вителей должны учитываться в каждом случае. Это рассмотрение должно принимать в учет слож-ность и серьезность отказов для поставляемого изделия и требования настоящего стандарта.

В 300 Фланцевые и механические соединения

1. Фланцы должны удовлетворять требованиям стандарта ISO 7005-1 или других приз-нанных норм.

2. Внутренний диаметр фланца должен соответствовать внутреннему диаметру присое-диняемой трубы.

3. Фланцы оригинальной конструкции, в том числе фланцы с шарнирным соединением и соединения трубопроводов раструбного типа должны быть спроектированы согласно соот-ветствующим разделам норм и правил для сосудов давления, таких как ASME VIII или BS 5500. Могут потребоваться дополнительные расчеты, которые бы продемонстрировали, что выпол-няются требования, изложенные в п. п. 102, 103 и 104.

4. Уплотнительные поверхности фланцев должны иметь подготовку поверхности, твер-дость и шероховатость, подходящие для применяемых прокладок.

5. Прокладки должны быть способны выдержать максимальное давление, воздействию которого они могут подвергнуться, а также монтажные усилия, если фланцы устанавливаются на линии вместе с трубопроводом. Прокладки для фланцев должны быть изготовлены из металлических материалов, которые являются стойкими к продукту, который будет транспор-тироваться по трубопроводной системе. Должна быть устранена возможность гальванической коррозии. Должны поддерживаться механические свойства при предполагаемых давлениях и температурах в течение эксплуатации.

6. Должны быть спроектированы уплотнения, которые можно было бы испытывать без опрессовки трубопровода.

7. Инструкции по проектированию муфт (муфт втулочного типа-приведены в DNV RP-F104 “Муфты для подводных трубопроводов”. Принципы данного RP могут также быть применены к хомутам.

8. Должны быть сформулированы технические требования для инструментов, требую-щихся для монтажа и компоновки элементов.

В 400 Болтовые соединения

1. Болты и гайки для эксплуатации в подводных условиях должны соответствовать таблице 7-2. При наличии соглашения могут быть использованы эквивалентные стандарты.

   
    

   Т а б л и ц а 7,2 – Болты и гайки для использования в подводных условиях

   
    

   Болт	Гайка	Диапазон размеров
   ASTM A320, Марка L7	ASTM A194, Марка 4/S3 (Низкотемпературные требования к гайкам Марки 4 и Марки 7-	< 50 мм
   ASTM A320, Марка L43	ASTM A194, Марка 7	< 100 мм

   
    

2. Болты и гайки для использования в элементах в надводных условиях и на суше должны соответствовать таблице 7-3. При наличии соглашения могут быть использованы эквивалент-ные стандарты.

   Т а б л и ц а 7,3 – Болты и гайки для использования над водой/на берегу

   
    

   Болт	Гайка	Диапазон размеров
   ASTM A193, Марка В7	ASTM A194, Марка 2Н	Все
   ASTM A193, Марка В16	ASTM A194, Марка 7	Все

   
    

3. Болты и гайки для болтов с диаметром, равным 25 мм и выше, должны пройти испы-тания на ударную вязкость с теми же требованиями, что и для стали, соединяемой болтами.

4. Твердость болтов из углеродистой стали и/или низколегированного материала должна быть ниже 350HV10.

5. Материал элементов болтового соединения из углеродистой стали и/или низколеги-рованного материала должен быть оцинкован погружением в расплав или иметь подобную защиту от коррозии. Для эксплуатации под водой или при крутящем моменте болтового сое-динения должна быть применена электрическая гальванизация или фосфатирование. После оцинковывания погружением в расплав или электролитическим способом должна быть про-ведена вторичная термообработка.

   Для эксплуатации в подводных условиях могут быть использованы покрытия на основе поли-тетрафторэтилена (PTFE-при условии что непрерывность электрической цепи проверяется путем измерений.

   Кадмиевое гальваническое покрытие не должно использоваться.

6. Если по соображениям коррозионной стойкости или по другим причинам требуются иные материалы болтового соединения, материал должен быть выбран в соответствии с требо-ваниями настоящего стандарта по выбору материалов. Для эксплуатации под водой должен использоваться Inconel 625 (UNS N06625-, если требования к коррозионной стойкости болтов и гаек предъявляются при температуре среды, т.е. если болты подвергаются воздействию аэри-рованной морской воды, а катодная защита не может быть гарантирована. Должна быть выполнена проверка того, что материалы имеют приемлемые механические свойства при минимальной и максимальной расчетной температуре.

7. Для трубопроводов из CRA могут быть использованы оригинальные материалы элементов болтового соединения. Должна быть выполнена проверка того, что материалы имеют приемлемые механические свойства при минимальной и максимальной расчетной тем-пературе и прошли испытания на совместимость с системами катодной защиты.

В 500 Трубопроводная арматура

501 Трубопроводная арматура должна удовлетворять требованиям ISO 14313, API 6D или эквивалентных норм или стандартов. Могут потребоваться дополнительные расчеты, которые бы продемонстрировали, что выполняются требования, изложенные в п. п. 102, 103 и 104.

502 Конструкция должна гарантировать, что внутренние прокладки имеют способность к герметизации и они обладают документально подтвержденным запасом прочности, который

не будет превзойден ни при одном из соответствующих режимов эксплуатации трубопровода. Уплотнение должно быть чувствительным к внутренним деформациям, изменению зазоров и изменениям в условиях опирания. Работа трубопроводной арматуры должна быть чувстви-тельной к трению и люфтам.

503 Должны быть приняты во внимание требования к надежности, если присутствует воз-действие абразивного материала (например, окалины сварного шва, песка и т.п.-или огневых нагрузок.

504 Арматура с требованиями к огнестойкости должна пройти соответствующие квалифи-кационные испытания. Технология испытаний может быть взята из API 6FA и BS 6755, часть 2.

505 Системы управления трубопроводной арматурой и привод должны быть спроектиро-ваны и изготовлены в соответствии с признанными стандартами. Технические требования к приводу арматуры должны определять параметры крутящего момента для работы арматуры с соответствующим запасом прочности, учитывающим снижение характеристик и рост трения в течение эксплуатации.

В 600 Сосуды давления

601 Сосуды давления, такие как пункты пуска/приема очистных устройств и ловушки для конденсата, должны быть спроектированы согласно ASME VIII, BS 5500 или эквивалентному стандарту.

602 Конструкция затворов и таких элементов, как усиление штуцеров, седловые опоры, ответвления для сброса давления и слива, должна соответствовать применяемому при проек-тировании стандарту.

603 Затворы должны быть сконструированы так, чтобы затвор не мог быть открыт, пока пункт пуска/приема очистных устройств находится под избыточным давлением. Должно быть предусмотрено устройство блокировки с арматурой основного трубопровода.

В 700 Сварные детали

701 Конструкция деталей, собираемых с помощью сварки листов, должна быть в соответ-ствии с признанной в промышленности инженерной практикой. Если такие сварные детали не могут быть спроектированы согласно настоящему стандарту, конструкция должна соответ-ствовать ASME VIII, BS 5500 или эквивалентным стандартам. Могут потребоваться дополни-тельные расчеты, которые бы продемонстрировали, что выполняются требования, изложен-ные в п. п. 102, 103 и 104.

В 800 Изолирующие фланцы

1. Собранные на предприятии-изготовителе изолирующие фланцы должны быть спро-ектированы в соответствии с ASME VIII, BS 5500 или эквивалентными стандартами. Могут потребоваться дополнительные расчеты, которые бы продемонстрировали, что выполняются требования, изложенные в п. п. 102, 103 и 104.

2. Материалы изоляции и разделения должны быть стойкими к продукту, транспортиру-емому по трубопроводной системе. Должны сохраняться механические свойства при давле-ниях и температурах, ожидаемых при эксплуатации.

3. Изолирующие фланцы должны быть испытаны давлением при постоянной темпера-туре следующим образом:

   • гидростатические испытания при 1.50-кратном расчетном давлении и выдержке минимум 2 часа;

   • гидравлические испытания на усталость, состоящие из 40 последовательных циклов с давлением, меняющимся от примерно 10 бар до 85 % от давления гидростатических испыта-ний. После завершения циклов испытаний давление должно быть повышено до давления гидростатических испытаний и выдерживаться в течение 30 минут.

4. В ходе гидростатических испытаний не допускается падения давления и утечек.

5. После того как фланцы пройдут испытание давлением, они должны быть осушены с помощью горячего воздуха и пройти проверку на подтверждение разрыва электрической цепи в вертикальном положении, как предписано далее:

   • испытания электрического сопротивления,

   • испытания электрической прочности диэлектрика.

6. Испытания электрического сопротивления должны давать сопротивление, по край-ней мере, 5 МОм при подаваемом постоянном токе в 1000 В. Если фланец демонстрирует элек-трическое сопротивление ниже требуемого значения, он должен быть осушен еще раз и пов-торно испытан. Должны допускаться только одни повторные испытания.

7. Испытания электрической прочности диэлектрика должны быть проведены путем приложения к фланцу синусоидального переменного тока с частотой 50–60 Гц. Ток должен подаваться постепенно, начиная с исходного значения, не превышающего 1.2 кВ, и повыша-ясь до 2.5 кВ за время, не превышающее 10 секунд, и должен поддерживаться при максималь-ном значении в течение 60 секунд. Результаты испытаний положительны, если в ходе испыта-ний не происходит разрушения изоляции или поверхностного пробоя.

В 900 Трубопроводные фитинги

1. Тройники должны относиться к типу со штампованным ответвлением и несъемным усилением. Конструкция должна соответствовать ASME В31.4, B31.8 или эквивалентным нор-мам. Могут потребоваться дополнительные расчеты, которые бы продемонстрировали, что выполняются требования, изложенные в п. п. 102 и 103.

2. Прутья в тройниках с ограждающей решеткой не должны быть приварены непосред-ственно к зонам с высоким напряжением около штампованного ответвления. Рекомендуется прутья, поперечные к направлению потока, приваривать к короткому элементу, а прутья, параллельные направлению потока, приваривать только к поперечным стержням. Если это невозможно, должны быть рассмотрены альтернативные конструкции, для того чтобы избе-жать пиковых напряжений на концах.

3. Y-образные элементы и тройники, ось ответвления которых не перпендикулярна к оси потока (косые тройники-не должны проектироваться по ASME В31.4 или В31.8, так как эти элементы требуют особого рассмотрения, т.е. расчетов с использованием метода конечных элементов. Могут потребоваться дополнительные расчеты, которые бы продемонстрировали, что выполняются требования, изложенные в п. п. 102 и 103.

4. Ремонтные работы без прекращения эксплуатации должны гарантировать, что эксплуатация и конструкция детали в результате будут соответствовать API RP 2201 “Техноло- гия сварки и ремонтных работ на оборудовании без прекращения эксплуатации”.

5. Стандартные фитинги со сваркой встык, соответствующие ANSI В16.9, MSS SP-75 или эквивалентным стандартам, могут быть использованы:

   • если фактическая прочность на разрыв фитинга, как продемонстрировано, превос-ходит эту же характеристику присоединяемой трубы;

   • продемонстрировано, что фитинг способен выдержать максимальные усилия, кото-рые могут появиться в трубопроводе как при монтаже, так и при эксплуатации, и удо-влетворяет требованиям, изложенным в п. п. 102 и 103.

6. Концевые заглушки для постоянного применения должны быть спроектированы в соответствии с ASME VIII, BS 5500 или эквивалентными стандартами.

7. Стальные сварные фитинги не должны применяться.

В 1000 Анкерные фланцы

1001 Анкерные фланцы должны быть рассчитаны на действие давления согласно ASME VIII, BS 5500 или эквивалентным стандартам.

1002 Могут потребоваться дополнительные расчеты, которые бы продемонстрировали, что выполняются требования, изложенные в п. п. 102 и 103.

В 1100 Другие элементы

1101 Для элементов системы, которые не были особо выделены в содержании данного подраздела, должна быть продемонстрирована эксплуатационная пригодность, как определе-но в В 100.

В 1200 Конструктивные элементы

1201 Конструктивные части, такие как опорные и защитные конструкции, которые не при-вариваются к элементам, находящимся под избыточным давлением, рассматриваются как конструктивные элементы. См. Раздел 5G.

1202 Конструктивные элементы, работающие как находящаяся под давлением часть трубо-проводной системы, должны удовлетворять требованиям к участку трубопроводной системы, в которой они должны быть размещены.

1203 Конструктивные элементы не должны быть сварены непосредственно с частями, находящимися под давлением, или с трубой. Опоры, крепления и т.д. должны быть приваре-ны к дублирующей пластине или кольцу.

1204 Дублирующие кольца, хомуты или другие части опор не должны перекрывать доступ к кольцевым швам.

1205 Постоянные дублирующие пластины и кольца должны быть изготовлены из материа-ла, удовлетворяющего требованиям к частям, находящимся под давлением. Дублирующие пластины должны быть изготовлены как полностью охватывающие рукава с продольными швами, выполненными с помощью подкладных планок, и не должны допускать проникнове-ния в материал, подвергаемый воздействию давления. Другие сварные швы должны быть непрерывными, настолько короткими, насколько это возможно, и выполнены таким образом, чтобы сводить к минимуму риск растрескивания в корневой зоне и расслаивания листов.

С. Технические условия на материалы и изготовление соединительных деталей

С 100 Технические условия на материалы и изготовление

1. В технических условиях должны быть определены все требования к материалам, изго-товлению и испытаниям, распространяющиеся на отдельный компонент.

2. Технические условия должны быть основаны на настоящем стандарте и других приз-нанных стандартах/нормах, относящихся к детали. Если не имеется подходящих норм/стан-дарта, требования должны определяться техническими условиями.

3. Технические условия должны отражать результаты выбора материалов и включать в себя особые, подробные требования:

   • к механическим свойствам материалов;

   • тому, как такие свойства будут достигаться за счет требований к технологическим процессам, контроля посредством испытаний и вспомогательной документации.

     
      

     Механические свойства

4. Материалы должны быть заданы и испытаны так, чтобы была гарантирована и прове-рена приемлемая свариваемость в эксплуатационных и непредвиденных ситуациях.

5. Задаваемые механические свойства материалов должны быть достаточными для осо-бого назначения и требований к эксплуатации трубопроводной системы.

6. В технические условия должны быть внесены соответствующие допуски на возмож-ное ухудшение механических свойств материала, например, как результат последующей дея-тельности по сборке.

   Изготовление и испытания

7. Технические условия должны определять:

   • тип и объем разрушающего и неразрушающего контроля;

   • критерии пригодности испытаний;

   • объем и тип документации, записей и аттестации, которая должна быть задейство-вана для подтверждения свойств материалов.

8. Если для достижения механических свойств необходимы дополнительные требова-ния, кроме указанных в определяющих нормах/стандарте, они также должны быть подробно освещены в технических условиях.

1. Материал для горячештампованных, кованых и литых деталей

   
    

   D 100 Общие указания

   101 Материалы должны соответствовать международным признанным стандартам при условии, что такие стандарты обладают приемлемой эквивалентностью требованиям, приве-денным в Разделе 6 и в данном разделе. Изменения химического состава, заданные в таких стандартах, могут быть необходимы для того, чтобы добиться достаточной свариваемости, закаливаемости, прочности, пластичности, ударной вязкости и коррозионной стойкости.

   
    

   Эксплуатация в кислой среде

   1. Для соединительных деталей трубопроводных систем, которые предстоит использовать для продуктов, содержащих сероводород, что определяется как эксплуатация в кислой среде согласно Стандарту NACE MR0175 (Металлические материалы для нефтепромыслового обору-дования, стойкие к сульфидному растрескиванию под напряжением-, должны применяться все требования к выбору материалов, максимальной твердости и технологии производства и изго-товления/сборки, приведенные в самом последнем издании упомянутого стандарта. Это отно-сится и к трубопроводам, которые являются номинально сухими (т.е. не содержащими жидкой воды в течение обычной эксплуатации-, если действуют другие условия для эксплуатации в кислой среде, в соответствии с указанным выше стандартом. Кроме того, должны применяться дополнительные требования, изменения и классификации, определяемые ниже.

   2. Использование материалов, не присутствующих в списке для эксплуатации в кислой среде в NACE MR0175 (самое последнее издание-, должно оцениваться согласно инструкциям упомянутого документа. Как альтернатива, могут быть использованы инструкции к квалифи-кационным испытаниям, изложенные в Публикациях EFC № 16 и № 17. Оценка должна включать в себя испытания стойкости к сульфидному растрескиванию под напряжением (SSC-основных материалов и сварных швов в зависимости от применения. Квалификацион-

      ные испытания действительны только для определенной производственной линии и/или про-изводителя/сборщика.

   3. Химический состав низколегированной стали в соединительных деталях, предназна-ченных для эксплуатации в кислой среде, должен соответствовать п. 203 и таблице 7–4 со сле-дующими ограничениями:

      • содержание Mn должно быть < 1,40 %,

      • содержание S должно быть < 0,003 %,

      • содержание Ni должно быть < 1,00 %.

   4. Окончательный химический состав для эксплуатации в кислой среде принимается по соглашению.

   5. Твердость основных материалов, сварных швов и HAZ должна соответствовать требо-ваниям NACE MR0175 (самое последнее издание-.

      
       

      Руководящее примечание:

      Рекомендуется поддерживать твердость основного материала, металла сварного шва и HAZ существенно ниже требуемой NACE, для того чтобы позволить рост твердости при выполне-нии кольцевого сварного шва.

      —-к-о-н-е-ц—-р-у-к-о-в-о-д-я-щ-е-г-о—-п-р-и-м-е-ч-а-н-и-я—-

      
       

   6. Детали, изготовленные из катаного листового материала, должны быть испытаны на водородное растрескивание (HPIC-.

   7. Листовой материал должен производиться таким способом, который сводит к мини-муму макро-и микросегрегацию, и должен пройти обработку формы включений Ca и редко-земельных элементов.

   8. Требования к испытаниям на SSC и HPIC приведены в приложении В.

   9. Материал листов должен пройти 100 %-ный ультразвуковой контроль в соответствии с приложением D, подраздел F.

   10. Требования к свойствам материалов должны выполняться в окончательном состоя-нии, т.е. в готовых деталях, прошедших окончательную обработку. Материалы для вспомога-тельных элементов, таких как опорный брус и т.п., должны быть изготовлены из материала, удовлетворяющего требованиям к химическому составу, механическим свойствам и докумен-тации на части, находящиеся под давлением.

   
    

   D 200 Соединительные детали, изготовленные из низколегированной C,Mn стали

   1. Эти требования распространяются на кованые, горячештампованные и литые детали, изготовленные из низколегированной C-Mn стали с SMYS до 555 МПа включи-тельно. Использование материалов с более высокой прочностью должно приниматься по соглашению.

   2. Сталь должна быть полностью раскислена и изготовлена по технологии мелкозерни-стого плавления. Материал должен быть произведен с использованием:

      • основной кислородной печи,

      • электрической дуговой печи,

      • вакуумной дуговой печи переплавки (VAR-,

      • печи электрошлаковой переплавки (ESR-, после которой проводится дегазация в вакууме.

        
         

        Химический состав

   3. Химический состав, полученный на основе анализа материала для горячештампован-ных деталей, отливок и поковок, не должен характеризоваться значениями, превышающими приведенные в таблице 7-4. Должны учитываться примечания, данные к таблице 7-5, кроме Примечания 9 и Примечания 10.

   4. Максимальный Эквивалент Углерода (СЕ-не должен превосходить 0.52, если он рас-считывается в соответствии с

      CE = C + Mn/6 + 1/5(Cr + Mo + V-+ 1/15(Cu + Ni-. (7.1-

      
       

      Элемент	Анализ в изделии, максимальный вес %
      C	0.16
      Mn	1.60
      P	0.015
      S	0.010
      Si	0.40
      Ni	2.00
      Cr	2.50
      Mo	1.10
      Cu	0.50
      Nb	0.060
      V	0.10
      Ti	0.040
      Al	0.060
      N	0.012

       

      Т а б л и ц а 7,4 – Химический состав материалов для горячештампованных, литых и кованых деталей

      
       

   5. Для материалов, предназначенных для закалки и отпуска, содержание упрочняющих элементов Cr, Mo, Cu и Ni, должно быть достаточным, чтобы получить требуемую микро-структуру в центре детали. Выбранный химический состав должен обладать соответствующей способностью к закаливанию, чтобы гарантировать закалку соответствующей детали на всю толщину.

   6. Химический состав должен обеспечивать предполагаемую реакцию на термообработ-ку и достижение требуемых механических свойств.

   7. Химический состав должен быть принят по соглашению перед началом производства.

      Механические свойства

   8. Свойства при испытаниях на растяжение, ударную вязкость, по Шарпи, образцов с V-образным надрезом, измерении твердости должны удовлетворять требованиям, задан-ным в таблице 6-3 и таблице 6-4.

   9. После термообработки должны быть проведены механические испытания. Испыта-ния должны проходить в соответствии с приложением В и F 700.

   10. Для материалов с толщиной > 40 мм должны быть особо рассмотрены требования к температуре испытаний на ударную вязкость и поглощению энергии. Повышение толщины потребует более низких температур испытаний. Как альтернатива, должно потребоваться более значительное поглощение энергии при той же температуре испытаний. Поглощение энергии ни в коем случае не должно быть ниже, чем требуется в таблице 6-3, а также испыта-ния на ударную вязкость не должны проводиться при температурах, превышающих мини-мальную расчетную температуру.

   11. Для материалов с толщиной > 50 мм должны быть учтены требования к испытаниям на вязкость разрушения основного металла и металла сварного шва. Как минимум, измерен-ная вязкость разрушения должна равняться значению CTOD в 0.15 мм при минимальной рас-четной температуре.

   12. Пластичность, также в направлении толщины, должна быть соответствующей для рас-сматриваемой части, если принимать в расчет условия изготовления и эксплуатации. Могут потребоваться испытания на растяжение в направлении толщины.

   13. Для температур испытаний выше 50 °С фактический предел текучести при максималь-

   ной расчетной температуре должен соответствовать требованиям, сформулированным в Раз-деле 5В 600.

   
    

   D 300 Соединительные детали, изготовленные из ферритно,аустенитной (дуплекс-стали, другой нержавеющей стали и коррозионно,стойкого сплава, на основе никеля (CRA-

   1. Все требования в отношении химического состава, механических свойств и дополни-тельные требования (если они должны применяться-для нержавеющей стали 22Cr и 25Cr, выплавленной дуплекс-процессом, аустенитной и мартенситной нержавеющей стали и других CRA должны соответствовать требованиям, изложенным в Разделе 6.

   2. Для деталей, изготовленных из нержавеющей стали, выплавленной дуплекс-процес-сом, других нержавеющих сталей и коррозионно-стойких сплавов на основе никеля (CRA-, предназначенных для эксплуатации в подводных условиях, должны быть проведены коррози-онные испытания в соответствии с Разделом 6С.308 и Разделом 6С.404, в зависимости от того, что является существенным.

   D 400 Условия поставки

   401 Поковки и детали, получаемые горячей штамповкой из низколегированной стали, должны поставляться в нормализованном состоянии или закаленные и отпущенные.

   402 Отливки из низколегированной стали должны поставляться в диффузионно отожжен-ном, нормализованном состоянии, с релаксацией напряжений или в диффузионно отожжен-ном, закаленном и отпущенном состоянии.

   403 Детали из стали, выплавленной дуплекс-процессом, должны поставляться в состоя-нии после термообработки и закалки в воде.

   404 Для материала деталей, поставляемого в закаленном и отпущенном состоянии, темпе-ратура отпуска должна быть достаточно высокой для эффективной термообработки после сварки в течение последующего изготовления/монтажа.

   
    

   Е. Горячая штамповка, ковка, литье и термообработка

   
    

   Е 100 Горячая штамповка

   1. Горячая штамповка должна проводиться по согласованной технологии в соответствии с инструкциями, приведенными в G 500.

   2. Горячая штамповка, включая выдавливание ответвлений из низколегированной стали, должна проводиться в пределах диапазона температур 800–1000 °С. Должен произво-

      диться соответствующий контроль температуры, а деталь должна остыть в среде неподвижно-го воздуха.

   3. Для нержавеющей стали, выплавленной дуплекс-процессом, горячая штамповка дол-жна проводиться в температурных пределах от 1000 до 1150 °С.

   
    

   Е 200 Ковка

   1. Ковка должна проводиться при общем соответствии ASTM А694. Каждое кованое изделие должно подвергаться горячей обработке настолько глубокой, насколько это практич-но, до окончательных размеров и формы с минимальным коэффициентом уковки 4:1.

   2. Ремонт поковок сваркой не должен быть разрешен.

   
    

   Е 300 Литье

   1. Литье должно производиться при общем соответствии ASTM А352.

   2. Отливка должна быть изготовлена из одной плавки и в виде одного куска.

   3. Ремонт отливок может производиться путем шлифования на максимальную глубину в 10 % от фактической толщины стенки при условии, что толщина стенки ни в одном из мест не будет ниже минимальной расчетной толщины стенки. Отшлифованные зоны должны плавно переходить в окружающий материал.

   4. Дефекты более глубокие, чем допускаемые в п. 303, могут быть отремонтированы сваркой. Максимальный объем ремонтной сварки не должен превышать 20 % всей площади поверхности. Выемки под сварку должны быть отшлифованы гладко и однородно и иметь форму, подходящую для создания хорошего доступа для сварочных работ.

   5. Все ремонтные работы сваркой должны производиться квалифицированными свар-щиками и в соответствии с технологией сварки, прошедшей квалификационные испытания.

   
    

   Е 400 Термообработка

   1. Технология термообработки должна быть подготовлена и согласована перед началом термообработки.

   2. Технология термообработки должна содержать как минимум следующую инфор-мацию:

      • устройства нагрева;

      • печь (если применяется-;

      • изоляция (если применяется-;

      • измерительное и регистрирующее оборудование, как для управления печью, так и для регистрации температуры деталей;

      • интервалы калибровки;

      • фиксаторы и условия загрузки;

      • скорости нагрева и охлаждения;

      • перепад температуры;

      • температурный диапазон и время выдержки;

      • максимальное время, требующееся для переноса детали из печи в бак для отпуска (если применяется-,

      • скорости охлаждения (условия-;

      • тип закалочной среды (если применяется-;

      • начальная и конечная максимальная температура закалочной среды (если приме-няется-.

   3. Перед термообработкой детали должны пройти грубую механическую обработку почти до окончательных размеров.

   4. Температура печи должна контролироваться в пределах ±10 °С, и к каждой детали дол-

      жны быть прикреплены термопары в течение всего цикла термообработки.

   5. Для деталей, которые должны проходить закалку в воде, время от выемки деталей из печи до погружения их в закалочную среду не должно превышать 90 секунд для C-Mn стали и низко-легированной стали и 60 секунд для нержавеющих сталей, выплавленных дуплекс-процессом.

   6. Вода должна сильно перемешиваться, предпочтительно за счет поперечного потока, чтобы гарантировать быструю и правильную закалку. Начальная и конечная температура воды для закалки должна быть зарегистрирована и не должна превышать 40 °С.

   7. Оборудование для термообработки должно проходить тарировку по крайней мере раз в год, для того чтобы обеспечивались приемлемые стабильность и однородность тем-ператур.

   
    

   1. Изготовление соединительных деталей, оборудования и элементов конструкций

      
       

      F 100 Общие указания

      1. Настоящие требования распространяются на изготовление соединительных деталей, оборудования и элементов конструкций для эксплуатации в подводных трубопроводах.

      2. Если имеются противоречивые требования между стандартом и определяющими нор-мами или стандартом, используемыми при изготовлении деталей и оборудования, у требова-ний настоящего стандарта имеется преимущество.

      3. Требования к механическим и коррозионным испытаниям приведены в Приложении В и данном разделе.

      4. Требования к персоналу NDT, оборудованию NDT, методам, технологии и критериям пригодности приведены в Приложении D.

      5. Технология сварки, персонал для сварочных работ, операции с расходными сварочны-ми материалами должны удовлетворять требованиям, изложенным в Приложении С.

      6. Сварка должна выполняться в соответствии с применяемыми требованиями из Н 600.

      7. Подрядчик должен быть способен производить сварные соединения, достигающие требуемого качества. Это может относиться к кольцевым сварным швам, наплавке и термооб-работке деталей после сварки. Если требуется, должна быть представлена соответствующая документация о возможностях Подрядчика.

      8. Испытания серийной продукции, требующиеся в ходе производства, должны выпол-няться таким способом, при котором настолько близко, насколько это возможно, воспроизво-дилась бы реальная сварка и испытывалась сварка достаточно крупной части в соответствую-щем положении. Могут использоваться обрезки серийных сварных швов, не прошедших NDT.

      9. Если требуются испытания серийной продукции, должны быть выполнены испыта-ния в количестве, указанном в приложении С.

      10. Детали и оборудование, предназначенные для сварных соединений с трубой, должны иметь допуски на диаметры и толщины, равные соответствующим параметрам трубы, для того чтобы обеспечить приемлемую центровку при сварке. Если сварные соединения из закаленной и отпущенной стали должны проходить послесварочную термообработку (PWHT-, температу-ра PWHT должна быть как минимум на 25 °С ниже температуры отпуска основного материала.

      11. Производитель должен разработать Технические Условия на Технологию Изготовления.

          Технические Условия на Технологию Изготовления (MPS-

      12. Прежде чем приступить к производству, Производитель должен подготовить MPS. MPS должны продемонстрировать, как заданные свойства могут быть достигнуты и проверены в ходе предлагаемого технологического процесса. В MPS должны быть затронуты все факторы, которые влияют на качество и надежность продукции. Должны быть в подробностях описаны все основные этапы производства, от контроля получаемого материала до отгрузки готовой продукции, в том числе все пункты исследований и проверок. Должны быть приведены ссылки на технологию и критерии пригодности, определенные для исполнения всех этапов.

      13. MPS должны как минимум, содержать следующую информацию:

          • план(ы-и описание/схема технологических потоков;

          • план обеспечения качества для данного проекта;

          • используемые производственные процессы;

          • поставка материала; производитель и расположение производственных мощностей по изготовлению материала;

          • технология контроля процесса изготовления;

          • технология сварки;

          • технология термообработки;

          • технология NDT;

          • технология испытаний давлением;

          • список требуемых механических и коррозионных испытаний;

          • технология контроля размеров;

          • технология маркировки, покрытия и защиты;

          • технология транспортировки, погрузки и отправки.

      14. MPS должны быть приняты в результате соглашения.

      
       

      F 200 Изготовление фланцев

      1. Фланцы должны быть изготовлены, проконтролированы, испытаны и подтверждены документацией в соответствии:

         • с признанной практикой,

         • определяющим стандартом на проектирование,

         • техническими условиями на материалы и технологию.

           Должны использоваться требуемый исходный материал и методы и технологии, согласован-ные и прошедшие производственные квалификационные испытания.

      2. Фланцы должны быть выкованы до формы, близкой к окончательной. Допускается механическая обработка в объеме до 10 % (включительно-местной толщины стенки снаружи фланца. Поверхности соприкосновения фланцев должны подвергаться механической обра-ботке, дающей чистоту поверхности, совместимую с предполагаемыми к использованию про-кладками.

      3. Механические испытания должны быть проведены, как указано в F 700.

      4. Коррозионные испытания должны быть проведены, как требуется в D 100 и D 300, в зависимости от того, что применяется.

      5. Неразрушающий контроль и критерии пригодности должны соответствовать Прило-жению D.

      6. Объем неразрушающего контроля должны составлять:

         • 100 %-ная магнитопорошковая дефектоскопия или капиллярная дефектоскопия;

         • 100%-ный ультразвуковой контроль первых 10 фланцев каждого заказанного разме-ра и типа. Если дефектов не обнаруживается, объем ультразвукового контроля может быть снижен до 10 % для каждого размера и типа. Если обнаружены дефекты у первых 5 фланцев или при испытаниях 10 % фланцев, все фланцы этого размера и подобного типа должны быть подвергнуты 100 %-ным испытаниям.

      
       

      F 300 Изготовление трубопроводной арматуры

      1. Трубопроводная арматура должна быть изготовлена, проконтролирована, испытана и подтверждена документацией в соответствии:

         • с признанной практикой,

         • требованиями определяющего стандарта на проектирование,

         • техническими условиями на материал и технологию изготовления.

           Должны использоваться требуемые исходные материалы и методы и технологии, согласован-ные и прошедшие производственные квалификационные испытания.

      2. Объем механических (см. F 700-и коррозионных испытаний, а также неразрушающе-го контроля, если таковые требуются, должен определяться, как указано в данном разделе (см. D-. Типы испытаний и критерии пригодности должны соответствовать требованиям к трубопроводу или участкам трубопровода, на которых будет использоваться трубопроводная арматура.

      3. Гидростатические испытания должны проводиться, как требуется в применяемых нормах проектирования, за исключением времени выдержки, которое должно составлять минимум 2 часа, даже если нормы допускают более короткий период.

      4. Трубопроводная арматура с требованиями к герметичности по отношению к утечкам должна пройти испытания согласно требованиям применяемых норм проектирования (например, арматура стояков, арматура для технического обслуживания и арматура узлов пуска/приема средств очистки и диагностики-. Должны быть рассмотрены эксплуатационные характеристики арматуры как при высокой, так и при низкой разности давления с двух сторон арматуры.

      5. Все испытания должны проводиться по согласованным технологиям.

      
       

      F 400 Изготовление оборудования, работающего под давлением, и сварных деталей

      401 Оборудование, находящееся под действием избыточного давления, как, например, пункты пуска/приема очистных устройств и ловушки конденсата, и сварные детали должны

      быть изготовлены, проконтролированы, испытаны и подтверждены документацией в соот-ветствии:

      • с признанной практикой,

      • требованиями настоящего стандарта,

      • требованиями определяющего стандарта на проектирование,

      • техническими условиями на материал и технологию изготовления.

      Должны использоваться требуемые исходные материалы и методы и технологии, согласован-ные и прошедшие производственные квалификационные испытания.

      402 Гидростатические испытания должны производиться, как требуется в определяющем стандарте на проектирование, за исключением времени выдержки, которое должно составлять минимум 2 часа, даже если стандарт, на который ссылаются, допускает более короткий период.

      
       

      Е 500 Изготовление другого оборудования и деталей

      501 Другие детали и оборудование, такие как изолирующие фланцы, механические соеди-нительные устройства, тройники и Y-образные элементы и иные фитинги и детали, изгота-вливаемые горячей штамповкой листового проката, должны быть изготовлены, проконтроли-рованы, испытаны и подтверждены документацией в соответствии:

      • с признанной практикой,

      • требованиями настоящего стандарта,

      • требованиями определяющего стандарта на проектирование,

      • техническими условиями на материал и технологию изготовления.

      Должны использоваться требуемые исходные материалы и методы и технологии, согласован-ные и прошедшие производственные квалификационные испытания.

      502 Детали, находящиеся под давлением, должны подвергаться гидростатическим испы-таниям, если только такие испытания не будут невыполнимыми. Давление испытаний должно равняться 1.50-кратному расчетному давлению, а время выдержки должно составлять 2 часа. Если применяемый стандарт на проектирование требует более высокого давления или более длительной выдержки, тогда должны применяться более жесткие требования.

      503 В течение гидростатических испытаний испытательное давление должно регистриро-ваться с помощью оборудования с удостоверением о тарировке, имеющем срок не более одно-го года. В ходе гидростатических испытаний не допускается падения давления или утечек.

      504 Изолирующие фланцы должны испытываться, как подробно описано в В 800.

      505 Квалификационные испытания рукавов и хомутов на соответствие трубопроводам определенных размеров, допуски на размер и отделку поверхности должны проводиться по согласованным технологиям.

      
       

      F 600 Изготовление элементов конструкций

      601 Элементы конструкций должны быть изготовлены, проконтролированы, испытаны и подтверждены документацией в соответствии:

      • с признанной практикой,

      • требованиями настоящего стандарта,

      • требованиями определяющего стандарта на проектирование,

      • техническими условиями на материал и технологию изготовления.

        Должны использоваться требуемые исходные материалы и методы и технологии, согласован-ные и прошедшие квалификационные испытания для изготовления/сборки.

        
         

        F 700 Механические испытания горячештампованных, литых и кованых деталей 701 Испытание механических свойств деталей после горячей штамповки, литья или ковки должны проводиться на материале для испытаний, взятого:

      • из удлиненной части детали;

      • составляющих единое целое с деталью темплетов для испытаний, которые отбира-ются от детали после окончательной термообработки;

      • путем случайной выборки деталей одного и того же типа и формы, из одной и той же плавки и одной и той же партии термообработки.

      Все механические испытания должны проводиться после окончательной термообработки. 702 Толщина материала и уковка для составляющих единое целое с деталью темплетов для испытаний должны быть репрезентативными для реальной детали.

      703 Отдельные темплеты для испытаний не должны применяться, однако могут быть допущены при наличии соглашения при условии, что они прошли термическую обработку одновременно с материалом, который они представляют, и толщина материала, уковка и масса являются представительными для реальной детали.

      704 Должна быть проведена имитация термообработки образца для испытаний, если свар-ные швы между деталью и другими элементами, такими как труба, должны подлежать термо-обработке после сварки на более поздней стадии или если предписана другая термообработка. 705 Одна деталь из каждой серии (т.е. деталей одного и того же размера, типа и формы из одной и той же плавки или партии термообработки – то, что относится к более часто повто-ряющимся событиям-должна быть испытана, как указано далее:

      • два образца для испытаний на растяжение, взятых из основного металла в попереч-ном направлении на 1/3 толщины;

      • два набора образцов для испытаний, по Шарпи, с V-образным надрезом, взятых в поперечном направлении для каждого положения на 2 мм ниже внутренней и наруж-ной поверхности, и два набора образцов из того же положения для испытаний на растяжение. Надрез должен проходить перпендикулярно к поверхности детали;

      • образцы для металлографических испытаний, взятые из того же положения, что и для испытаний, по Шарпи, для образцов с V-образным надрезом, и при 1/3Т, 1/2Т и 2/3Т. Для каждого образца должно быть выполнено минимум 3 измерения твердости. Образцы на 1/3Т и 2/3Т должны содержать ближайшую поверхность “как она есть” после термообработки (не прошедшую механическую обработку-.

      706 Расстояние от кромки темплета для испытаний до ближайшей кромки любого образ-ца не должно быть меньше 1/3 толщины. Для сварных деталей испытания также должны вклю-чать в себя испытания сварных швов в соответствии с приложением С.

      707 Образцы для коррозионных испытаний должны быть взяты таким образом, чтобы была испытана поверхность, подвергаемая воздействию коррозионной среды.

      708 Механические свойства должны удовлетворять заданным требованиям. Относи-тельное сужение должно составлять, по крайней мере, 35 %. Для толстостенных деталей с SMYS > 420 МПа должен требоваться более высокий уровень уковки.

      709 Должна быть проверена твердость доступных поверхностей деталей. Испытания дол-жны быть достаточными для того, чтобы определить эффективность термообработки. Твер-дость деталей, предназначенных для эксплуатации не в кислой среде, не должна превосходить требований, приведенных в таблице 6-3 для C-Mn и низколегированной стали и в таблице 6-6 для сталей, выплавленных дуплекс-процессом.

      Для деталей, предназначенных для эксплуатации в кислой среде, твердость должна соответ-ствовать указанному в Разделе 6D 100.

      
       

   2. Изготовление колен

G 100 Общие указания

1. Производитель должен разработать Технические Условия на Технологию Изготовления.

   
    

   Технические Условия на Технологию Изготовления (MPS-

2. Прежде чем приступить к производству, Производитель должен подготовить MPS. MPS должны продемонстрировать, как заданные свойства могут быть достигнуты и прове-рены в ходе предлагаемого технологического процесса. В MPS должны быть затронуты все факторы, которые влияют на качество и надежность продукции. Должны быть в подробно-стях описаны все основные этапы производства, от контроля получаемого материала до отгрузки готовой продукции, в том числе все пункты исследований и проверок. Должны быть приведены ссылки на технологии и критерии пригодности, определенные для испол-нения всех этапов.

3. В MPS должна как минимум содержаться следующая информация:

   • план(ы-и описание/схема технологических потоков;

   • план обеспечения качества для данного проекта;

   • используемая технология гибки;

   • поставка материала; производитель и расположение производственных мощностей по изготовлению материала;

   • технология контроля процесса гибки;

   • технология термообработки;

   • технология NDT;

   • список требуемых механических и коррозионных испытаний;

   • технология контроля размеров;

   • технология маркировки, покрытия и защиты;

   • технология транспортировки, погрузки и отправки.

4. Материалы, используемые для изготовления колен в заводских условиях, должны отбираться с учетом химического состава и влияния способа изготовления на механические свойства, размеры и толщину стенки.

5. Предпочтительным способом изготовления колен является индукционная гибка.

6. Колена могут быть изготовлены из предназначенных для этого прямолинейных отрезков трубы без кольцевых сварных швов (труба-заготовка-, которые гнут горячим, холодным или индук-ционным способом, или из поковок. Секторные колена или колена со складками не разрешаются.

7. Труба-заготовка из C-Mn сталей должна поставляться в нормализованном, закален-ном и отпущенном состоянии или в состоянии TMCP.

8. Колена могут быть изготовлены из резервных отрезков обычной трубы. Следует отме-тить, что обычная труба, в частности труба, изготовленная из листов ТМСР, может не обла-дать достаточной способностью к закаливанию, чтобы достичь требуемых механических свойств после гибки горячим или индукционным способом и последующей послегибочной термообработки.

9. Деформированная в горячем состоянии труба-заготовка в результате послегибочной термообработки может обладать непостоянством размеров.

10. Труба-заготовка и другие трубы, предназначенные для колен, должны отвечать всем применяемым требованиям, приведенным в Разделе 6. Отказ от заводских испытаний давле-нием в соответствии с Разделом 6Е.1108 для этого случая невозможен.

    
     

    Механические свойства трубы - заготовки

11. Труба-заготовка, изготовленная из C-Mn сталей и нержавеющих сталей, выплавленных дуплекс-процессом, должна как минимум соответствовать требованиям к трубе и Дополнительным требованиям (в зависимости от применимости-, приведенным в Разделе 6.

12. Требования к твердости для C-Mn сталей и нержавеющих сталей, выплавленных дуплекс-процессом, должны быть в соответствии с Разделом 6С.205 и 306 соответственно.

    
     

13. Химический состав трубы-заготовки

14. Химический состав трубы-заготовки из C-Mn стали должен соответствовать табли-це 7-5. Химический состав трубы-заготовки из нержавеющих сталей, выплавленных дуплекс-процессом, должен находиться в соответствии с таблицей 6-5 из раздела 6.

    Т а б л и ц а 7,5 – C,Mn сталь для колен, химический состав1-2-3-

    
     

    	Анализ в изделии, максимальный вес %
    SMYS	245	290	360	415	450	485	555
    C 4-	0.14	0.14	0.16	0.16	0.16	0.17	0.17
    Mn 4-	1.35	1.65	1.65	1.75	1.75	1.85	1.85
    Si	0.40	0.40	0.45	0.45	0.45	0.45	0.45
    P	0.020	0.020	0.020	0.020	0.020	0.020	0.020
    S	0.010	0.010	0.010	0.010	0.010	0.010	0.010
    Cu	0.35	0,35	0.50	0.50	0.50	0.50	0.50
    Ni	0.30	0.30	0.50	0.50	0.50	0.50	0.50
    Mo	0.10	0.10	0.50	0.50	0.50	0.50	0.50
    Cr 5-	0.30	0.30	0.50	0.50	0.50	0.50	0.50
    Al (всего-6-	0.06	0.06	0.06	0.06	0.06	0.06	0.06
    Nb 7-	-	0.04	0.05	0.05	0.05	0.05	0.06
    V 7-	-	0.04	0.07	0.08	0.09	0.10	0.10
    Ti 7-	-	0.04	0.04	0.04	0.06	0.06	0.06
    N 6-	0.010	0.010	0.010	0.010	0.012	0.012	0.012
    B 8-	0.0005	0.0005	0.0005	0.0005	0.0005	0.0005	0.0005
    СЕ 9-	0.36	0.38	0.43	0.44	0.45	0.46	0.47
    Pcm10-	0.23	0.24	–	–	–	–	–
    П р и м е ч а н и я 6 5 15   Si Mn Cu Cr Ni Mo V 10-Pcm  C  30  20  60  15 10 5B.

    1. Данные химического состава распространяются на элементы с толщиной стенки до 45 мм включи-тельно, для больших толщин стенки состав должен быть принят в результате соглашения.

    2. Если при производстве стали использовалось вторичное сырье, должно быть определено и записано в отчете количество следующих остаточных элементов, уровни которых не должны быть превзойдены: 0,03 % As, 0,01 % Sb, 0,02 % Sn, 0,01 % Pb, 0,01 % Bi и 0,005 % Ca.

    3. За исключением элементов раскисления, другие элементы, кроме упомянутых в таблице, не должны преднамеренно добавляться, если на это не имеется особого указания.

    4. При снижении содержания углерода на каждые 0.01 % ниже максимального указанного значения допускается добавка 0,05 % марганца выше указанных максимальных значений при максимальном уве-личении содержания 0,1 %.

    5. При наличии соглашения может использоваться 0,5–1,0 % Cr.

    6. Al:N  2:1 (не распространяется на титановые раскисленные стали-.

    7. (Nb+V+Ti-% максимум: 0,12 %. Это значение может быть доведено максимум до 0,15 % при нали-чии соглашения.

    8. При наличии соглашения может добавляться бор (макс. 30 ppm-.

    9. CE  C  Mn  Cr Mo V  Cu Ni .

    Металлографические исследования трубы-заготовки из стали, выплавленной дуплекс-процессом

15. Металлографические исследования трубы-заготовки соответствующего назначения из нержавеющих сталей, выплавленных дуплекс-процессом, должны проводиться в соответ-ствии с Разделом 6С.304 и 305 и приложением В.

G 200 Труба,заготовка для эксплуатации в морской воде

201 Для трубы-заготовки соответствующего назначения из нержавеющих сталей, выплав-ленных дуплекс-процессом, других нержавеющих сталей или коррозионно-стойких сплавов на основе никеля (CRA-, предназначенной для эксплуатации в морской воде, коррозионные испытания должны проводиться в соответствии с Разделом 6 С308 и 404, в зависимости от того, что является существенным.

G 300 Дополнительные требования к трубе,заготовке

Дополнительные требования, эксплуатация в кислой среде (S-

1. В общем случае должны действовать все требования, приведенные в Разделе 6D100. Химический состав трубы-заготовки для колен должен соответствовать таблице 6-7 или табли-це 6-8, в зависимости от того, что применимо.

2. При наличии соглашения коррозионные испытания могут проводиться на трубе-заготовке. В этом случае образцы, представляющие максимальную толщину стенки колена, должны быть взяты из трубы -заготовки и подвергнуты термообработке перед коррозионны-ми испытаниями. Термообработка образцов для испытаний должна включать в себя, кроме какой-либо термообработки после гибки, циклические воздействия тепла, которым материал подвергается в процессе гибки.

   
    

   Дополнительные требования, свойства остановки разрушений (F-

3. Требования к свойствам остановки разрушений к коленам не применяются.

G 400 Требования к трубе для изготовления колен, не являющейся трубой, заготовкой

401 В ситуациях, при которых не имеется труб-заготовок соответствующего назначения для изготовления колен, для того чтобы выбрать наиболее подходящую трубу для изготовления колена, следует рассмотреть факторы, приведенные в пп. G100 и G200, в особенности в п. G108.

G 500 Термообработка, требующаяся после гибки

501 Термообработка после гибки для колен, изготовленных индукционным способом из C-Mn сталей, нержавеющих сталей, выплавленных дуплекс-процессом, других нержавеющих сталей (кроме мартенситных-и коррозионно-стойких сплавов на основе никеля, требуется, если испытываемый материал после гибки не отвечает требованиям к трубе-заготовке. Термо-

обработка должна соответствовать согласованной технологии, предложенной Производите-лем колен. Технология гибки, включая термообработку после гибки, должна пройти квалифи-кационные испытания согласно G 500.

502 Колена, изготовленные из кованых низколегированных сталей, должны быть закале-ны и отпущены или нормализованы вслед за ковкой.

503 Колена, изготовленные из мартенситных нержавеющих сталей, должны проходить термообработку после горячей штамповки и индукционной гибки согласно рекомендациям Производителя стали.

504 Колена, изготовленные из плакированного/облицованного материала, должны про-ходить термообработку после горячей штамповки и индукционной гибки согласно рекомен-дациям Производителя стали.

505 Колена, изготовленные холодной гибкой, должны проходить релаксацию напряже-ний, если общие деформации превышают 3 %. При толщине стенки ниже 25 мм общие холод-ные деформации могут быть повышены без требований к соответствующей релаксации напря-жений в результате соглашения. Общий процент деформации должен быть рассчитан в про-центном отношении с использованием следующего уравнения:

⎛ tmax

⎞

100,

% деформации =

⎝

⎜ 2r  t

⎟

max ⎠

(7.2-

где tmax = Максимальная толщина стенки трубы, r = Радиус деформирования.

G 600 Квалификационные испытания технологии гибки

1. Технология должна быть утверждена и подтверждена квалификационными испыта-ниями гибки. Должны быть определены существенные показатели для допустимых отклоне-ний параметров гибки.

   
    

   Руководящее примечание:

   Технология холодной формовки может содержать информацию, которая касается:

   • описания и последовательности операций;

   • используемого оборудования;

   • обозначения материала;

   • диаметра, толщины стенки трубы и радиуса изгиба;

   • начальной/последующей степени деформации;

   • положения продольного шва;

   • методов, относящихся к тому, как избежать местного утонения, морщинистости и оваль-ности;

   • термообработки после гибки;

   • технологии гидростатических испытаний;

   • технологии неразрушающего контроля;

   • технологии контроля размеров.

     
      

     Технология горячей штамповки может содержать информацию, которая касается:

   • последовательности операций;

   • нагревательного оборудования;

   • обозначения материала;

   • диаметра, толщины стенки трубы и радиуса изгиба;

   • скоростей нагрева/охлаждения;

   • макс./мин. температуры в течение операций формовки;

   • температурного обслуживания/контроля;

   • регистрирующего оборудования;

   • положения продольного шва;

   • методов, относящихся к тому, как избежать местного утонения, морщинистости и оваль-ности;

   • термообработки после гибки (для сталей дуплекс: полной термической обработки твердого раствора-;

   • технологии гидростатических испытаний;

   • технологии неразрушающего контроля;

   • технологии контроля размеров.

     
      

     Технология индукционной гибки может содержать информацию, которая касается:

   • последовательности операций;

   • используемого оборудования;

   • обозначения материала;

   • диаметра, толщины стенки трубы и радиуса изгиба;

   • положения сварного шва;

   • температуры гибки индукционным способом;

   • скорости гибки;

   • методики охлаждения (среда, давление, расположение и количество штуцеров и т.д.-;

   • термообработки после гибки;

   • технологии гидростатических испытаний;

   • технологии неразрушающего контроля;

   • технологии контроля размеров.

     —-к-о-н-е-ц—-р-у-к-о-в-о-д-я-щ-е-г-о—-п-р-и-м-е-ч-а-н-и-я—-

     
      

2. Технология гибки должна пройти квалификационные испытания, включающие меха-нические испытания и неразрушающий контроль, визуальный контроль и проверку размеров. Если имеется соглашение, квалификационные испытания технологии гибки для C-Mn ста-

   лей, нержавеющих сталей, выплавленных дуплекс-процессом, других нержавеющих сталей (кроме мартенситных-и коррозионно-стойких сплавов на основе никеля можно попытаться провести без термообработки после гибки.

3. Квалификационные испытания технологии гибки должны включать в себя испыта-ния, требуемые в п. п. 604–610.

   
    

   Колена из бесшовной трубы

4. Для колен, изготовленных из бесшовных труб, объем испытаний на растяжение и на удар, по Шарпи, для образцов с V-образным надрезом должен быть в соответствии с приведен-ным далее.

   Испытания на растяжение:

   • основного металла на внутреннем радиусе изгиба, продольные и поперечные (всего 2 образца-;

   • основного металла на наружном радиусе изгиба, продольные и поперечные (всего 2 образца-;

   • основного металла в начале переходной области на внутреннем радиусе, продоль-ные и поперечные (всего 2 образца-;

   • основного материала в начале переходной области на наружном радиусе, продоль-ные и поперечные (всего 2 образца-;

   • основного металла прямолинейного участка.

     
      

     Испытания на удар, по Шарпи, для образцов с V-образным надрезом:

   • основного металла на внутреннем радиусе изгиба, продольные и поперечные (всего 2 образца-;

   • основного металла на наружном радиусе изгиба, продольные и поперечные (всего 2 образца-;

   • основного металла в начале переходной области на внутреннем радиусе, продоль-ные и поперечные (всего 2 образца-;

   • основного материала в начале переходной области на наружном радиусе, продоль-ные и поперечные (всего 2 образца-;

   • основного металла прямолинейного участка.

     Для колен, изготовленных из трубы с наружным диаметром менее 300 мм, требуются испыта-ния только в продольном направлении.

     
      

     Макро-, микроиспытания и измерения твердости:

   • Одно полное макросечение стенки, взятое параллельно продольной оси колена, должно быть взято из зон внутреннего и наружного радиусов изгиба и из начальной и конечной переходных областей, а также из прямолинейного участка основного метал-ла (всего 5 образцов-;

   • Для стали, выплавленной дуплекс-процессом, других нержавеющих сталей и кор-розионно-стойких сплавов на основе никеля указанные макросечения должны быть заменены микросечением для проведения полных металлографических иссле-дования;

   • Измерения твердости должны быть проведены на макро-и микросечениях в соот-ветствии с приложением В;

   • Измерения твердости должны производиться на наружной поверхности готового колена. Испытания должны быть проведены со снятием как минимум 8 измерений по окружному периметру колена на прямолинейных участках, в начальной и конечной переходных зонах и в середине криволинейного участка.

     
      

     Колена из сварной трубы

5. Для колен, изготовленных из сварных труб, в дополнение к испытаниям, требуемым в п. 604, должны быть проведены следующие испытания.

   
    

   Испытания на растяжение.

   Испытания на растяжение поперечного сечения сварного шва должны быть проведены в зоне криволинейного участка, в начальной и конечной переходных областях и на прямолинейном участке.

   Испытания на удар, по Шарпи, для образцов с V-образным надрезом:

   • металл сварного шва, FL, FL + 2 мм и FL + 5 мм в дуге (4 набора-,

   • металл сварного шва в начальной переходной области (1 набор-,

   • металл сварного шва в конечной переходной области (1 набор-.

     
      

     Макро-, микроиспытания и испытания твердости:

   • два полных макросечения стенки сварного шва, взятые параллельно продольной оси колена, должны быть изъяты из начальной и конечной переходных областей (всего 2 образца-;

   • для стали, выплавленной дуплекс-процессом, других нержавеющих сталей и корро-зионно-стойких сплавов на основе никеля указанные макросечения должны быть заменены микросечением сварного шва для проведения полных металлографических исследований.

   
    

   Распространяется на все колена

6. Образцы для испытаний на растяжение должны быть взяты из середины толщины материала. Образцы с V-образным надрезом для испытаний на удар должны быть взяты на 2 мм ниже внутренней поверхности, и макро/микрообразцы должны представлять всю тол-щину материала.

7. Для колен, у которых начальная и конечная переходные области и прямолинейный участок не сохраняются в поставляемом колене, механические испытания в этих зонах не тре-буются.

8. Требования к испытаниям на растяжение, по Шарпи, с V-образным надрезом и твер-дости должны соответствовать таблице 6-3 и таблице 6-4 для C-Mn сталей и таблице 6-6 для сталей, выплавленных дуплекс-процессом, помещенным в Разделе 6. Для стали, выплавлен-ной дуплекс-процессом, других нержавеющих сталей и коррозионно-стойких сплавов на основе никеля металлография должна отвечать требованиям, приведенным в Разделе 6 С.305. 609 При наличии дополнительных требований S требуемые испытания должны проводиться в соответствии с Разделом 6.

610 Если результаты испытаний не удовлетворяют заданным требованиям к трубе-заго-товке, технология гибки, в том числе вся послегибочная термообработка, должна быть под-вергнута повторным квалификационным испытаниям.

G 700 Гибка и термообработка после гибки

701 Перед гибкой толщина стенки должна быть измерена на каждом участке трубы.

702 Если в течение гибки горячим или индукционным способом операции гибки преры-ваются, колено, на котором произошла остановка работы, должно быть отбраковано.

703 Продольный шов сварной трубы в ходе гибки должен находиться на нейтральной оси. 704 Гибка должна производиться в соответствии с прошедшей квалификационные испы-тания технологией и определенными основными параметрами. В течение гибки индукцион-ным и горячим способом температура должна контролироваться в пределах ± 15 °С с помощью оптического пирометра. Данные температуры должны регистрироваться для каждого колена. Оборудование гибки должно проходить тарировку, по крайней мере, раз в год, для того чтобы гарантировать приемлемые стабильность и однородность температуры.

705 Послегибочная термообработка должна производиться в соответствии с Е 400.

706 В каждой партии термообработки как минимум одна термопара должна быть прикре-плена к одному колену. Для деталей, подлежащих закалке и отпуску (Q/T-, температура зака-лочной среды в ходе операций по закалке должна регистрироваться.

G 800 Неразрушающий и визуальный контроль

801 Требования к персоналу NDT, оборудованию NDT, технологии и критериям пригод-ности приведены в Приложении D.

802 Колена должны быть подвергнуты струйной очистке согласно ISO 8501, SA21/2 для удаления окалины из зоны изгиба перед осмотром и неразрушающим контролем.

803 При условии что материал проходил 100 %-ный ультразвуковой контроль для выявле-ния расслоений в листах или трубах, для каждого колена должны быть проведены следующие испытания:

804 100%-ный визуальный контроль наружных и достижимых частей внутренних поверх-ностей. На коленах не должно быть канавок, вмятин, углублений, складок, выступов, уступов и поверхностных сколов. Трещины не допускаются.

805 Незначительная волнистость профиля внутреннего радиуса колена считается прием-лемой, если высота и глубина неровностей не превышают 1 % номинального внутреннего диа-метра, а отношение длины к высоте превышает 12:1. Расстояние между приемлемыми мелки-ми волнами профиля внутреннего радиуса изгиба колена должно быть больше одного номи-нального внутреннего диаметра.

806 Должны быть проведены 100 %-ная радиография или ультразвуковой контроль свар-ного шва области изгиба и переходных областей + конечные 250 мм прямолинейной части, если они не испытывались на трубе-заготовке перед гибкой.

807 Должна быть проведена 100 %-ная магнитопорошковая дефектоскопия на дуге в 90°

с обеих сторон выпуклой поверхности для ферромагнитной трубы или 100 %-ная капиллярная дефектоскопия + 100 %-ный ультразвуковой контроль в той же зоне для неферромагнитной трубы, для того чтобы проверить отсутствие поперечных дефектов.

808 Должны быть выполнены ультразвуковые измерения толщины стенки по окружности на внутреннем и наружном радиусе изгиба и обеих нейтральных осях с шагом в 150 мм по всей длине изгиба. Толщина стенки не должна быть ниже заданного минимума в каждом из этих мест. 809 Твердость наружной поверхности изгиба должна быть испытана в местах, указанных в п. 808. Твердость внутренней поверхности должна испытываться на внутреннем и наружном радиусе изгиба и обеих нейтральных осях настолько далеко, насколько позволяет доступ. Твердость для колен, предназначенных к эксплуатации не в кислой среде, не должна превы-шать требований, приведенных в таблице 6-3 для C-Mn сталей и в таблице 6-6 для сталей, выплавленных дуплекс-процессом (см. Раздел 6-.

810 После подготовки концов вся зона подготовки концов и 100 мм сварного шва должны быть проверены магнитопорошковой дефектоскопией для ферромагнитной трубы или капил-лярной дефектоскопией для немагнитной трубы.

811 В результате послегибочной термообработки должен быть произведен окончательный NDT, в том числе проверка размеров.