содержание .. 3 4 5 6 ..

Автомобиль ЛуАЗ-969М. Руководство - часть 5

Продолжение

Причина

Способ устранения

Двигатель не развивает полной мощности

Неполное открытие дроссельной заслонки при нажатии на пе-
даль управления до упора

Отрегулируйте привод управления дроссельной заслонкой

Применён низкооктановый бензин

Применяйте бензин с октановым числом 76

Загрязнение воздушного фильтра

Промойте воздушный фильтр и заправьте его свежим маслом

Отсутствие зазоров между носками коромысел и стержнями
клапанов

Проверьте и отрегулируйте зазоры

Несоответствие начального момента зажигания применяемому
бензину

Установите начальный момент зажигания в соответствии
с октановым числом применяемого бензина

Заедание грузиков центробежного регулятора опережения

зажигания

Разберите распределитель зажигания и установите причину заеда-
ния грузиков

Заедание или малое выступание штанги привода топливного
насоса. Пропуск диафрагмы насоса или нарушение герметично-
сти клапанов

Снимите топливный насос, устраните неисправность

Нарушение нормального состава горючей смеси

Промойте и продуйте жиклёры и каналы карбюратора

Образовался чрезмерный слой нагара на стенках камер
сгорания, головках клапанов, днищах поршней вследствие ис-
пользования топливно-смазочных материалов низкого сорта
или в результате проникновения в камеру сгорания большого
количества масла

Снимите головки цилиндров, удалите нагар с деталей. Притрите
фаски головок клапанов к сёдлам. Установите причину
проникновения большого количества масла в камеры сгорания
и устраните её

Недостаточная компрессия:
- отсутствуют зазоры в клапанном механизме;
- неплотная посадка клапанов к сёдлам;
- обгорание или деформация клапанов;
- прогорание поршней;
- поломка или прогорание поршневых колец;
- чрезмерный износ цилиндров и поршневых колец

- отрегулируйте зазоры в клапанном механизме;
- притрите клапаны к сёдлам;
- замените дефектные клапаны;
- замените поршни;
- замените поршневые кольца;
- замените поршневые кольца, если необходимо — поршни,
цилиндры (цилиндры необходимо хонинговать)

Ослабла упругость клапанных пружин или они поломались

Снимите с двигателя и осмотрите клапанные пружины;
проверьте их упругость, замените ослабленные или сломанные

Нарушена работа распределителя зажигания и свечей

Проверьте и отрегулируйте зазоры между контактами прерывателя
и между электродами свечей. Загрязнённые свечи очистите, а по-
вреждённые замените. Проверьте на специальных стендах исправ-
ность работы центробежного и вакуумного регуляторов опереже-
ния зажигания, исправность свечей, бесперебойность искрообразо-
вания

Изношены зубья ведущей или ведомой шестерни привода
распределителя

Замените распределительный вал или ведомую шестерню привода
распределителя

Чрезмерный износ кулачков распределительного вала

Проверьте фазы газораспределения и износ кулачков. При износе
кулачка более 1 мм замените распределительный вал

Износ торцов толкателей

Снимите головки цилиндров, извлеките толкатели, проверьте тор-
цы толкателей, при износе торца замените изношенные детали

Детонационные стуки в двигателе

Применён низкооктановый бензин

Применяйте бензин с октановым числом 76

Слишком раннее зажигание

Установите правильно угол опережения зажигания

Значительный слой нагара па поверхности камер сгорания,
днищах поршней и на головках клапанов

Снимите головки цилиндров, извлеките клапаны, удалите нагар и
притрите клапаны к сёдлам

Неравномерно изношены зубья ведущей и ведомой шестерни
привода распределителя зажигания

Замените распределительный вал или изношенную ведомую
шестерню привода распределителя зажигания

Самовоспламенение рабочей смеси в цилиндрах двигателя после выключения зажигания

Применён для двигателя бензин с октановым числом ниже

рекомендуемого

Применяйте бензин с октановым числом 76. Несколько обогатите
состав смеси холостого хода и установите насколько возможно
раньше угол опережения зажигания (перед остановкой двигателя
дайте проработать ему на холостом ходу около 2 мин.)

Нарушена регулировка зазоров в клапанном механизме

Проверьте и при необходимости отрегулируйте зазоры в клапан-
ном механизме

Значительный слой нагара на поверхностях камер сгорания,
днищах поршней и на головках клапанов

Снимите головки цилиндров, извлеките клапаны, удалите нагар и
притрите клапаны к сёдлам

Течь бензина через отверстия дистанционной прокладки топливного насоса

Нарушение герметичности диафрагмы топливного насоса

или её разрушение

Замените диафрагму

Продолжение

Причина

Способ устранения

При выключении сцепления уменьшаются обороты коленчатого вала двигателя

Неудовлетворительная работа подпятника выключения сцепле-
ния или его износ

Снимите силовой агрегат, отсоедините коробку передач и замените
подпятник

Двигатель перегревается

Ослабление натяжения ремня привода вентилятора

Отрегулируйте натяжение ремня

Пробуксовка ремня в результате его большого износа

Установите новый ремень

Неисправность тяги привода управления жалюзи автомобиля

Проверьте работу привода, устраните неисправность

Загрязнение рёбер цилиндров и головок цилиндров

Очистите рёбра цилиндров и головки

Слишком раннее или слишком позднее зажигание

Установите угол опережения зажигания, соответствующий

применяемому топливу

Обеднение смеси за счёт подсоса воздуха в местах соединения
фланцев впускного коллектора или карбюратора к впускному
коллектору (при этом наблюдается неустойчивая работа на хо-
лостом ходу)

Проверьте уплотнение фланцев впускного коллектора, карбюрато-
ра и головок цилиндров

Обеднение горючей смеси карбюратором

Промойте и продуйте каналы и жиклёры карбюратора

Занижен уровень топлива в поплавковой камере карбюратора

Отрегулируйте уровень

Обильное нагарообразование в камере сгорания, ухудшается
теплообмен

Снимите головки цилиндров и очистите нагар

Несоответствие бензина рекомендуемому

Применяйте бензин с октановым числом 76

Нарушение уплотнения кожухов системы охлаждения

Устраните причины, нарушающие уплотнения

Недостаточное давление масла при скорости выше 30 км/ч на IV передаче и температуре масла 80 °С

Работа на масле не соответствующего сорта и качества

Замените масло рекомендуемым

Неисправность электрического указателя давления масла

Проверьте давление масла контрольным манометром. Замените
неисправные детали

Неисправность редукционного клапана, попадание под шарик
посторонних частиц или ослабление пружины редукционного
клапана

Промойте редукционный клапан масляного насоса, проверьте дли-
ну пружины

Износ деталей масляного насоса

Снимите насос, проверьте детали

Увеличены зазоры между коренными и шатунными шейками и
соответствующими вкладышами

Снимите и проверьте коленчатый вал и вкладыши

Засорение центробежного маслоочистителя и отверстия в болте
крепления корпуса центробежного маслоочистителя

Снимите крышку центробежного маслоочистителя, прочистите и
промойте её; прочистите отверстие в болте

Загрязнение сетки приёмного фильтра

Снимите масляный картер и прочистите сетку приёмного фильтра

Нарушение уплотнения трубки приёмного фильтра в месте вхо-
да в корпус масляного насоса (подсос воздуха)

Снимите масляный картер, отсоедините масляный приёмник и
замените уплотнительное кольцо

Нарушение плотности прилегания сопрягаемых поверхностей
набора деталей на носке коленчатого вала

Устраните риски и забоины на носке вала

Течь масла через уплотнения

Течь из-под переднего сальника коленчатого вала, разрушение
сальника или пружины (течь из-под корпуса центробежного
маслоочистителя по крышке распределительных шестерён)

Снимите крышку и корпус центробежного маслоочистителя, заме-
ните сальник коленчатого вала

Нарушение уплотнения крышки центробежного маслоочитителя
(брызги масла в отсеке двигателя в плоскости разъёма центри-
фуги)

Снимите крышку центробежного маслоочистителя, замените уп-
лотнительную прокладку

Течь уплотнителей кожухов штанг, сливных трубок или масля-
ного радиатора (масло выбрасывается с охлаждающим возду-
хом)

Снимите вентилятор с генератором в сборе, определите место течи,
замените уплотнения

Течь по шпильке из-под гайки крепления головки цилиндров,
находящейся под крышкой головки

Проверьте исправность заглушки гайки, шайбы, чистоту поверхно-
стей прилегания. Устраните неисправность или замените гайку

Течь из-под заднего сальника коленчатого вала, разрушение
сальника или ослабление пружины (обнаруживается по течи
масла в разъёме картера двигателя и картера сцепления или при
появлении пробуксовки сцепления)

Снимите двигатель, маховик и замените сальник

*на малых оборотах холостого хода перебои допустимы из-за естественной неравномерности распределе-

ния малых порций топлива.

III.5.

РЕМОНТ

Кривошипно-шатунный механизм

Картер коленчатого вала. Картер коленчатого вала (рис. 8) является базовой деталью двигателя и обыч-

но не требует ремонта до пробега более 120 000 км.

Однако в процессе эксплуатации возможно вырывание шпилек крепления цилиндров и головок цилинд-

ров.

Рис. 64. Шпилька крепления головок цилиндров (ремонтная)

Эта неисправность устраняется постановкой специальной шпильки (рис. 64) с увеличенной резьбой

ввёртной части до М12. Материал шпильки — сталь 40Х, твёрдость HRC 23...28.

Для постановки шпильки снимите цилиндр и в отверстии с сорванной резьбой нарежьте резьбу

М12х1,75Кл2 на глубину 29 мм (не допускайте попадания инородных частиц в поддон). Неперпендикуляр-
ность оси резьбы к плоскости посадки цилиндров допускается не более 0,4 мм на длине 100 мм. Перед завин-
чиванием резьбу на шпильке смажьте бакелитовым лаком. Величина выступания шпильки над плоскостью
посадки цилиндров указана на рис. 8.

При полной разборке двигателя тщательно промойте картер, обратив особое внимание на промывку мас-

ляных полостей. После промывки проверьте рабочие поверхности на отсутствие забоин, местных вмятин,
трещин и т. п. При наличии забоин и вмятин их аккуратно зачистите. При наличии трещин заварите или за-
мените картер.

Замерьте гнёзда под опоры подшипников распределительного вала, гнёзда под толкатели и задний корен-

ной подшипник. Данные сравните с допустимыми износами (см. табл. 2).

Если износы гнёзд картера под подшипники распределительного вала и под толкатели не превышают до-

пустимые — отремонтируйте картер коленчатого вала.

Для этого расточите гнёзда картера и установите ремонтные подшипники (рис. 65), а при необходимости

и втулки (рис. 66). Ремонтные подшипники и втулки изготавливайте из алюминиевого сплава следующего
химического состава: Zn = 4,5...5,5%; Si = l,0...1,6%; Mg = 0,25...0,50%; Мn≤0,15%; Fe≤ 0,4%; Cu = 1,0...1,4%;
Pb = 0,8...1,5%; Al — остальное. Рекомендуемый сплав применяется для изготовления вкладышей коренных
подшипников.

Допускается изготавливать подшипники и втулки из магниевого сплава МЛ-5. Перед запрессовкой под-

шипников и втулок картер коленчатого вала нагрейте до температуры 100...210°С. Совместите пазы, выпол-
ненные на подшипниках и втулках, с маслоподводящими каналами в картере и запрессуйте их в картер ко-
ленчатого вала; дайте ему остыть до температуры окружающей среды. Просверлите отверстия Ø2,9 мм в
подшипниках 2 и 4 (рис. 65) передней и задней опор распределительного вала совместно с картером коленча-
того вала и поставьте стопоры.

Рис. 65. Расточка картера двигателя под ремонтные подшипники распределительного вала:

1 — картер коленчатого вала; 2, 3, 4 — ремонтные подшипники опор распределительного вала;
D — ось коленчатого вала

Примечания

: 1. Отверстия Е под штифт Ø2,9 мм сверлить совместно с картером.

2. Размеры в рамках выдержать после запрессовки подшипников в картер

Застопорите резьбовой пробкой подшипник 3 средней опоры.

Проверьте индикаторным нутромером внутренний диаметр подшипников и при необходимости разверни-

те отверстие.

Проверьте соосность подшипников общей оправкой, выполненной ступенчато диаметрами 44,48 мм,

44,95 мм и 54,46 мм (рис. 67), или новым распределительным валом. Оправка должна проходить свободно,
без заеданий.

Втулки ремонтные под толкатели не стопорятся. Внутренний диаметр после запрессовки проверьте оп-

равкой Ø21 мм или толкателем — оправка должна проходить свободно. При необходимости втулки развер-
ните.

Рис. 66. Расточка картера двигателя под ремонтные втулки бонок толкателя:

1 — картер коленчатого вала; 2 — ремонтная втулка бонки толкателя

Примечание

. Размер в рамке выдержать после запрессовки втулки в картер

Рис. 67. Оправка для проверки соосности подшипников распределительного вала

Цилиндры. После снятия с двигателя и промывки цилиндры проверьте вначале визуально (отсутствие

облома рёбер; рисок; задиров зеркала цилиндров). При необходимости риски и задиры зачистите мелкой на-
ждачной шкуркой, затёртой мелом и покрытой маслом.

После зачистки тщательно промойте, чтобы не осталось следов абразива. Мелкие риски, не мешающие

дальнейшей работе, выводить не следует.

При наличии уступа в верхней части зеркала цилиндра (на границе работы верхнего компрессионного

кольца) удалите уступ серповидным шабером или специальным абразивным инструментом (эту работу сле-
дует выполнять аккуратно, чтобы не снять металла ниже уступа).

Рис. 68. Схема замера зеркала цилиндра:
В

-В — ось коленчатого вала, А-А, С-С, Д-Д – оси замеров

Пригодность цилиндра для дальнейшей работы по своим геометрическим размерам определите, замеряя

внутренний диаметр индикаторным нутромером в указанных на рис. 68 плоскостях.

Изношенность цилиндра характеризуется величиной износа I пояса (средняя величина от замера в четы-

рёх направлениях). В этом поясе износ обычно наибольший; кроме того, от размера в этом поясе зависит за-
зор в стыке первого компрессионного кольца.

Для определения зазора между юбкой поршня и цилиндром принимается средний диаметр от замера в че-

тырёх направлениях по III поясу.

При увеличении диаметров цилиндров более 76,100 мм при замерах по I поясу цилиндры подлежат ре-

монту.

Технология ремонта цилиндров практически не отличается от аналогичных операций ремонта цилиндров

других автомобильных двигателей.

Цилиндры двигателя обработайте до диаметра 76,20

−

мм и сортируйте на три группы:

1 — 76,19...76,20 мм
2 — 76,20...76,21 мм
3 — 76,21...76,22 мм

Обработанное зеркало цилиндров должно удовлетворять следующим требованиям: овальность и конус-

ность цилиндра допускается до 0,015 мм; чистота обработки 0,25 мкм; биение посадочных торцов относи-

тельно Ø76,20

−

не более 0,03 мм на крайних точках; несоосность поверхностей Ø76,20

−

Ø86

015

023

−

не более 0,04 мм.

Рис. 69. Приспособление для выпрессовки

поршневого пальца:

1 — гайка; 2 — оправка; 3 — наконечник

Рис. 70. Схема замера юбки поршня:

Примечание. По III поясу в плоскости А-А контрольный размер

Ø75,96

-0,03

мм.

После обработки поверхность зеркала цилиндра тщательно промойте.

При необходимости замените цилиндры. В запасные части поставляются цилиндры номинальных разме-

ров, сортированные на три группы. Обозначения группы наносятся краской: красной, жёлтой, зелёной на
верхних рёбрах (см. табл. 2).

Поршни. Снимите поршень с шатуна. Для этого:

- извлеките стопорные кольца поршневого пальца из канавок бобышек поршня;

- вставьте винт приспособления для выпрессовки поршневого пальца (рис. 69) в отверстие пальца и ввер-

ните наконечники. Навинчивая гайку приспособления, выпрессуйте поршневой палец и снимите поршень.

Очистите от нагрева днище поршня и канавки под поршневые кольца. Очистку канавок от нагара удобно

производить старым поломанным поршневым кольцом, соблюдая при этом осторожность и не повредив ка-
навки. Очистите и продуйте отверстия для отвода масла из канавки под маслосъёмные кольца.

Тщательно осмотрите поршни. При наличии трещин поршень замените.

Глубокие натиры и следы задиров или прихватов зачистите.

Замеряйте диаметр юбки поршня по схеме, приведённой на рис. 70.

Для определения зазора между юбкой поршня и цилиндром берётся замер во II поясе в сечении А-А.
Контрольный диаметр у нового поршня по II поясу равен 75,93...75,96 мм.

Внутренний диаметр бобышек поршня (под поршневой палец) замеряйте в двух направлениях — по оси
поршня и перпендикулярно оси; каждую бобышку замеряйте в двух поясах, расположенных на расстоянии
1/3 общей рабочей длины бобышек. Высоту кольцевых канавок под поршневые кольца замеряйте в четырёх
точках, расположенных взаимоперпендикулярно.

Рис. 71. Проверка зазора между поршневым кольцом и

канавкой поршня

Рис. 72. Замер теплового зазора в стыке замка поршне-

вого кольца, установленного в цилиндр:

1 — поршневое кольцо; 2 — щуп

Данные замеров сопоставьте с размерами в табл. 2.

Поршень подлежит замене при: износе юбки во II поясе сечения А-А до Ø75,778 мм; увеличении размера

первой канавки под компрессионное кольцо более 1,65 мм, второй — 2,15 мм; увеличении зазора между ком-
прессионным кольцом и канавкой поршня более 0,20 мм (рис. 71); увеличении диаметра под поршневой па-
лец более 22,032 мм; при наличии трещин, задиров, прогаров и т. п.

Для замены в качестве запасных частей выпускаются поршни номинального и одного ремонтного разме-

ров с подобранными поршневыми пальцами и стопорными кольцами. Поршни ремонтных размеров отлича-
ются от поршней номинальных размеров наружным диаметром, увеличенным на 0,20 мм.

Для обеспечения требуемого зазора между нижней частью юбки поршня и цилиндром (в пределах

0,05...0,07 мм) поршни номинального и ремонтного размера сортируют на три группы (см. табл. 2 и 3).

Буквенное обозначение группы (А, Б, В) наносят на наружной поверхности днища поршня. На днище

поршня ремонтного размера наносится действительный размер ремонтного увеличения поршня.

Таблица 3

Размеры юбки ремонтных поршней и цилиндров после расточки

Группа

Диаметр юбки поршня

ремонтного размера, мм

Диаметр цилиндра

после ремонта, мм

Зазор,

мм

А
Б
В

76,13...76,14
76,14...76,15
76,15...76,16

76,19…76,20
76,20…76,21

76,21...76,22

0,05…0,07
0.05…0,07
0,05…0,07

Таким образом, поршни и цилиндры подбираются согласно маркировке.

При первой смене поршней в изношенный цилиндр без расшлифовки устанавливайте поршни номиналь-

ного размера, преимущественно группы В. Разница в массе самого тяжёлого и самого лёгкого поршня для
одного двигателя не должна превышать 4 г.

Собирайте поршень с шатуном в такой последовательности:

- вставьте стопорное кольцо пальца в одну из бобышек так, чтобы кольцо плотно село в канавку;

- нагрейте поршень до температуры 80...85°С и совместите его с шатуном, направив стрелку на днище

поршня и номер на шатуне в одну сторону;

- смажьте поршневой палец моторным маслом и вставьте его в отверстия бобышек поршня и во втулку

верхней головки шатуна. В нагретый поршень палец входит под лёгким нажатием руки; когда палец упрётся
в стопорное кольцо, вставьте второе кольцо.

После остывания поршня палец должен быть неподвижным в отверстиях бобышек поршня, но подвиж-

ным во втулке шатуна. Проверьте соединение;

- установите поршневые кольца.

Поршневые кольца. Поршневые кольца являются ответственными деталями двигателя. Их техническое

состояние в большой мере определяет общее техническое состояние двигателя и его эксплуатационные пока-
затели.

Следует учитывать, что при работе двигателя с сильно изношенными поршневыми кольцами резко по-

вышается износ деталей двигателя, так как при этом ухудшаются условия смазки цилиндров и поршней из-за
пропуска газов в картер, разжижается и окисляется масло в картере.

Перед проверкой поршневые кольца тщательно очистите от нагара и липких отложений и промойте. Ос-

новная проверка заключается в определении теплового зазора в замке поршневого кольца, вставленного в
цилиндр (рис. 72). Поршневое кольцо при этом вставляют в цилиндр, проталкивая его донышком поршня на
глубину 8...10 мм. Зазор в стыке работающего кольца не должен превышать 1,5 мм.

Проверьте также приработку поршневого кольца по цилиндру. При наличии следа прорыва газов порш-

невое кольцо замените.

Поршневые кольца поставляются в запасные части номинального и одного ремонтного размеров ком-

плектами на один двигатель. Кольца ремонтных размеров отличаются от колец номинального размера на-
ружным диаметром, увеличенным на 0,20 мм.

Кольца ремонтного размера следует устанавливать только на ремонтные поршни при расшлифовке ци-

линдров на соответствующий размер.

Перед установкой очистите поршневые кольца от консервационной смазки и тщательно промойте, затем

подберите для каждого цилиндра.

После подбора комплектов для каждого цилиндра проверьте зазор в стыке поршневых колец. При уста-

новке в новый цилиндр он должен быть 0,25...0,55 мм для компрессионных и 0,9...1,5 мм для дисков масло-
съёмных колец (при необходимости припилите).

Зазор в стыке новых компрессионных поршневых колец, устанавливаемых в работавшие цилиндры, не

должен превышать 0,86 мм.

Рис. 73. Проверка перемещения поршневого кольца

в канавке поршня

Рис. 74. Оправка для надевания на поршень поршневых

колец:

1 — поршень; 2 — оправка; 3 — кольцо

Перед установкой поршневых колец на поршни проверьте лёгкость перемещения поршневых колец про-

катыванием кольца в канавках поршня (рис. 73) для того, чтобы убедиться в чистоте канавок, отсутствии за-
боин и т. п.

Наденьте поршневые кольца на поршень при помощи специальной оправки (рис. 74), соблюдая осторож-

ность, чтобы их не поломать и не деформировать.

Установку начинайте с нижнего маслосъёмного кольца.

В нижнюю канавку устанавливаются радиальный расширитель 5 (рис.11), нижний диск 6,осевой расши-

ритель 4 и верхний диск 3, а затем нижнее 2 фосфатированное и верхнее 1 хромированное кольца.

При установке нижнего компрессионного кольца прямоугольная фаска, выполненная на его наружной

поверхности, должна быть обращена вниз.

После установки колец смажьте поршни и поршневые кольца маслом, проверьте лёгкость перемещения

колец в канавках поршня.

Расставить стыки колец, как показано на рис. 11.

Поршневые пальцы. Поршневые пальцы редко заменяются без замены поршней, так как их износ, как

правило, очень мал. Поэтому в запасные части поставляются поршни в комплекте с поршневыми пальцами,
подобранные по цветовой маркировке, нанесённой на бобышке поршня и внутренней поверхности пальца (в
комплект входят также стопорные кольца). Маркировка обозначает одну из четырёх размерных групп, отли-
чающихся друг от друга на 0,0025 мм. Размеры поршневого пальца и диаметр бобышки поршня под палец
каждой из размерных групп указаны в табл. 2.

Запрещается устанавливать поршневой палец в новый поршень другой размерной группы, так как это

приводит к деформации поршня и к его задиру.

При замене поршневого пальца на работающем поршне подберите его по диаметру бобышек для обеспе-

чения натяга 0...0,005 мм.

После подбора поршневого пальца по поршню проверьте палец по втулке верхней головки шатуна. Мон-

тажный зазор между втулкой и пальцем должен быть 0,002...0,007 мм для новых деталей и не более 0,025 мм
для работавших деталей; предельно допустимый зазор — 0,06 мм. Новый поршневой палец подбирают к
втулке верхней головки нового шатуна также по цветовой маркировке четырёх размерных групп. На шатуне
маркировка наносится краской у верхней головки (см. табл. 2).

Сопряжение новых поршневых пальцев с втулками шатунов проверьте проталкиванием тщательно про-

тёртого поршневого пальца в насухо протёртую втулку верхней головки шатуна с небольшим усилием боль-
шого пальца. Ощутимого зазора при этом не должно быть. Для достижения такого сопряжения допускается
устанавливать детали смежных размерных групп.

Шатуны. Шатуны осмотрите, нет ли забоин, трещин, вмятин. Проверьте, каково состояние поверхности

и размеры подшипников нижней и верхней головок шатуна, параллельность осей нижней и верхней головок.

При отсутствии существенных механических повреждений, мелкие забоины и вмятины аккуратно зачис-

тите. При наличии значительных механических повреждений или трещин шатун замените.

Болты шатуна не должны иметь даже незначительных следов вытягивания; по всей цилиндрической по-

верхности болта размер должен быть одинаковым.

Резьба шатунного болта не должна иметь вмятин и следов срыва.

Постановка болта шатуна для дальнейшей работы даже с незначительными дефектами не допускается,

так как это может привести к обрыву болта шатуна и вследствие этого к аварии.

Подшипник верхней головки шатуна представляет собой бронзовую втулку из ленты толщиной 1 мм. Из-

носостойкость её, как правило, высокая и потребность в замене даже при капитальном ремонте возникает
редко. Однако, в аварийных случаях, при наличии прихватов или задиров втулку выпрессуйте и замените но-
вой.

В запасные части поставляется свёрнутая из ленты заготовка, которую запрессуйте в верхнюю головку

шатуна, а затем прошейте гладкой брошью Ø21,30...21,33 мм.

Стык втулки нужно расположить справа, если смотреть со стороны нанесённого номера на стержне ша-

туна (см. рис. 12). Затем просверлите отверстие Ø4 мм для подвода масла. Снимите фаски 0,5x45° с торцов
втулки и разверните втулку до Ø22

0055

0045

−

мм (нецилиндричность — не более 0,0025 мм, разностенность втул-

ки после обработки — не более 0,2 мм).

Параллельность оси верхней и нижней головки шатуна проверьте на специальном приспособлении

(рис. 75). Непараллельность указанных осей допускается не более 0,04 мм на длине 100 мм.

При необходимости можно при помощи опоры 4 отрихтовать шатун.

При замене шатунов подберите их так, чтобы масса каждого шатуна отличалась друг от друга не более

чем на 12 г.

По массе подгоните отдельно верхнюю и нижнюю головки шатуна. Масса верхней головки шатуна долж-

на быть (160±3) г, нижней — (455±3) г.

Рис, 75. Приспособление для контроля и рихтовки шатунов:

1 — оправка; 2 — шайба: 3 — зажимная рукоятка; 4 — опора; 5 — шаблон; 6 — направляющая втулка

Коленчатый вал. Снятый с двигателя коленчатый вал (см. рис. 10) тщательно промойте, обратив внима-

ние на очистку внутренних масляных полостей, продуйте их сжатым воздухом. Затем осмотрите коренные и
шатунные шейки коленчатого вала — нет ли грубых рисок, натиров, следов прихвата или повышенного из-
носа. Проверьте также состояние штифтов, фиксирующих положение маховика — они не должны быть де-
формированы; нет ли трещин на торце коленчатого вала у основания штифтов; проверьте резьбу под болт
маховика и болт крепления корпуса центробежного маслоочистителя.

При нормальном состоянии коленчатого вала его годность к дальнейшей эксплуатации определите, заме-

рив коренные и шатунные шейки.

Шейки коленчатого вала замеряйте в двух взаимно перпендикулярных плоскостях по двум поясам на рас-

стоянии 1,5...2 мм от галтелей. Полученные размеры сопоставьте с размерами коренных и шатунных под-
шипников.

Если зазоры в коренных подшипниках не более 0,15 мм, а овальность и конусность шеек не превышает

0,02 мм (овальность и конусность шеек нового коленчатого вала не более 0,01 мм), то коленчатый вал приго-
ден для дальнейшей эксплуатации со старыми подшипниками. О критериях замены вкладышей коренных и
шатунных подшипников указано далее.

Если зазоры в коренных и шатунных подшипниках близки к предельно допустимым, но размеры шеек не

менее: коренных — Ø54,92 мм, шатунных — Ø49,88 мм (износ в пределах 0,06...0,08 мм), то коленчатый вал
пригоден для дальнейшей эксплуатации с новыми коренными и шатунными подшипниками. При первой
смене коренных и шатунных подшипников рекомендуем применять подшипники номинальных размеров.

При износе коренных шеек коленчатого вала до Ø54,92 мм и менее, шатунных шеек до Ø 49,88 мм и ме-

нее или при существенных дефектах коленчатый вал замените или отремонтируйте.

Ремонт коленчатого вала заключается в перешлифовке коренных и шатунных шеек с уменьшением на

0,25 или 0,5 мм (см. табл. 2).

При этом можно перешлифовать только коренные или шатунные шейки.

Шейки коленчатого вала обработайте:

- коренные под первый ремонтный размер до Ø54,75

-0,02

мм, шатунные — Ø49,75

025

010

−

мм;

- коренные под второй ремонтный размер до Ø54,50

-0,02

мм, шатунные — Ø49,50

025

010

−

мм.

Примечание

. Коренную и шатунную шейку допускается обрабатывать каждую в отдельности под необходимый

ремонтный размер.

Размер между щёками шатунных шеек выдержите (23

+0,10

) мм.

Радиус галтелей для коренных шеек R=2,3±0,5 мм для шатунных — R=2,5±0,3 мм. После обработки все

каналы очистите от стружки и промойте.

Обработанные шейки коленчатого вала должны удовлетворять следующим условиям:

овальность и конусность всех коренных и шатунных шеек не должны превышать 0,015 мм; чистота обра-

ботки — 0,20 мкм; непараллельность осей шатунных шеек осям коренных шеек на длине шейки допускается
не более 0,01 мм.

При установке на крайних коренных шейках биение средней коренной шейки не должно превышать 0,025

мм.

Если в результате перешлифовки диаметры шеек коленчатого вала уменьшены, а вкладыши ремонтных

размеров окажутся непригодными, то соберите двигатель с новым валом. Для такого случая в запасные части
поставляется комплект, состоящий из коленчатого вала, маховика и корпуса центробежного маслоочистите-
ля, сбалансированный динамически (допустимый дисбаланс не более 15 г·см).

Маховик. Проверьте плоскость прилегания ведомого диска сцепления, ступицы, зубчатого венца и от-

верстия под штифты маховика (см. рис. 10).

Плоскость прилегания ведомого диска должна быть гладкой, без рисок и задиров. Незначительные риски

прошлифуйте (чистота обработки не ниже 0,63 мкм). Биение указанной плоскости в сборе с коленчатым ва-
лом — не более 0,15 мм на крайних точках.

Ступицу маховика при наличии задиров или следов выработки на наружном диаметре перешлифуйте.

Диаметр ступицы после шлифовки не менее 64,8

-0,06

мм, а чистота обработки —0,20 мкм. Биение маховика на

указанном диаметре в сборе с коленчатым валом допускается не более 0,07 мм. При наличии трещины на
ступице маховик и коленчатый вал замените.

Проверьте состояние зубчатого венца маховика. При наличии забоин на зубьях, зачистите их, а при зна-

чительных повреждениях — замените зубчатый венец маховика. Перед напрессовкой венец нагрейте до тем-
пературы 200...230°С, а затем установите на маховик фаской на внутреннем диаметре и напрессуйте его до
упора.

Если отверстия под штифты разбиты, то перед снятием маховика пометьте взаимное положение маховика

и коленчатого вала. Снимите маховик и зачистите выпучины металла на ступице маховика в отверстиях под
штифты.

Установите маховик на коленчатый вал, совместив метки и между имеющимися штифтами. На диаметре

41 мм просверлите четыре отверстия Ø6,8 мм на глубину 23 мм. Разверните их развёрткой Ø7

024

009

−

мм на

глубину 18 мм.

После этого снимите маховик и разверните четыре отверстия в маховике до Ø7

009

040

−

мм, а в коленчатый

вал запрессуйте четыре штифта Ø7

-0,008

мм длиной 18 мм. Длина выступающей части штифта должна быть

8...10 мм (при установленном маховике штифты должны утопать на 1...2 мм от наружной плоскости его сту-
пицы).

В случае отсутствия меток и невозможности восстановить первоначальную установку маховика на ко-

ленчатом вале, динамически отбалансируйте коленчатый вал в сборе с маховиком и корпусом центробежного
маслоочистителя (см. «Устройство»).

Сальники коленчатого вала. После длительной эксплуатации двигателя сальники, как правило, требу-

ют замены. В случае разборки двигателя с малым пробегом, но требующим снятия коленчатого вала, сальни-
ки тщательно осмотрите. При наличии на рабочей кромке сальника даже незначительных трещин или надры-
вов, следов отслоения от арматуры, затвердевания материала или деформации сальник замените.

При установке сальника на перешлифованную ступицу маховика или корпус центробежного маслоочи-

стителя укоротите пружину сальника примерно на 1 мм.

После запрессовки сальника его рабочую кромку смажьте маслом для двигателя.
Вкладыши коренных и шатунных подшипников.
При решении вопроса о необходимости замены вкладышей подшипников имейте в виду, что диаметраль-

ный износ вкладышей и шеек коленчатого вала не всегда служит определяющим критерием. В процессе ра-
боты двигателя в антифрикционный слой вкладышей вкрапливается значительное количество твёрдых час-
тиц (продуктов износа деталей, абразивных частиц, засасываемых в цилиндры двигателя с воздухом и т. п.).
Поэтому такие вкладыши, имея часто незначительный диаметральный износ, способны вызвать в дальней-
шем ускоренный и усиленный износ шеек коленчатого вала. Также учитывайте, что шатунные подшипники
работают в более тяжёлых условиях, чем коренные и поэтому интенсивность их износа несколько превышает
интенсивность износа коренных подшипников. Таким образом, к решению вопроса о замене вкладышей под-
ходите дифференцированно в отношении коренных и шатунных подшипников.

Во всех случаях удовлетворительного состояния поверхности вкладышей коренных подшипников крите-

рием необходимости их замены служит величина диаметрального зазора в подшипнике.

При оценке состояния вкладышей следует иметь в виду, что поверхность антифрикционного слоя счита-

ется удовлетворительной, если на ней нет задиров, выкрашиваний антифрикционного сплава и вдавленных в
сплав инородных частиц.

Для замены изношенных или повреждённых вкладышей в запасные части поставляются вкладыши ко-

ренных и шатунных подшипников номинального и двух ремонтных размеров комплектно на один двигатель.
Вкладыши ремонтных размеров отличаются от вкладышей номинального размера уменьшенными на 0,25 и
0,5 мм внутренними диаметрами. Наружный диаметр всех вкладышей одинаков. Коренные подшипники и
вкладыши шатунов ремонтных размеров устанавливайте только после перешлифовки шеек коленчатого вала.
Коренные подшипники рекомендуем менять все одновременно, чтобы избежать повышенного прогиба ко-
ленчатого вала. При замене коренных подшипников проследите за правильной установкой вкладышей, сов-
падением отверстий для подвода смазки и пр.

После замены вкладышей, как с одновременной перешлифовкой шеек коленчатого вала, так и без неё,

обязательно проверьте диаметральный зазор в каждом подшипнике. Это позволит проверить правильность
выбора вкладышей.

Проверить диаметральный зазор в подшипнике можно измерением шейки коленчатого вала и подшипни-

ков с последующими несложными расчётами. Диаметр нижней головки шатуна измерьте при вложенных
вкладышах и затянутых с необходимым усилием болтов крышки шатуна.

Диаметр коренных подшипников замерьте в запрессованном (в переднюю опору и собранную среднюю

опору) виде.

Диаметральные зазоры между шейками коленчатого вала и подшипниками должны находиться в преде-

лах 0,050...0,125 мм для коренных подшипников и 0,026...0,071 мм для шатунных (см. табл. 2).

Тонкостенные сменные вкладыши шатунных подшипников коленчатого вала изготовлены с высокой точ-

ностью.

Требуемая величина диаметрального зазора в подшипнике обеспечивается только надлежащими диамет-

рами шеек коленчатого вала. Поэтому вкладыши при ремонте двигателя заменяйте без каких-либо подгоноч-
ных операций и только попарно. Замена одного вкладыша из пары не допускается. Из сказанного также сле-
дует, что для получения требуемого диаметрального зазора в подшипнике запрещается спиливать или при-
шабривать стыки вкладышей или крышек подшипников, а также устанавливать прокладки между вкладышем
и его постелью.

Невыполнение этих указаний приводит к тому, что будет нарушена правильность геометрической, формы

подшипников, ухудшится теплоотвод от них и вкладыши быстро откажут в работе.

Газораспределительный и балансирный механизмы

Снятие и установка клапанов. Перед снятием клапанов пометьте демонтированные головки цилиндров

(левая и правая) и клапаны (рисками или кернами) и выверните свечи зажигания во избежание их поврежде-
ния.

Сожмите пружины клапана, извлеките сухари и, постепенно отпуская пружины, снимите тарелку пру-

жины клапана, пружины и шайбу.

Для снятия пружины клапана рекомендуем воспользоваться съемником, показанным на рис. 76. При не-

обходимости часто выполнять эту операцию удобнее пользоваться приспособлением (рис. 77). На рис. 78
и рис. 79 показана разборка клапанного механизма на приспособлении и снятие сухарей.

Проверьте, нет ли наклепа на стержне клапана в месте упора сухарей, мешающего извлечению кла-

пана из направляющей втулки. При необходимости зачистите наклеп напильником. Извлеките клапан из на-
правляющей. Таким же образом снимите остальные клапаны.

Очистите клапаны от нагара, лаковых отложений и промойте. Очистите сёдла клапанов, впускные и

выпускные каналы головок цилиндров, направляющие клапанов и промойте головки.

Проверьте состояние клапанов, сёдел, направляющих втулок, пружин клапанов; выполните необходи-

мый ремонт и установите клапаны на место в последовательности, обратной разборке.

Рис. 76. Съёмник пружин клапана:
1 — кольцевой упор; 2 — скоба; 3 — рычаг с кулачком;
4 — планка; 5 — шток

Рис. 77. Приспособление для снятия и установки пру-
жин клапанов

Рис. 78. Разборка клапанного меха-

низма с помощью приспособления

Рис. 79. Снятие сухарей клапанно-

го механизма

Рис. 80. Схема замера стержня

клапана

Рис. 81. Схема замера направляющих втулок клапанов

Проверка состояния стержней клапанов и их направляющих втулок. Если после осмотра нет оснований

для выбраковки клапанов (обгар рабочей фаски, задир на стержне), то измерьте стержни клапанов в трёх
поясах в двух взаимоперпендикулярных направлениях (рис. 80) для определения их износа.

Диаметр стержня нового выпускного клапана 7,925...7,937 мм, впускного — 7,955...7,967 мм

(см. табл. 2 ) . Непрямолинейность стержня не более 0,01 мм на длине цилиндрической части. Если диа-
метр стержня клапана менее 7,90 мм, то такой клапан замените.

При отсутствии обгара или облома направляющих втулок клапанов измерьте диаметр отверстий вту-

лок (рис. 81) для определения их пригодности. Измеряйте в двух направлениях: параллельно и перпендику-
лярно оси коленчатого вала.

Диаметр отверстия новой направляющей втулки клапана 7,992...8,020 мм. При износе втулки более

0,063 мм (диаметр более 8,083 мм) направляющую втулку замените.

Может возникнуть необходимость в замене клапана и до достижения предельного размера стержня по

износу в зависимости от зазора в сопряжении с втулкой.

Рис. 82. Оправка для запрессовки направляющих втулок клапанов:

1 — оправка; 2 — направляющая втулка клапана; 3 — штифт направляющий

Рис. 83. Проверка клапана на концентричность рабочей фаски головки и стержня:

1 — плита; 2 — призма; 3 — держатели; 4 — шарик; 5 — стойка; 6 — индикатор

Зазор определите по результатам произведённых замеров, он должен быть не более 0,1 мм для впускного

и 0,15 мм выпускного клапанов (предельно допустимые зазоры в эксплуатации соответственно 0,15 мм и 0,20
мм).

Замена направляющих втулок. Выпрессуйте изношенную направляющую втулку клапана с помощью

оправки и молотка или с помощью пресса.

Нагрейте головку до температуры 190...210°С и запрессуйте в отверстие головки цилиндров новую на-

правляющую втулку ремонтного размера — большую по наружному и уменьшенную по внутреннему диа-
метру.

Перед запрессовкой окуните направляющую втулку в масло для двигателя. Выдержите при запрессовке

размер 16,0±0,1 мм от верхнего торца втулки до плоскости головки цилиндров (поверхности под шайбу пру-
жины клапанов), пользуясь оправкой (рис. 82).

После запрессовки внутренний диаметр втулки разверните до 7,992...8,020 мм.
Проверьте прямолинейность отверстия во втулке оправкой Ø7,977

+0,002

мм. Оправка должна свободно

проходить на всю длину втулки. Отверстие должно иметь блестящую поверхность, без кольцевых рисок и
задиров.

Шлифовка фасок головок клапанов. Если на фасках головок клапанов имеется значительная выработ-

ка, раковины, небольшие участки прогара или другие повреждения, нарушающие плотность посадки клапана,
то для их удаления прошлифуйте фаски.

Следы точечной эрозии на рабочей фаске не являются основанием для шлифовки клапанов, если они не

нарушают уплотнения.

Шлифование рабочих фасок клапанов производят на специальных шлифовальных станках или на универ-

сальном оборудовании с помощью суппортно-шлифовального приспособления. Рабочую поверхность шли-
фуют под углом 45° к оси стержня.

При шлифовании снимайте минимальное количество металла, необходимое для того, чтобы вывести де-

фект.

Проверьте высоту цилиндрического пояса головки клапана. Если после шлифования фаски эта высота

окажется меньше на 0,3 мм, то клапан замените. Если стержень погнут, также замените клапан.

Проверьте концентричность рабочей фаски клапана относительно его стержня на приспособлении с ин-

дикаторными головками (рис. 83). Взаимное биение поверхности фаски и стержня клапана допускается не
более 0,025 мм.

Рис. 84. Шлифовка фаски седла клапана

Рис. 85. Приспособление для проверки концентричности

фаски седла клапана оси направляющей втулки:

1 — шариковая головка; 2 — вращающая муфта;

3 — держатель; 4 — оправка; 5 — индикаторная головка

Рис. 86. Углы шлифовки седла клапана

Шлифовка фасок сёдел. Шлифуйте фаски сёдел клапанов обязательно при замене направляющих клапа-

на, а также при износе фасок и для восстановления концентричности фасок относительно отверстий в на-
правляющих втулках.

Сёдла выпускных и впускных клапанов изготовлены из специального чугуна высокой твёрдости, поэтому

их обрабатывайте только шлифованием.

Для шлифования рекомендуем применять шлифовальную машинку с электрическим приводом (рис. 84).

Машинка должна быть снабжена набором абразивных кругов с конусами 90°, 120° и 60°, наружным диа-

метром 31...32 мм, набором специальных оправок, вставляемых в отверстия направляющих втулок, и приспо-
соблением для правки абразивных кругов.

Перед шлифовкой фаски подберите по отверстию направляющей втулки из набора оправку, которая

должна входить плотно в отверстие втулки.

Шлифовальный камень заправьте под углом 89° ±30'.

Шлифуйте седло клапана до тех пор, пока инструмент начнёт снимать металл равномерно по всей окруж-

ности. При этом избегайте излишнего съёма металла.

Проверьте концентричность шлифовальной фаски седла клапана и оси отверстия направляющей втулки

приспособлением с индикаторной головкой (рис. 85). Допустимое биение для фасок сёдел впускных и выпу-
скных клапанов должно быть не более 0,05 мм.

Примечание

. При отсутствии приспособления допускается ограничиться проверкой прилегания фаски клапана к

седлу по краске.

содержание .. 3 4 5 6 ..