Автомобили Камаз 5320, 53212, 5410, 54112, 5511, 55102. Рулевое управление (ремонт)

Автомобили Камаз 5320, 53212, 5410, 54112, 5511, 55102. Рулевое управление (ремонт)

Ремонт

Приступая к ремонту рулевого механизма, насоса гидроусилителя руля и других узлов рулевого управления, следует иметь в виду, что восстановление деталей, исчерпавших свою работоспособность вследствие износа, в этих узлах недопустимо. Изготовление таких деталей с высокой точностью и чистотой рабочих поверхностей, а также их селективный подбор при сборке возможны только в условиях специализированного производства, поэтому ремонт рулевых механизмов и насосов в условиях АТП производится только заменой вышедших из строя агрегатов на исправные из числа поставленных в запасные части.

Рулевой механизм на автомобиле проверяют и регулируют при отсоединенной продольной рулевой тяге и неработающем двигателе.

Предварительно проверьте балансировку колес, давление воздуха в шинах, наличие смазки в рулевом управлении и ступицах колес, регулировку подшипников ступиц колес и рулевых тяг, работу амортизаторов, установку передних колес. Кроме того, проверьте уровень масла в бачке насоса гидроусилителя, убедитесь в отсутствии воздуха в системе, осадка или грязи в бачке и на фильтре насоса, утечки масла в соединениях маслопроводов.

Усилие на рулевом колесе измеряйте пружинным динамометром, прикрепленным к ободу колеса в следующих его положениях:

1. Рулевое колесо повернуто более чем на два оборота от среднего положения. Усилие на рулевом колесе должно быть 0,6—1,6 кгс. В этом случае зубчатое зацепление и шарико-винтовая пара выведены в положение, близкое к крайнему, где трение в этих узлах практически исключено, а величина усилия определяется преимущественно моментом трения в упорных подшипниках, уплотнениях и втулках рулевого механизма. Несоответствие усилия на ободе рулевого колеса указанной величине свидетельствует о неправильной (недостаточной или чрезмерной) затяжке упорных подшипников винта либо означает, что повреждены детали узла шариковой гайки. Недостаточная затяжка упорных подшипников приводит к нарушению курсовой устойчивости автомобиля (автомобиль плохо «держит дорогу»), чрезмерная затяжка наряду с повреждением деталей узла шариковой гайки— к заклиниванию рулевого механизма (явление «остаточного давления»),

2. Рулевое колесо повернуто на 3/4 оборота от среднего положения. Усилие не должно превышать 2,0—2,3 кгс. При этом положении добавляется трение в шариковинтовой паре за счет преднатяга шариков. Отклонение величины усилия на ободе рулевого колеса от указанных значений вызывается повреждением деталей узла шариковинтовой пары.

3. Рулевое колесо проходит среднее положение. Усилие на рулевом колесе должно быть на 0,4—0,6 кгс больше усилия, полученного при замере во втором положении, но не превышать 2,8 кгс. В этом случае проверяется регулировка зубчатого зацепления рулевого механизма. Если усилие меньше указанной величины, зазор в зубчатом зацеплении больше допустимого и автомобиль будет плохо «держать дорогу». Если больше — зацепление слишком «затянуто», что может являться наряду с другими факторами причиной плохого самовозврата управляемых колес в среднее положение.

Если при измерении усилий в перечисленных выше положениях окажется, что они не соответствуют указанным величинам, отрегулируйте рулевой механизм. При необходимости снимите механизм с автомобиля для выполнения работ по его частичной или полной разборке и дополнительной проверке. Регулирование рулевого механизма начинайте с замера усилия в третьем положении. При этом с помощью регулировочного винта вала сошки доведите усилие до нормы. При вращении винта по часовой стрелке усилие будет увеличиваться, при вращении против часовой стрелки—уменьшаться.

Для регулирования усилия в первом положении следует частично разобрать рулевой механизм для того, чтобы подтянуть или ослабить гайку крепления упорных подшипников.

Для устранения причин несоответствия усилия во втором положении требуется полная разборка рулевого механизма. Полную разборку разрешается производить только на предприятии, ремонтирующем рулевые механизмы, или в специализированных мастерских. Порядок снятия, разборки и сборки рулевого механизма, а также его последующей проверки и установки на автомобиль изложен ниже.

Для проверки давления в гидросистеме рулевого управления на автомобиле в напорной магистрали между насосом и рулевым механизмом установите приспособление (рис. 200), включающее в себя манометр 2 (со шкалой до 100 кгс/см2) и вентиль 1, прекращающий подачу масла к гидроусилителю. Откройте вентиль и поверните рулевое колесо до упора, приложив усилие не менее 10 кгс. Давление масла при частоте вращения коленчатого вала 600 об/мин должно быть не менее 75 кгс/см2. Если давление масла будет меньше, то медленно заверните вентиль, следя за повышением давления по манометру. Если давление не увеличивается, то неисправен насос. При исправном насосе давление должно подниматься и быть не менее 85 кгс/см2. В этом случае неисправность нужно искать в рулевом механизме (неправильная регулировка предохранительного клапана или чрезмерные внутренние утечки). Если давление при закрытом вентиле больше давления, которое было при открытом вентиле, но ниже 75 кгс/см2, то неисправны оба агрегата.

Возникающий при проверке специфический шум, связанный с работой предохранительного клапана рулевого механизма*, не является признаком неисправности.

* На рулевых механизмах выпуска до 1980 г.

Для проверки правильности работы клапана управления гидроусилителем отсоедините продольную рулевую тягу, откройте вентиль и поверните рулевое колесо до упора с приложением усилия не менее 10 кгс при частоте вращения коленчатого вала 1000 об/мин. При прекращении действия усилия на рулевое колесо давление должно стать не более 3—5 кгс/см2. Такую проверку проведите в двух крайних положениях. Если давление не понизится, то это свидетельствует о заедании клапана.

При проверке нельзя держать вентиль закрытым, а колеса повернутыми до упора в течение более 15 с. Проверку проводите при температуре масла в бачке 65—75 °С. В случае необходимости масло можно нагреть, поворачивая колеса до упора в обе стороны и удерживая их в крайних положениях не более 15 с.

Затяжку подшипников вала рулевой колонки регулируйте, если ощущается осевое перемещение вала, а момент вращения вала менее 3—

8 кгс-см, что соответствует усилию

0,118—0,314 кгс, приложенному на радиусе 250 мм рулевого колеса при отсоединенном карданном вале.

Отрегулируйте затяжку подшипников вращением регулировочной гайки 8 (см. рис. 191), предварительно разогнув ус стопорной шайбы 7. При регулировании, подтягивая гайку, надо поворачивать вал / за рулевое колесо в обе стороны, чтобы не перезатянуть гайку. Недопустима затяжка гайки с последующим отвертыванием ее для получения указанного момента вращения вала рулевой колонки, так как при этом могут быть повреждены штампованные из листовой стали кольца подшипников вала рулевой колонки. После окончания регулирования один из усиков стопорной шайбы вновь загните в паз гайки. Если по каким-либо причинам колонка рулевого управления разбиралась, то при сборке в подшипники вала заложите свежую смазку.

При сборке карданного вала следите за тем, чтобы оси отверстий в вилках для крепежных клиньев находились в параллельных плоскостях и были расположены так, как это показано на рис. 192. Карданный вал устанавливайте на автомобиль таким образом, чтобы вилка со шлицевой втулкой была обращена вверх. При этом заложенная в полость втулки смазка обеспечивает лучшее смазывание шлицев.

Рис. 200. Схема проверки давления в гидросистеме рулевого управления:
1—вентиль; 2—манометр; 3—магистраль высокого давления; 4—насос: 5—магистраль низкого давления; 6—рулевой механизм

Поперечную рулевую тягу заменяйте в следующем порядке:

вывесите переднюю ось автомобиля, отверните гайку, крепящую шаровой палец левого наконечника тяги и, выбив шаровой палец из конусного отверстия рычага, отсоедините левый наконечник тяги рулевой трапеции;

проделайте те же операции с правым наконечником поперечной рулевой тяги и снимите тягу автомобиля;

установите шаровые пальцы наконечников новой поперечной тяги в отверстиях нижних рычагов, затяните и зашплинтуйте гайки крепления. Момент затяжки гаек крепления шаровых пальцев поперечной рулевой тяги 25—32 кгс*м. Поперечную тягу устанавливайте так, чтобы масленки шаровых пальцев на наконечниках тяги были обращены назад по ходу автомобиля; опустите переднюю ось.

Для замены продольной рулевой тяги выполните следующие операции:

вывесите переднюю ось автомобиля и поверните управляемые колеса влево до отказа;

отверните гайку крепления шарового пальца продольной рулевой тяги на сошке рулевого управления, отсоедините тягу от сошки;

выполните те же операции с другим шарнирным соединением и снимите тягу.

Новые продольные тяги устанавливайте в последовательности, обратной снятию, обратив при этом внимание на правильность присоединения и соответствие отличающихся головок тяги местам установки (головка со сферической обточкой должна быть сзади, у колеса). Опустите переднюю ось автомобиля и затяните гайки крепления шаровых пальцев продольной рулевой тяги с крутящим моментом 25— 32 кгс*м.

Для снятия рулевого колеса (выпуска до мая 1983 г.) можно использовать съемник И-801.35.000-01. Предварительно сняв декоративную крышку и отвернув гайку крепления рулевого колеса, если колесо не сходит с вала от легких ударов молотка, заведите захваты 3 (рис. 201) сквозь три отверстия в ступице рулевого
колеса и поверните съемник по часовой стрелке до упора. Упираясь наконечником 2 в вал рулевого колеса, вверните винт 1 в гайку захватов до полного снятия рулевого колеса.

При установке рулевого колеса затяните гайку крепления с моментом затяжки 6—8 кгс*м, не более.

Для проверки, регулирования и ремонта предохранительного клапана рулевого механизма:

слейте масло из системы гидроусилителя рулевого управления;

сняв пломбу и расшплинтовав пробку гнезда предохранительного клапана, промойте бобышку корпуса клапана управления гидроусилителем, в которой размещен предохранительный клапан;

отверните пробку гнезда предохранительного клапана и, вынув неисправный клапан, закройте отверстие в корпусе клапана чистой бумагой или салфеткой;

промойте детали клапана керосином и проверьте отсутствие забоин и посторонних частиц на его корпусе, седле, посадочных кромках игольчатого клапана и на внутренних поверхностях отверстия в корпусе клапана управления. Посторонние частицы осторожно удалите. Проверьте также целостность резинового уплотнительного кольца и пружины клапана;

если внешним осмотром клапана неисправность выявить не удается, проверьте предохранительный клапан в специализированной мастерской на нагрузочно-измерительном стенде (например, МТ-60 польского производства), позволяющем подвести масло под давлением к входному отверстию клапана. При давлении масла до 65 кгс/см2 утечки из-под предохранительного клапана недопустимы. Если утечки имеют место, клапан осторожно разберите и продуйте детали струей сжатого воздуха. Посадочные кромки седла игольчатого запорного элемента в корпусе прибейте шариком 0 6,35 мм до полного контакта по окружности.

Рис. 201. Съемник рулевого колеса И-801.35.000-01

Рис. 202. Съемник сошки руля И-801.36.000:
1—наконечник; 2—захиат; 3—винт, 4—рукоятка

Клапан должен открываться при давлении 75—80 кгс/см2*.
* В рулевых механизмах автомобилей, выпущенных до 1980 г., давление срабатывания предохранительного клапана 65—70 кгс/см2.
При отсутствии специального приспособления допускается проверку правильности регулирования предохранительного клапана проводить на автомобиле. Клапан отрегулируйте вращением резьбовой пробки. После регулирования необходимо законтрить резьбовую пробку, зашплинтовать контргайку проволокой и поставить пломбу. Для облегчения сборки и во избежание защемления уплотнительного кольца рекомендуется посадочное место в отверстии корпуса клапана управления и само кольцо смазать смазкой ПВК (ГОСТ 19537—74). После окончания работ промойте и заправьте систему.

Для снятия рулевого механизма при ремонте выполните следующие операции:

наклоните кабину и, отвернув гайки, снимите стяжные болты сошки 9 (см. рис. 196);

съемником И-801.36.000 (рис. 202) снимите сошку (сбивание сошки с вала молотком может вызвать поломку деталей);

выверните магнитную пробку и слейте масло из картера рулевого механизма. Для более полного слива поверните рулевое колесо 2—3 раза из одного крайнего положения в другое;

отсоедините трубопроводы высокого и низкого давлений от рулевого механизма и слейте оставшееся в насосе масло;

отсоедините карданный вал рулевого управления от рулевого механизма;

отверните болты, крепящие картер рулевого механизма к кронштейну передней рессоры, и снимите рулевой механизм;

тщательно очистите и промойте наружную поверхность рулевого механизма;

слейте остатки масла, перевернув рулевой механизм клапаном вниз и поворачивая вал ведущей шестерни углового редуктора 2—3 раза из одного крайнего положения в другое.

При монтаже рулевого механизма на автомобиль:

установите механизм на передний кронштейн левой передней рессоры и закрепите его болтами (момент затяжки 28—32 кгс*м);

присоедините нагнетательный и сливной трубопроводы к клапану управления гидроусилителем;

соедините карданный вал рулевого управления с рулевым механизмом, предварительно совместив отверстие в вилке кардана и лыску под клин на вале ведущей шестерни. Вставьте клин, заверните и зашплинтуйте гайку (момент затяжки гайки крепления клина J ,4—1,7 кгс*м);

залейте масло и прокачайте систему гидроусилителя (см. выше);

предварительно, разжав прорезь верхней головки сошки, наденьте сошку рулевого управления на вал рулевого механизма, вставьте стяжные болты, наверните на болты гайки, затяните их и зашплинтуйте (момент затяжки 18—20 кгс*м). Гайки болтов должны быть расположены с противоположных сторон головки сошки;

проверьте герметичность соединений и шлангов гидросистемы рулевого управления. Подтекание масла из соединений не допускается.

Разборку и проверку рулевого механизма проводите в следующем порядке:

1. Отвернув болты крепления, снимите боковую крышку вместе с валом сошки. Перед извлечением вала сошки предварительно очистите его шлицевой конец. Соблюдайте осторожность, чтобы не повредить рабочие кромки уплотнительных манжет.

2. Проверьте осевое перемещение регулировочного винта в вале сошки. Если перемещение превышает 0,15 мм, отрегулируйте осевой зазор путем подбора регулировочной шайбы. Регулировочный винт должен иметь осевое перемещение относительно вала сошки 0,02—0,08 мм и вращаться при этом без заеданий. Стопорное кольцо должно полностью входить в канавку вала сошки. Это необходимо для надежного соединения деталей данного узла.

При необходимости замените уплотнительное кольцо регулировочного винта, применяя оправку. После сборки с боковой крышкой вал сошки должен свободно проворачиваться от руки, а регулировочный винт оставаться неподвижным (проверять при отпущенной контргайке).

3. Вывернув болты крепления, снимите переднюю крышку. При всех последующих операциях разборки и сборки необходимо помнить, что выворачивание винта рулевого механизма из шариковой гайки более чем на два оборота от среднего положения может привести к выпаданию шариков и заклиниванию винта механизма.

4. Отверните гайки крепления корпуса клапана управления гидроусилителем и осторожно выдвиньте корпус вперед так, чтобы его можно было провернуть относительно винта, не касаясь шпилек корпуса углового редуктора.

5. Проверьте затяжку гайки упорных подшипников и плавность вращения корпуса клапана управления относительно винта. Момент, необходимый для проворачивания корпуса клапана управления, должен быть равен 10—12,5 кгс*см (в ходе эксплуатации допускается падение момента вращения до 8,5 кгс*см).

В случае несоответствия момента указанной величине отрегулируйте затяжку гайки подшипников.

Если вращение корпуса клапана неплавное (сопротивление вращению переменно), замените подшипники. Для замены подшипников необходимо отжать буртик гайки, вдавленный в паз винта, и отвернуть гайку, удерживая от проворота ведущую шестерню углового редуктора. Помните: проворот шестерней при отвинчивании гайки упорных подшипников может привести к поломке стопорного уса пружинной шайбы и срыву резьбы винта.

При снятии корпуса следите, чтобы золотник и реактивные плунжеры не выпадали, так как при заводской сборке каждый из них индивидуально подобран по отверстию.

Не допускайте смешивания колец упорных подшипников, сохраните их комплектность.

6. Проверьте рукой плавность перемещений реактивных плунжеров и золотника в корпусе клапана управления гидроусилителем. Если ощущаются заедания, изменение усилия, необходимого для перемещения упомянутых деталей, поочередно выньте заедающие детали. Устраните причину заедания, промойте детали и установите их на место.

7. Отвернув болты крепления и две гайки, снимите угловой редуктор вместе с винтом и поршнем-рейкой.

8. Выньте щипцами стопорное кольцо 3 (см. рис. 194) и осторожно снимите с винта угловой редуктор.

9. Проверьте, нет ли осевого перемещения шариковой гайки относительно поршня-рейки. В случае необходимости подтяните или замените два установочных винта и раскерните их.

10. Проверьте посадку шариковой гайки на средней части винтовой канавки винта. Гайка должна вращаться на винте без заеданий, а осевой люфт ее относительно винта не должен превышать 0,3 мм. Если имеет место неплавное вращение винта в шариковой гайке при ус-ловии, что осевой люфт не превышает 0,3 мм, замените комплект шариков.

Для замены комплекта шариков следует предварительно выполнить следующие операции:

специальным ключом с достаточно большим плечом отвернуть установочные винты шариковой гайки;

вынуть из поршня-рейки шариковую гайку с винтом, придерживая от выпадания желобки и шарики;

вынуть желобки, осмотреть их и, если язычки повреждены, заменить;

затем, поворачивая винт относительно гайки в ту или другую сторону, удалить шарики и поместить их в отдельную коробку.

Не допускается установка шариков, у которых разность размеров по диаметру более 0,002 мм. При несоблюдении указанного требования произойдет разрушение шариков и заклинивание рулевого механизма.

После замены шариков гайка должна проворачиваться в средней части винтовой нарезки винта под действием крутящего момента 3—8 кгс*см, по краям посадка гайки должна быть свободной*.

* Проверять после 3-кратного прогона гайки по всей длине винта.

Дорожки качения на винте и гайке не должны иметь повреждений. Если дорожки качения повреждены (имеют вмятины, заусенцы и т. п.), замените весь комплект «винт—шариковая гайка—шарики».

11. Осмотрите рабочие поверхности цилиндра гидроусилителя. В случае отдельных задиров на зеркале цилиндра их следует удалить шабером.

Отдельные продольные риски и царапины на зеркале цилиндра (без заусенцев) не являются браковочным признаком.

12. Проверьте регулировку бокового зазора между зубьями шестерен углового редуктора. Боковой зазор между любыми парами зубьев должен быть в пределах 0,02—0,07 мм, а момент вращения ведущей шестерни в угловом редукторе не должен превышать 5 кгс*см. Боковой зазор в зубьях шестерен редуктора регулируйте перемещением узла ведущей шестерни путем подбора пакета прокладок иод фланцем корпуса ведущей шестерни. При этом должно быть установлено не менее трех прокладок толщиной

0,05 мм. При правильном зацеплении конических шестерен отпечаток пятна контакта должен иметь эллиптическую форму и располагаться ближе к внутренней узкой части зуба. Выход пятна контакта на кромки зуба недопустим. В случае разборки углового редуктора не нарушайте комплектность корпуса углового редуктора и пары конических шестерен.

Механизм рулевого управления собирайте в условиях, обеспечивающих чистоту, в порядке, обратном разборке, и в соответствии со следующими указаниями:

1. Все детали разобранного механизма тщательно промойте и просушите, внутренние каналы и отверстия после промывки продуйте сухим сжатым воздухом. Протирать детали ветошью, оставляющей на них нитки, ворс и т. п., запрещается.

2. Все соприкасающиеся поверхности деталей рулевого механизма перед сборкой смажьте турбинным маслом Тп-22 или маслом марки Р.

3. Все резиновые уплотнительные детали осмотрите и, если требуется, замените. Фторопластовые кольца уплотнений поршня и винта не должны иметь повреждений. Для облегчения установки резиновых колец и во избежание защемления их при сборке допускается применять смазку ПВК (ГОСТ 19537—74).

4. В случае замены манжет вала сошки и вала ведущей шестерни углового редуктора запрессовывайте их плавно и без перекосов, применяя оправки. Окончательно указанные манжеты запрессовывайте вместе с наружной манжетой и другими деталями, входящими в упомянутые узлы уплотнений—до момента защелкивания стопорного кольца в канавке. При установке манжет вала сошки их рабочие кромки должны быть защищены от повреждения шлицами вала.

5. Момент затяжки болтов М8 равен 2,1—2,8 кгс*м, болтов и гаек M10—3,5—4.2 кгс-м, болтов М10 боковой и задней крышек—4,8—5,4 кгс-м, гайки шестерни 11 (см. рис. 193)—4—6 кгс*м. Последняя стопорится загибкой усика шайбы. Гайку 12 затянуть моментом 4,4— 6,2 кгс-м и застопорить раскерниванием ее края в паз на корпусе углового редуктора.

Гайка крепления подшипника ведущей шестерни должна быть затянута с моментом 4—6 кгс-м и застопорена путем вдавливания буртика гайки в паз на вале ведущей шестерни.

После сборки ведомая и ведущая шестерни должны свободно вращаться и не иметь ощутимого осевого зазора.

Сливную магнитную пробку (с конической резьбой и цилиндрическим магнитом) затягивайте с моментом 3—4 кгс*м.

Пробку рулевых механизмов выпуска до 1980 г. (с цилиндрической резьбой и подковообразным магнитом) затягивайте с моментом 8—9 кгс*м.

6. Сборку шариковинтовой пары и установку собранного комплекта в поршень-рейку производите в следующем порядке:

наденьте на винт со стороны его винтовой канавки плавающую уплотнительную втулку;

установите гайку на нижнем конце винта, совместив отверстия гайки, в которые входят желоба, с винтовой канавкой винта;

заложите 23 шарика через обращенное к угловому редуктору отверстие в гайке, поворачивая винт против часовой стрелки;

заложите восемь шариков в сложенные вместе желобы и замажьте выходы в желоба смазкой ПВК (ГОСТ 19537—83) для предотвращения выпадания шариков;

вложите желоба с шариками в гайку, поворачивая в случае необходимости винт, и обвяжите гайку, чтобы предотвратить выпадание желобов;

проверьте момент вращения гайки на средней части винта (должен быть равным 3—8 кгс*м). В случае несоответствия момента указанной величине замените комплект шариков, не допуская перемешивания комплектов;

запрессуйте гайку с винтом в отверстие поршня-рейки, вверните и раскерните установочные винты в двух местах против канавок в поршне-рейке. Момент затяжки установочных винтов должен быть равен 5—6 кгс*см. В случае совпадения канавки в поршне со шлицем винта последний замените.

Выступание винтов над цилиндрической поверхностью поршня-рейки недопустимо, так как это вызовет задир рабочей поверхности цилиндра гидроусилителя.

7. При сборке углового редуктора с винтом и плавающей уплотнительной втулкой убедитесь в надежности установки стопорного кольца втулки в канавке упорной крышки углового редуктора.

8. Устанавливайте поршень-рейку в картер с помощью оправки.

9. При сборке клапана управления гидроусилителем проследите за тем, чтобы выточка на торце золотника была обращена к угловому редуктору, а фаски на реактивных плунжерах—наружу. После сборки золотник, обратный клапан, а также реактивные плунжеры должны перемещаться в отверстиях корпуса клапана управления без заеданий.

10. При сборке клапана управления гидроусилителем с винтом и упорными подшипниками последние необходимо устанавливать так, чтобы их большие кольца были обращены к золотнику. Пружинная шайба упорных подшипников должна быть установлена вогнутой поверхностью в сторону подшипника. После регулировки момента проворачивания корпуса клапана управления (10— 12,5 кгс*см) гайку крепления упорных подшипников застопорите вдавливанием буртика гайки в канавку винта рулевого механизма.

11. При сборке регулировочного винта и вала сошки обеспечьте осевое перемещение винта относительно вала сошки 0,02—0,08 мм подбором регулировочной шайбы. При необходимости замените уплотнительное кольцо регулировочного винта, применяя оправку.

12. Отрегулируйте зубчатое зацепление в паре поршень-рейка—зубчатый сектор вала сошки в соответствии с указаниями, изложенными

ниже. После окончания регулирования зацепления регулировочный винт вала сошки закерните, затянув контргайку с моментом 6—6,5 кгс*м, удерживая при этом регулировочный винт от проворота.

После сборки рулевой механизм должен соответствовать следующим требованиям:

1. Полный угол поворота вала сошки должен быть не менее 90 ° (45 ° + 45 °).

2. После вращения винта рулевого механизма до упора поршня и приложения к ведущей шестерне дополнительного вращающего момента не менее 2 кгс*м центрирующие пружины должны обеспечить его четкий возврат в исходное положение, причем при поворотах как вправо, так и влево.

3. Момент вращения ведущей шестерни (усилие на ободе рулевого колеса, приложенное на радиусе 250 мм) должен быть следующим:

после поворота ведущей шестерни более чем на два оборота в любую сторону от среднего положения— 15—30 кгс* см (0,6—1,2 кгс);

при повороте ведущей шестерни с переходом через среднее положение при гарантированном зазоре в зубчатом зацеплении рейки-поршня и вала сошки—20—45 кгс*см (0,8— 1,8 кгс);

при повороте ведущей шестерни с переходом через среднее положение после регулировки зубчатого зацепления рейки-поршня и вала сошки— на 10—15 кгс*см (0,4—0,6 кгс) больше, чем в предыдущем случае, но не более 55 кгс-см (2,2 кгс).

4. Дополнительно испытайте рулевой механизм на стенде, оборудованном насосом производительностью не менее 9,0 л/мин и обеспечивающем подвод масла к отверстию корпуса клапана управления гидроусилителем. Испытание проводите на масле марки Р при температуре его не ниже плюс 40 °С. Воздух из системы удалите. Отрегулируйте предохранительный клапан стендового насоса на давление открытия 55 кгс/см2 и проверьте следующее: вращение ведущей шестерни в любую сторону при моменте сопротивления вращению вала сошки 0 и 130 кгс*м должно быть плавным без заеданий;

давление на входе в клапан управления гидроусилителем при нейтральном положении золотника должно быть не более 3 кгс/см2;

момент на ведущей шестерне при сопротивлении на валу сошки 130 кгс-м не должен превышать 180 кгс-м;

утечка на выходе из клапана управления гидроусилителем при повороте ведущей шестерни до упора вправо или влево (время замера не более 20 с, начало замера через 5 с после поворота винта до упора) не должна превышать 1500 см3/мин;

поворот вала сошки из одного крайнего положения в другое должен происходить от усилия с моментом не более 12 кгс*м. Отрегулируйте предохранительный клапан стендового насоса на давление открытия 90 л/мин.

При этом проверьте следующее: давление в нагнетательной магистрали при повороте ведущей шестерни до упора вправо и влево (должно быть 75—85 кгс/см2). После снятия усилия с винта без притормаживания и остановки вала ведущей шестерни давление должно быстро падать не более чем до 3 кгс/см2;

герметичность рулевого механизма в обоих крайних положениях поршня (по 5 мин в каждом положении) при давлении 90 кгс/см2. Давление обеспечьте установкой клапана на возвратной линии;

правильность характеристики включения. Свободный ход на валу ведущей шестерни (угол поворота вала до повышения величины давления в напорной магистрали на 0,8 кгс/см2) должен быть 3—5 ° в каждую сторону. Суммарный свободный ход (сумма углов вправо и влево) допускается не более 10°.

Для снятия насоса гидроусилителя при ремонте:

наклоните кабину, выверните магнитную пробку и слейте масло из картера рулевого механизма. Для полного слива поверните рулевое колесо 2—3 раза из одного крайнего положения в другое (продольная рулевая тяга должна быть отсоединена или вывешена передняя ось);

отсоедините трубопроводы низкого и высокого давлений от насоса и трубопровод, соединяющий расширительный бачок с левой водяной трубой;

отверните болты крепления насоса и снимите насос.

Для разборки и проверки насоса: снимите крышку бачка и выверните из коллектора фильтр;

снимите бачок с коллектором, вывернув болты крепления коллектора;

проверьте неплоскостность опорной поверхности коллектора на контрольной плите. Неплоскостность указанной поверхности допускается не более 0,1 мм, а шероховатость Rа = 6,3. В случае обнаружения большей неплоскостности опорную поверхность коллектора профрезеруйте с последующей проверкой на плите, а паронитовую прокладку замените;

установите в тисках насос так, чтобы его вал был расположен вертикально (шестерней вниз), отверните четыре стяжных болта и, удерживая перепускной клапан от выпадания, снимите крышку насоса;

проверьте состояние уплотнительной поверхности седла соединения трубопровода высокого давления. В случае повреждения поверхности, приводящего к течи, необходимо болтом М6 извлечь седло, предварительно нарезав в нем резьбу. Чтобы избежать попадания стружки в клапан, в отверстие седла заложите консистентную смазку. При запрессовке нового седла применяйте оправку;

проверьте легкость и плавность перемещения перепускного клапана в отверстии крышки под действием собственного веса. При проверке пружина клапана должна быть вынута. В случае необходимости клапан и отверстие в крышке промойте ацетоном, очистив их рабочие поверхности от прилипших посторонних частиц или заусенцев.

Клапан и крышка подобраны на заводе индивидуально, поэтому нельзя разукомплектовывать эту пару (зазор в ней на новом насосе составляет 0,013—0,023 мм). При большем зазоре (насос не обеспечивает требуемой производительности) клапан и крышку замените комплектно;

проверьте величину давления настройки предохранительного клапана насоса и затяжку его седла. Клапан проверяйте в специальном приспособлении, позволяющем подвести масло под давлением к отверстию в его седле, например нагрузочно-измерительном стенде МТ-60 (ПНР). При давлении масла до 75 кгс/см2 утечки из-под предохранительного клапана недопустимы. Если утечки имеют место, проверьте состояние деталей клапана. Для этого отверните седло от клапана, сохранив имеющиеся регулировочные прокладки, промойте полость, в которой размещены пружина и шарик, и проверьте чистоту отверстия в седле. Проверьте целостность пружины и соберите клапан, затянув его седло с моментом 1,5—2 кгс*м. Клапан должен открываться при давлении 85—90 кгс/см2 и пропускать при этом непрерывную струю масла. Если клапан срабатывает при меньшем давлении, то причиной дефекта может быть осадка его пружины вследствие случившегося ранее перегрева насоса. В таком случае допускается снятие регулировочных прокладок из-под седла предохранительного клапана. При этом следует иметь в виду, что снятие одной прокладки толщиной 0,5 или 0,7 мм дает соответственно повышение давления приблизительно на 7 или

10 кгс/см2. Не допускается снимать последнюю прокладку из-под седла, так как отсутствие прокладки может привести к самопроизвольному отвертыванию седла.

При отсутствии специального приспособления, упомянутого выше, правильность регулирования предохранительного клапана можно проверить на стенде в сборе с насосом и электродвигателем мощностью не менее 2,5 кВт, приводящим в действие проверяемый насос через зубчатую передачу. Скорость вращения вала насоса 60 об/мин. В напорной магистрали насоса должны быть установлены манометр с пределом измерения 100 кгс/см2 и вентиль, длина трубопровода от вентиля к бачку—не менее 1 м. Перед проверкой насоса следует приработать его в течение 10—15 мин, постепенно повышая давление вентилем до 50— 55 кгс/см2. Для проверки выполните следующие операции:

вложите клапан с пружиной в отверстие крышки и еще раз убедитесь в плавности его перемещений. При всех операциях разборки и последующей сборки деталей качающего узла насоса не нарушайте их комплектность, не меняйте местами лопасти. При замене статор, ротор и лопасти устанавливайте комплектно;

отметьте взаимные положения распределительного диска относительно статора, а последнего—относительно корпуса насоса и снимите их со штифтов;

снимите ротор вместе с пластинами проследив за тем, чтобы пластины не выпали из своих пазов;

проверьте легкость и плавность перемещений пластин в пазах ротора.

При обнаружении на поверхностях сопряженных пар грязи или других посторонних частиц поочередно выньте пластины из- пазов и тщательно промойте детали.

При необходимости замены подшипников или манжеты установите корпус насоса в тисках так, чтобы его вал был расположен вертикально шестерней вверх и отверните гайку, удерживая шестерню от проворачивания. Снимите шестерню вместе с шайбой, шпонку из паза вала и стопорное кольцо шарикоподшипника. Применяя съемник, извлеките вал вместе с подшипником и маслоотгонным кольцом из корпуса насоса. Замените изношенные детали и установите вал на место. Проверьте плавность вращения вала, после этого установите стопорное кольцо.

При сборке насоса ротор с пластинами, статор и распределительный диск устанавливайте по меткам, нанесенным при разборке, и стрелке на статоре, указывающей направление вращения. При этом фаска шлицевого отверстия ротора должна быть обращена к корпусу насоса. При установке перепускного клапана в крышку шестигранник седла предохранительного клапана должен быть направлен внутрь отверстия. При затяжке болтов крепления крышки насоса обратите внимание на правильность взаимного расположения привалочных фланцев под установку бачка насоса. Их взаимный перекос не допускается. Приработайте отремонтированный насос на стенде с использованием масла марки Р или турбинного Тд-22 в режиме, указанном в табл. 25. При этом температура масла должна быть 45—50 °С. Допускается кратковременное повышение температуры в конце приработки до 55 °С.

Таблица 25

После приработки насоса проверьте:

производительность при частоте вращения вала насоса 600 и 2000 об/мин и давлении 55 кгс/см2, которая должна быть соответственно не менее 9 и 15—17 л/мин (время проверки не более 30 с);

давление в нагнетательных полостях насоса при частоте вращения 600 об/мин и перекрытом выходном отверстии, составляющие 85—90 кгс/см2 (время проверки не более 15 с);

отсутствие вибрации, резкого шума, пены в бачке, подтекания масла через места соединений и манжету вала насоса. После испытания слейте масло и промойте фильтр насоса.

Возможные неисправности системы рулевого управления, причины и способы их устранения приведены в табл. 26.

Безотказная работа рулевого управления обеспечивается как исправностью входящих в него элементов, так и правильной работой других узлов автомобиля. Поэтому при определении причин неисправностей в системе рулевого управления следует иметь в виду, что причинами ухудшения устойчивости движения автомобиля (автомобиль плохо «держит дорогу») могут быть: неправильная балансировка колес; недостаточное или различное давление в шинах; люфт в подшипниках ступиц и неправильная затяжка гаек крепления колес; неисправности амортизаторов; неправильная установка управляемых колес (углы установки и схождения не соответствуют рекомендованным). Причинами ухудшения самовозврата колес в нейтральное положение (водитель вынужден все время принудительно возвращать руль в среднее положение) могут быть: недостаток смазки и большое трение в шарнирах поворотных кулаков; падение давления в шинах.

Причинами увеличения усилия на рулевом колесе могут быть: недостаточное давление в шинах; недостаток смазки в шкворневых узлах поворотных кулаков (особенно в упорных подшипниках); то же в ступицах колес и в шарнирах рулевых

тяг; перетяжка подшипников ступиц передних колес; то же подшипников рулевой колонки.

В случае обнаружения дефекта в системе рулевого управления прежде всего постарайтесь установить причину неисправности или отказа, не торопитесь снимать и разбирать рулевой механизм или насос. Помните, что разборка этих узлов может привести к появлению течей и другим неполадкам. Сборочно-разборочные работы должны производиться квалифицированным механиком в условиях полной чистоты.

Т а б л и ц а 26

Неустойчивое движение автомобиля на дороге (требуется регулярная дополнительная работа рулевым колесом для поддержания заданного направления движения

Недостаточная или неравномерная работа гидроусилителя

Перед проверкой системы убедитесь в исправном техническом состоянии ходовой части.

Полное отсутствие усиления при различных частотах вращения коленчатого вала двигателя

Усилие на рулевом колесе неодинаково при поворотах направо и налево

Стук в рулевом механизме или в карданном вале рулевой колонки

Повышенный шум при работе насоса

Выбрасывание масла через предохранительный клапан крышки бачка насоса

Постоянное падение уровня масла в бачке насоса

Поломка передней крышки рулевого механизма

содержание .. 23 24 25 26 ..