Chery QQ6 (UMC EFI for 473F Engine). Service Instruction - part 1

 

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Chery QQ6 (UMC EFI for 473F Engine). Service Instruction - part 1

 

 

Service Instruction for Chery 

QQ6 

(UMC EFI for 473F Engine) 

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CONTENTS 

CHAPTER ONE DISASSEMBLY AND INSTALLATION OF ELECTRONIC FUEL 

INJECTION SYSTEM.......................................................................................................................4 

I. Disassembly and Installation of Components of Electronic Fuel Injection System ..................4 

CHAPTER TWO PRINCIPLE OF ELECTRONIC FUEL INJECTION SYSTEM ...................6 

I. Overhaul of System Components ..............................................................................................6 

1. Intake Air Temperature Pressure Sensor ...........................................................................6 

2. Tachogenerator of Engine .................................................................................................8 

3. Phase Sensor ...................................................................................................................10 

4. Water Temperature Sensor ..............................................................................................10 

5. Knock Sensor ..................................................................................................................12 

6. Electric Throttle Body.....................................................................................................12 

7. Oxygen Sensor ................................................................................................................13 

8. Fuel Pump Assembly ......................................................................................................16 

9. Injector ............................................................................................................................17 

10. Ignition Coil ..................................................................................................................19 

11. Spark Plug .....................................................................................................................21 

12. Carbon Canister Solenoid Valve Control ......................................................................22 

13. Electronic Accelerator Pedal.........................................................................................24 

14. Three-way Catalytic Converter .....................................................................................24 

15. Fan Control ...................................................................................................................25 

16. Position Sensor of Double Brake Pedal ........................................................................26 

17. Clutch Position Sensor ..................................................................................................26 

18. A/C Control...................................................................................................................27 

CHAPTER TWO FUNDAMENTAL PRINCIPLE FOR FAILURE DIAGNOSIS OF 

ELECTRONIC FUEL INJECTION SYSTEM .............................................................................28 

1. Failure Information Records ...................................................................................................28 

2. Failure State ............................................................................................................................28 

3. Failure Types ..........................................................................................................................28 

4. Failure Frequency Counter .....................................................................................................28 

5. Limp Home .............................................................................................................................29 

6. Failure Alert............................................................................................................................29 

7. Readout of Failure ..................................................................................................................29 

8. Clearing Failure Information Records ....................................................................................30 

9. Failure Locating......................................................................................................................30 

10. Failure Code Table................................................................................................................30 

11.  The  Steps  for  Implementation  of  Failure  Diagnosis  According  to  Failure  Information 

Records .......................................................................................................................................35 

11.1 Electronic Throttle Failure ..........................................................................................35 

11.2 Knock Sensor failure...................................................................................................36 

11.3 Air Pressure Sensor Failure ........................................................................................37 

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11.4 Front Oxygen Sensor Failure ......................................................................................38 

11.5 Rear Oxygen Sensor Failure .......................................................................................40 

11.6. Coolant Temperature Sensor Failure .........................................................................42 

11.7 Failure in Driver Stage of Injector ..............................................................................43 

11.8 Failure in Driver Stage of Canister Control Valve......................................................44 

11.9 Failure in Driver Stage of Malfunction Indicator Lamp (MIL) ..................................45 

11.10 Failure in Driver Stage of 1#, 2# Coils of Step Motor ..............................................46 

11.11 Craftshaft Position Sensor Failure ............................................................................47 

11.12 Craftshaft Position Sensor Failure ............................................................................48 

11.12 Ignition Coil Failure..................................................................................................49 

11.13 Accelerator Pedal Position Sensor Failure................................................................50 

11.14 Double Brake Swtich ................................................................................................51 

11.15 Theft-proof Control System Failure..........................................................................52 

12. Steps for Implementation of Failure Diagnosis by Engine Symptom...................................53 

12.1 Perform Preliminary  Inspection First before  Following the Steps for Implementation 

of Failure Diagnosis by Engine Symptom. .........................................................................53 

12.2 The Engine Does not Rotate or Rotates Slowly when Starting...................................55 

12.3 When Starting, Engine Can be Dragged to Rotate but Can not Start with Success. ...56 

12.4 Warm Starting Difficulty ............................................................................................58 

12.5 Engine Speed is Normal, but it is Difficult to Start at any Time. ...............................60 

12.6 Cold Starting Difficulty ..............................................................................................62 

12.7 Unsteady Idle Speed at Any Time ..............................................................................64 

12.8 Unsteady Idle Speed during Warming up Process ......................................................66 

12.9. Unsteady Idle Speed after Warming up .....................................................................67 

12.10 Unsteady Idle Speed or Extinguish with Load (A/C etc.).........................................69 

12.11 Periodic Unsteadiness (Have to Perform Self-study again after ECU is Power off) 70 

12.12 Too High Idle Speed (Have to Perform Self-study again after ECU is Power off) ..72 

12.13. Engine Revolution Speed is too Low or Flameout ..................................................73 

12.14 Slow Response when Accelerating ...........................................................................75 

12.15 Poor Performance and Disability when Accelerating. ..............................................77 

12.16 Unable to Reach the Maximum Revolution when Accelerating...............................79 

12.17 When Releasing Accelerator Pedal after Acceleration, Unsteady  Idle  Speed Occurs 

at Instant, even Extinguishes...............................................................................................81 

12.18 A/C System Failure...................................................................................................83 

13. Safety Precautions for System Maintenance.........................................................................84 

13.1  Safety  Precautions  for  Diagnosis  and  Maintenance  of  Gasoline  Injection  Electronic 

Control System ...................................................................................................................84 

 

 

 

 

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Chapter One Disassembly and Installation of Electronic Fuel 

Injection System 

I.  Disassembly  and  Installation  of  Components  of  Electronic  Fuel 

Injection System 

1. Disassembly and installation of engine control unit (ECU). 

 

 

 

2. Position and disassembly of intake air pressure sensor. 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Position and disassembly of camshaft position sensor. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Remove fixing hoop of intake hose. 

 

 

 

 

 

 

 

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5. Remove the four fixing bolts of electronic throttle body.   

Pull out the connector and take out the electronic throttle body. 

 

 

 

 

 

 

 

 

6. Use a screwdriver to press down the fixed clip of the injection   

nozzle connector and then pull out the connector. 

 

 

 

 

 

 

 

7. Use a screwdriver to press down the fixed clip of the knock   

sensor connector and then pull out the connector. 

 

 

 

 

 

 

 

8. The water temperature sensor is behind the thermostat seat. 

 

 

 

 

 

 

 

9. Pull out the connector of the ignition primary coil by hand.     

 

 

 

 

 

 

 

10. Pull out the connector of the engine tachogenerator by hand. 

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Chapter Two Principle of Electronic Fuel Injection System 

I. Overhaul of System Components 

1. Intake Air Temperature Pressure Sensor 

1.1 Function of the sensor: 

Detect  air  intake  pressure  and  temperature  in  air  intake  manifold,  which  will  be  provided  to 

ECU as main load signal of engine; ECU will calculate injection pulse-width based on this signal. 

1.2 Principle of the sensor: 

Intake  air  temperature  pressure  sensor  is  a  sensor  that  integrates  an  intake  air  pressure  sensor 

and  an  intake  air  temperature  sensor.  Absolute  pressure  sensor  element  of  intake  manifold  is 

composed  of  a  silicon  chip.  A  pressure  diaphragm  is  etched  on  the  silicon  chip.  On  the  pressure 

diaphragm, there are 4 piezo-resistances, which serve as strain sensors and constitute a Wheatstone 

bridge.  In  addition  to  this  pressure  diaphragm,  a  signal  processing  circuit  is  also  integrated  on  the 

silicon chip.  The silicon  chip and a  metal housing constitute a closed reference,  where the absolute 

pressure  of  the  gas  inside  approaches  to  zero.    Thus,  a  micro-electronic  mechanical  system  is 

formed. The active face of the silicon chip stands a pressure close to zero, while its back face stands 

the  pending  measuring  intake  manifold  absolute  pressure  introduced  by  a  connecting  pipe.      The 

thickness of the silicon chip is merely several 

µ

m, so the absolute pressure change in intake manifold 

will  bring  mechanical  deformation  to  the  silicon  chip.  The  4  piezo-resistances  will  accordingly 

deform  and  their  resistances  also  change.  The  voltage  signal  in  linear  relation  to  the  pressure  is 

formed  after  process  by  the  signal  processing  circuit  on  the  silicon  chip.  The  intake  temperature 

sensor  element  is  a  negative  temperature  coefficient  (NTC)  resistance,  which  will  change  with  the 

intake temperature.  This sensor sends  out a  voltage indicating the intake temperature  change  to the 

controller. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Cross-section view for sensor of air absolute pressure and temperature in intake manifold 

   

1  Gasket  2  Stainless  Steel  Sleeve  3  PCB  Board  4  Sensing  Element  5  Housing  6  Pressure  Bracket  7  Soldering  8 

Bonded With Bonding Agent

 

进气压力温度传感

Intake air temperature   

pressure sensor 

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1.3 Parameters of technical features   

This  sensor  is  designed  to  be  mounted  on  the  plane  of  auto  engine  intake  manifold.  The 

pressure  connecting  pipe  together  with  the  temperature  sensor  protrudes  inside  the  intake  manifold 

and an O gasket is used to enable atmosphere-proof. 

        If  it  is  mounted  on  an  auto  through  an  appropriate  method  (picks  up  pressure  from  the  intake 

manifold and the pressure connecting pipe tilts down etc.), it can be ensured that no condensed water 

will be formed on the pressure-sensitive element. 

        Drilling and fixing on the intake manifold must be carried out according to the supply drawing 

so as to ensure a long seal and a good tolerance to fretting by agent.     

  The  reliable  contact  of  electric  connection  of  a  joint  will  mainly  be  affected  by  the  joints  of 

components and  parts, and it is also in relation to the  material quality and  dimensional precision of 

the joint fitted with it on the harness.     

1.4 Failure effects and judgment method 
l  Failure effects: spark extinction and poor idling etc.   
l  General Failure Reason: 

1. Abnormal high voltage or inverse strong current occur during working;     

2. The vacuum element is damaged during maintenance. 

l  Maintenance  precautions:  during  maintenance,  impinge  using  high  pressure  gas  toward  the 

vacuum  element is  prohibited;  when replacing the sensor after a failure is found, remember to 

check if output voltage and current of the generator is normal.   

l  Simple measurement method: 

1.4.1 Temperature sensor: 

With  the  joint  removed,  turn  the  digital  multimeter  to  Ohm  shift,  and  then  connect  the  two 

meter pens respectively to 1# and 2# pins of the sensor; At 20

, the rated resistance should be 2.5 

kΩ±5%, and the other corresponding resistances  can be  measured  out from the  characteristic curve 

in above chart. Analogue method can also be used when measuring, i.e., use an electric drier to blow 

the sensor (be  careful  not  to be too close to the sensor), and then  observe the change  of the sensor 

resistance. At this point, the sensor resistance should fall.         

1.4.2 Pressure sensor: 

With the joint connected, turn the digital  multimeter to DC Voltage shift, and then connect the 

black pen to ground while the red pen respectively to 3# and 4# pins. Under idle speed state, 3# pin 

should  have  a  5V  reference  voltage  while  the  voltage  on  4#  pin  should  be  around  1.3V  (the  actual 

value depends on the model); Under no load state, when opening the throttle slowly, the voltage on 

4# pin may change little; when opening the throttle rapidly, the voltage on 4# pin may reach around 

4V instantly (the actual value depends on the  model) and then fall to around 1.5V (the actual value 

depends on the model).       

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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2. Tachogenerator of Engine 

2.1 Function of the sensor: 

As one of the uppermost sensors of engine, the tachogenerator of engine provides ECU with rev 

signal,  acceleration  signal  and  crank  angle  signal  etc.  of  engine.  ECU  will  calculate  injection 

pulse-width,  injection  time  and  ignition  timing  through  these  signals  and  provide  the  instruments 

with rev signal of engine. 

2.2 Principle of the sensor: 

The  inductive  tachogenerator  work  together  with  pulse  disc,  it  is  used  in  ignition  system 

without distributor providing engine speed and crank shaft top dead center information.   

Inductive tachogenerator is made up of a permanent magnet and coil outside of magnet. 

Pulse disc is a tooth disc with 60 teeth originally but there are two teeth opening. Pulse disc is 

assembled  on crank shaft and rotate  with crankshaft. When the tooth tip  passes through closely the 

end  of  the  inductive  engine  tachogenerator,  the  pulse  disc  made  of  the  ferromagnetic  material  will 

cut  the  line  of  magnetic  force  of  the  permanent  magnet  in  the  inductive  engine  tachogenerator  to 

generate inductive voltage in the coil as engine speed signal output. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Tachogenerator 

 

1. Shielded wire                2. Permanent magnet 

3. Housing of sensor          4. Installation bracket 

5. Soft magnet core            6. Coil 

7. Air gap                            8. 60-2 gear ring 

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2.3 Parameters of technical features 

 

Value

 

Item

 

Min.

 

Typical

 

Max.

 

Unit

 

Resistance under a room temperature of 

20

°

 

774 

860 

946 

 

Inductance

 

310 

370 

430 

mH

 

Output voltage at a crankshaft 

revolution of 416rpm 

 

>

1650 

 

 

mV

 

 

2.4 Installation attentions: 
l  For the inductive tachogenerator, it is permitted to take out from its pack before it is assembled 

to the auto or testing device right away. 

l  Inductive tachogenerator is assembled by press in method but not hammer tapping. 
l  Partly  micro-encapsulated  bolt  M6

×

12  for  fixing  of  the  inductive  engine  tachogenerator  is 

recommended. 

l  The tightening torque is 8

±

2Nm. 

l  Gas clearance between inductive tachogenerator and pulse disc tip is 0.8-1.2mm

Dimension d (see the figure below): 4.7mm. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.5 Failure effects and judgment method: 

Failure effects: start failure etc.

 

l  General cause of the failure: man induced failure.   
l  Maintenance precautions: during maintenance, the tachogenerator should be installed by using 

press-in method instead of hammering method.         

l  Simple measurement method: 

1.  With  the  joint  removed,  turn  the  digital  multimeter  to  Ohm  shift,  and  then  connect  the  two 

meter pens respectively to 2# and 3# pins; At 20

, the rated resistance should be 860Ω±10%.

 

2. With the joint connected, turn the digital multimeter to AC Voltage shift, and then connect the 

two  meter  pens  respectively  to  2#  and  3#  pins  of  the  sensor;  start  the  engine  and  voltage  output 

should be present at this point. (Inspection with vehicle oscilloscope is recommended). 

 

 

 

 

 

Oscillogram in Test 

In

st

a

ll

a

ti

on 
o

f t

h

tac
ho
g

e

n

e

ra

tor

 

-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

3. Phase Sensor 

3.1 Function of the sensor: 

Provide ECU with phase signal, i.e. help crankshaft position sensor of engine to judge it is then 

at compressing top dead center or air exhaust top dead center. 

3.2 Principle of the sensor: 

The  phase sensor is consisted  of the Hall generator installed  on the valve  cover and the signal 

wheel  machined on the intake camshaft. When the camshaft rotates, the signal wheel will  make the 

magnetic flux passing the Hall generator change, thus generating a variable Hall signal. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.3 Effects and judgment method: 
l  Failure effects: over proof emission and fuel consumption rise etc. 
l  General cause of the failure: man induced failure.   
l  Simple measurement method: 

(connect the joint) switch on ignition switch but do not start the engine; put digital multimeter on DC 

volt shift, connect two  meter pen to No. 1 and No. 3 sensor connectors and  make sure there is 12V 

reference  voltage.  Start the engine,  check if it is in  good  conditions  of No.2  pin by oscillograph  on 

vehicle. 

 

 

 

 

4. Water Temperature Sensor 

4.1 Function of the sensor: 

The  water  temperature  sensor  simultaneously  provides  ECU  and  instruments  with  water 

temperature signal. ECU will calculate and regulate injection pulse-width and ignition advance angle 

through  water  temperature  signal.  In  addition,  through  water  temperature  signal,  ECU  also  can 

control turn-on and turn-off of cooling fan to prevent engine from damage caused by overheat. 

4.2 Principle of the sensor: 

The water temperature sensor is a minus temperature coefficient type electric resistance  model 

sensor;  the  higher  the  temperature  is,  the  less  the  resistance  will  be.  But,  temperature  rise  and 

resistance fall are not in linear relation. 

 

 

Ground site 

Phase sensor 

87# pin of main relay 

-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.3 Parameters of technical features   

(1) Data limit

 

Item

 

Value

 

Unit

 

Rated voltage

 

Can only be run by ECU

 

 

Rated resistance at 20℃

 

2.5

±

5% 

k

 

Range of running temperature

 

-30 to +130

 

 

Max. measuring current passing the 

sensor

 

mA

 

Permissible vibration acceleration

 

600 

m/s

2

 

 

4.4 Installation attentions 

Coolant  temperature  sensor  is  installed  on  the  cylinder  body  and  the  copper  heat  conducted 

socket  is  inserted  into  coolant.  There  are  thread  on  the  socket,  and  screw  in  coolant  temperature 

sensor  onto  the  threaded  hole  on  cylinder  block  by  the  hexagon  head  of  the  socket.  The  maximum 

permissible tightening torque is 15Nm. 

 

4.5 Failure effects and judgment method 
l  Failure effects: starting difficulties etc. 
l  General cause of the failure: man induced failure.   

Simple measurement method:

 

 

With  the  joint  removed,  turn  the  digital  multimeter  to  Ohm  shift,  and  then  connect  the  two 

meter  pens  respectively  to  1#  and  2#  pins  of  the  sensor;  At  20

,  the  rated  resistance  should  be 

2.5kΩ±5%  and  the  others  can  be  measured  out  from  the  characteristic  curve  in  above  chart.               

Analogue method can also be used when measuring, i.e., dip the working area of the sensor in boiled 

water (dip for adequate time), observe the resistance change of the sensor, at this point, the resistance 

should fall to 300Ω-400Ω(the actual value depends on the temperature of the boiled water).     

 

 

 

 

Coolant temperature 
sensor 

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5. Knock Sensor 

5.1 Function of the sensor: 

The  knock  sensor  provides  ECU  with  knock  signal.  When  the  engine  generates  knock,  ECU 

will  control  to  gradually  reduce  ignition  advance  angle  to  eliminate  the  knock;  when  no  knock 

occurs  during  certain  strokes,  ECU  will  gradually  increase  ignition  advance  angle  to  enable  the 

engine to obtain max. torque. 

 

5.2 Principle of the sensor: 

Knock  sensor  is  a  kind  of  vibrating  acceleration  sensor  and  is  assembled  on  cylinder  block. 

Either  single  or  multiple  can  be  installed.  The  sense  organ  of  the  sensor  is  a  piezoelectric  element. 

The vibration of cylinder block is transferred to piezoelectric crystal by mass block inside of sensor. 

The  piezoelectricity  crystalloid  gets  pressure  from  mass  block  vibration,  producing  voltage  on  two 

polar and transferring  vibration signals to  voltage signal  and  output it. See the following frequency 

response  characteristic  curve. Because the  frequency  of  knock  vibration signal is  much  higher than 

the normal engine vibration signal, the ECU can separate the signal into knock signal and non-knock 

signal.

 

 

5.3 Attentions 

Knock sensor has a hole in the middle, through which it is fastened on the cylinder by a M8 bolt. 

For  the  aluminum  alloy  block,  using  long  bolt  with  30 mm;  for  the  casting  iron,  using  25mm  bolt. 

The tightening torque is 20

±

5Nm. The installation position should ensure that the sensor is liable to 

receive vibration signals from all cylinders. Decide the optimal installation position of knock sensor 

through  modal  analysis  to  the  engine  body.  Generally,  for  a  4-cylinder  engine,  the  knock  sensor  is 

installed between 2# cylinder and 3# cylinder; for a 3-cylinder engine, it is installed at the center of 

2# cylinder. Do not let liquid such as engine oil, coolant, brake fluid and water etc. contact the sensor 

long. Use  of  gasket of any type is not allowed in installation. The sensor  must cling to the cylinder 

tightly  through  its  metal  surface.  During  wiring  of  sensor  signal  cables,  do  not  make  the  signal 

cables resonate; otherwise, they may break. Be sure to prevent turning on of high voltage between 1# 

and 2# pins of the sensor; otherwise, damage to the piezoelectric element may occur. 

 

5.4 Effects and judgment method 

Failure effects: poor acceleration etc. 
l  Reasons for general failures: long time contact of liquid such as engine oil, coolant, brake fluid 

and water etc. with the sensor, which may corrode the sensor. 

l  Maintenance precautions: (see installation attentions) 
l  Simple measurement method: (remove the joint) put digital multimeter at ohm shift, and contact 

the  No.  1,  No.  2  and  No.  3  pin  with  its  two  meter  pens.  The  resistance  value  should  be  more 

than  1MΩ¸  under  normal  temperature.  Leave  the  digital  multimeter  at  millivolt  shift,  and  tap 

around the sensor using little hammer, there should be voltage signal output. 

 

6. Electric Throttle Body 

6.1 Function: 

-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

The  electronic  throttle  body  can  automatically  open  or  close  the  throttle  according  to  the 

driver’s will to apply the accelerator pedal to let the engine work under the corresponding operating 

mode. The electronic throttle has cancelled the conventional throttle guy and the opening of throttle 

is  controlled  by  ECU  based  on  the  signal  from  accelerator  pedal  and  other  signals  (such  as  A/C, 

power  assisted  steering,  back  and  gearshift  etc.)  through  an  electronic  step  motor  inside  the 

electronic throttle body. In addition to cancel of conventional idle speed by-pass and idle speed step 

motor, there are also throttle position sensors on the electronic throttle body to feed back the opening 

of the throttle.    This suite of throttle position sensor is different from the common one; totally two 

suites  of  throttle  position  sensors  are  installed  inside  the  electronic  throttle  body  to  monitor 

rationality of the signals from the latter; when any problem occurs in a certain signal, ECU can still 

use the other suite of signals to work on.   

6.2 Working principle: 

The throttle driving motor is a micro motor, which is composed of multi steel stators in a circle 

and a rotor, with one coil on each steel stator. The rotor is a permanent magnet with a nut at its center.         

All stators coils are constantly power on.    As long as the direction of current of one coil is changed, 

the rotor  will  turn a certain angle. When the  directions  of current  of all stator  coils is changed in a 

proper  order,  a  rotating  magnetic  field  is  formed,  which  will  drive  the  rotor  made  from  permanent 

magnet rotate along a certain direction.    Its principle is just that of a micro direct current motor. 

This motor drives a suite of special gear reducing mechanism and a bidirectional spring; when 

the system is under power off condition, this mechanism can ensure that the opening of throttle valve 

plate maintains at a safe position where is bigger than that for idle speed but not too high, so that the 

vehicle  can  continue  to  run;  if  engine  ECU  has  entered  this  failure  mode,  when  applying  the 

accelerator pedal, the valve plate of the electronic throttle body will no longer act.     

电子节气门

 

6.3 Failure diagnosis: 

ECU can monitor short-circuit and break of coil of the throttle driving motor, and light the engine 

failure light in case of such failure to let the engine enter failure mode, when the engine fails to 

accelerate, has very poor driving performance and needs maintenance immediately. 

 

7. Oxygen Sensor 

7.1 Function of the sensor: 

Oxygen  sensor  is  one  of  the  principal  sensors  on  modern  autos;  it  can  feed  back  the  mixture 

strength  by  detecting  oxygen  content  in  exhaust  gas.  ECU  will  correct  the  mixed  gas  based  on  the 

Electronic throttle 

-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

signals fed back by the oxygen sensor, i.e. control injection pulse-width to let the mixed gas always 

maintain an approximately ideal air-fuel ratio (14.7:1). 

7.2 Principle of the sensor: 

Sensing  element  of  oxygen  sensor  is  a  kind  of  ceramic  tube  with  holes,  and  outside  of  tube 

walls  are  surrounded  by  engine  exhaust  gas  and  inside  is  air.  Ceramic  sensor  element  is  a  kind  of 

solid state electrolyte with electrical heating tube inside (as shown in the figure). 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                                                                         

 

 

 

 

The  operation  of  the  oxygen  sensor  is  achieved  by  converting  the  concentration  difference  of 

oxygen ion between inside and outside of the ceramic sensor element to the voltage signal output. It 

bears  the  characteristic  of  solid  electrolyte  once  the  temperature  of  the  ceramic  sensor  element 

reaches  350

.  Because  of  the  particularity  of  its  materials,  the  oxygen  ion  can  pass  the  ceramic 

sensor  element  freely.  Taking  advantage  of  this  characteristic,  the  concentration  difference  will  be 

converted  to  electric  potential  difference  to  form  electric  signal  output.  If  the  mixed  gas  is 

comparatively thick, the  oxygen ion thickness difference between inside and outside of the ceramic 

tube will be  higher and the potential  difference will also be  higher, then a  mass  of  oxygen ion  will 

move from inside to outside, so, the output voltage is comparatively high (close to 800mV-1000mV); 

If  the  mixed  gas  is  comparatively  thin,  the  oxygen  ion  thickness  difference  between  inside  and 

outside of the ceramic tube will be smaller and the potential difference will also be smaller, then just 

a  few  of  oxygen  ion  will  move  from  inside  to  outside,  so,  the  output  voltage  is  comparatively  low 

1. Cable      2. Dish washer    3. Insulation bush    4. Protective bush     

5. Clamp fitting of heating element    6. Heating rod    7. Contact pad     

8. Sensor seat    9. Ceramic probe    10. Protection sleeve 

Cross-section view of oxygen sensor 

 

Characteristic Curve of oxygen sensor at 600

°

O

u

tpu

t vo

lt

a

g

e

 V

 

Excessive air-fuel ratio λ 

-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

(close to 100mV). The signal voltage will mutate near theoretical equivalent air-fuel ratio (λ=1), see 

the figure above. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Every oxygen sensor bears a cable and the other end of the cable is the wire connector. The wire 

connector of oxygen sensor produced by our company has four pins: 

                        No.1 connects to the positive pole of heater power supply (white); 

                        No.2 connects to the negative pole of heater power supply (white); 

No.3 connects to signal negative pole (gray); 

No.4 connects to signal positive (black). 

 

7.3 Parameters of technical features   
l  The  requirement  to  exhaust  pipe:  the  segment  of  exhaust  pipe  in  the  area  before  the  oxygen 

sensor  must be  heated up rapidly. If  possible, the exhaust pipe should be designed to be tilting 

down to avoid accumulation of condensed water in front of the oxygen sensor. 

l  Do not inappropriately heat up the metal snap ring of the cable at oxygen sensor side, especially 

after the engine is shut down. 

l  Do not apply purge fluid, oiliness fluid or volatile solid on connector of the oxygen sensor. 
l  The screw thread of the oxygen sensor is M18

×

1.5. 

l  The size of the hexagonal head wrench for the oxygen sensor is 22-0.33. 

The tightening torque for the oxygen sensor is 40-60Nm. 

 

7.4 Failure effects and judgment method 
l  Failure effects: poor idling, poor acceleration, over proof tail gas and excessive fuel 

consumption etc.   

l  General causes of the failure: 

1.  Moisture  entering  inside  of  sensor,  and  when  the  temperature  is  changed,  the  pin  will  be 

broken; 

2. The oxygen sensor “intoxicates”. (Pb, S, Br, Si) 

Maintenance  precautions:  application  of  cleaning  fluid,  oiliness  fluid  or  volatile  solid  on  the 

oxygen sensor during maintenance is prohibited. 
l  Simple measurement method: 

1.  Remove  joint,  put  digital  multimeter  to  ohm  shift,  connect  meter  pen  to  No.1  (white)  and 

No.2 (white) pins of the sensor. The resistance value is 1~6

 at constant temperature. 

2. With the joint connected, under idle speed state, when the working temperature of the oxygen 

sensor reaches 350

, turn the digital multimeter to DC Voltage shift and connect the two meter pens 

respectively  to  3#  (gray)  and  4#  (black)  pins;  at  this  point,  the  voltage  should  fluctuate  rapidly 

between 0.1-0.9V.     

 

Main relay 者 87# 

Oxygen sensor 

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8. Fuel Pump Assembly 

8.1 Function of fuel pump: 

Fuel  pump is  used to deliver the  fuel in the fuel tank to inside the engine at a certain  pressure 

for combustion. It also needs to regulate the fuel pressure duly as required by system  pressure (non 

fuel return type). Generally, the system fuel pressure provided by fuel pump is around 3.5-4bar. 

8.2 Operating principle of fuel pump: 

The  electrical  fuel  pump  is  comprised  of  the  DC  motor,  vane  pump  and  end  cover  (integrates 

check  valve,  relief  valve  and  anti-electromagnetic  interference  element)  as  shown  in  following 

figure. 

The pump and the motor are installed on the same shaft within same closed housing. The pump 

and electromotor are full of gasoline for coolant and greasing inside of the casing. The accumulator 

provide power to electric fuel pump via fuel pump relay, and the relay switches on electric fuel pump 

only when engine starting and running. When the engine stops for some reason, the pump will stop 

to run by itself. 

The max pressure at the outlet of the electrical fuel pump shall be between 450 and 650 kPa, 

depending  on  the  relief  valve.  Because  the  system  is  a  non  fuel  return  system,  the  pressure  of  the 

whole fuel system will be controlled by the fuel pressure regulator. The value is 400KPa in general.

 

The  electric  fuel  pump  has  different  flow  to  the  engine’s  request.  In  order  to  facilitate  the 

production,  the  electromotor  revolutions  of  EKP13  series  electric  fuel  pumps  of  the  same  structure 

are adjusted by changing the coil’s number of turns, and thus the flow is adjusted. Therefore, do not 

apply an electric fuel pump for one model to another at will.   

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

8.3 Parameters of technical features 

 

          Under certain fuel supply pressure, the flow of the electric fuel pump is in direct proportion to 

voltage. The fuel pumps used by complete vehicle manufacturers are different. 

8.4 Installation attentions 

        EKP13  series  electric  fuel  pump  can  only  be  used  inside  fuel  tank.  When  installing  the  fuel 

pump,  the  filter  net  at  fuel  inlet  with  mesh  size  not  bigger  than  60

µ

  or  arranged  with  the  customer 

must be installed. Be careful  not to let  the fuel jet  from  air vent spray  on the filter  net at fuel inlet, 

fuel pump bracket or fuel tank wall. Be careful when carrying the fuel pump. First, be sure to protect 

the  filter  net  at  fuel  inlet  from  load  and  impact.  The  fuel  pump  should  be  taken  out  of  the  plastic 

1. End cover of oil pump 

2. Electromotor 

3. Oil passage 

4. Paddle pump 

Cross-section view of electric fuel pump 

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