Снимают форсунки, топливные насосы и их
толкатели. Внутреннюю часть насосов защищают от попадания грязи пробками
и колпачками. После промывки насосы испытывают на подачу. Насосы, не
имеющие нормальную подачу, подлежат ремонту. Заменяют детали, имеющие
следующие дефекты: трещины в корпусах насосов, скалывание или выкрашивание
торцовой и наклонной кромок головки плунжера, односторонний и местный
натир плунжерных пар, забоины на торце плунжера, трещины и изломы
плунжера, коррозию на рабочей поверхности плунжера или гильзы, трещину
тела гильзы. Коррозию на торце плунжера или гильзы зачищают. Резиновые
уплотнения на корпусе толкателя заменяют.
Форсунки разбирают и ремонтируют. Заменяют корпус форсунки, имеющий
трещины, и пружины с трещинами витков или высотой в свободном состоянии
менее 28,5 мм. Распылитель форсунки, не дающий нормального распыливания
топлива, имеющий малую плотность и подтекание топлива, ремонтируют путем
притирания конуса. Проверяют подъем иглы и разработку распыливающих
отверстий соплового наконечника. Подъем иглы распылителя регулируют
путем подбора ограничителя по высоте. При необходимости углы рабочих
конусов иглы и корпуса распылителя восстанавливают при помощи притиров и
оправок до чертежного размера. Разрешается ремонт распылителей подбором
прецизионных деталей.
Разработку отверстий соплового наконечника форсунки проверяют
приспособлением с применением эталонных сопловых наконечников
распылителей. Диаметры отверстий эталонных сопловых наконечников для
нижнего и верхнего пределов измерения соответственно 0,56 + 0,02 и 0,6 +
0,02 мм. Сопловые наконечники ремонтного фонда считают годными, если
поплавок длинномера при их испытании будет находиться между указателями
нижнего и верхнего пределов шкалы-длинномера.
Каждую собранную форсунку опрес-совывают на плотность на стенде.
Фактическую плотность распылителя по эталонной форсунке определяют перед
каждой проверкой плотности партии отремонтированных форсунок, а также
при изменении вязкости топлива и температуры помещения. Эталонные
форсунки (нижнего и верхнего пределов) подбирают из новых при опрессовке
их смесью топлива с маслом вяз-
костью по Энглеру Е20 = 1,53-М,55 и температуре помещения 20—21 °С. Если
показание плотности эталона меньше зафиксированной при его выборе, то
разность показаний необходимо прибавить к плотности испытуемой форсунки,
и наоборот.
При затяжке пружины форсунки до давления 35,0 МПа (350 кгс/см2) время
падения давления от 33 до 28 МПа (330—280 кгс/см2) по показанию
манометра стенда допускается в пределах 10—100 с (для нового—27—100 с).
Появление капель топлива на «носике» распылителя, а также просачивание
топлива в резьбовом соединении стакан — корпус в период опрессовки не
допускаются. У собранной форсунки пружину затягивают на давление
21+ 0,5 МПа (210+ 5 кгс/см2)
Трубки высокого давления опрессовывают для выявления трещин и других
дефектов. Допускается восстанавливать конусы трубок путем наплавки и
обработки с последующим гидравлическим испытанием на 60—70 МПа (600 —
700 кгс/см2). Годность пружины форсунки проверяется при сжатии ее
усилием 660 Н [(66±5) кгс] до высоты, которая должна быть не менее 25,7
мм, а при трехкратном обжатии ее до размера 24,5 мм она не должна иметь
остаточных деформаций.
Важно, чтобы при работе форсунка обеспечивала правильное направление
струй по отношению к поверхности камеры сгорания поршня. Это
обеспечивается установкой форсунки так, чтобы штуцер подвода топлива к
форсунке располагался в вертикальной плоскости и был направлен вниз.