Haima 7. Engine HM484 (HM484Q). Instruction - part 5

Cylinder head and valve mechanisms 

59 

matching with the bearing width, and then place it on the journal in the axis direction. 

 

(4)  Fit the camshaft cover (See

——Removal/Installation of Cylinder Head, Precautions to the 

Installation of Camshaft). 

 

Attention: Do not turn the camshaft while measuring the clearance. 

(5)  Disassemble the camshaft cover (See

——Removal/Installation of Cylinder Head, 

Precautions to the Disassembly of Camshaft). 

(6)  Measure the widest point of extruded part of clearance gauge of plastic line by use of the 

scale on the clearance gauge of plastic line, resulting therefore in the journal clearance. 
Replace the cylinder head and camshaft cover when necessary. 

 

Standard journal clearance: 0.035～0.081mm{0.0014～0.0031in} 

 

5.  Fit the camshaft cover (See

——Removal/Installation of Cylinder Head, Precautions to the 

Disassembly of Camshaft). 

6.  As shown in the following Fig., fit the dial gauge, push forward/rearward the camshaft from 

its back, measure the end gap of camshaft. Replace the cylinder head or camshaft when 
necessary. 

Caution 

l  Do not push the camshaft with the cam so to prevent damage of cam. 

 

Standard end gap: 0.08～0.20mm{0.0031～0.0078in} 

 

Max. end gap: 0.21mm {0.0082in} 

 

Check of tappet  

1.  Measure the diameter of each tappet hole at two points of A and B shown in Fig, 

respectively in the directions X and Y, replace the camshaft when necessary. 

 

Standard diameter: 31.000～31.025mm{1.2205～1.2215in} 

Clearance gauge 

of plastic line 

Axis direction 

Cylinder head and valve mechanisms 

60 

 

2.  Measure the diameter of each tappet hole at two points of 

A and B shown in Fig, respectively in the directions X and 
Y.   

 

Standard diameter: 30.964～30.980mm{1.2191～
1.2197in} 

 

 

3.  Calculate the clearance between the tappet and appropriate tappet hole. Replace the 

tappet or cylinder head if necessary 

 

Standard clearance: 0.020～0.061mm{0.00079～0.00240in} 

 

Max. clearance: 0.180mm {0.0071in} 

 

Flywheel and clutch 

61 

Flywheel and clutch 

Removal/installation of flywheel and clutch 

1.  If necessary to disassemble the crankshaft rear cover, the oil pan body shall be removed at 

first (See

——Lubrication System, Disassembly/Assembly of Oil Pan Body). 

2.  Disassemble as per the order shown in Fig. 

3.  Assemble in the reversing order of disassembly. 

 

1 

Clutch compressing disc (See

——Disassembly Instructions /See——Assembly 

instructions) 

2 

Clutch disc plate(See

——Disassembly Instructions /See——Assembly instructions) 

3 

Flywheel (See

——Disassembly Instructions /See——Assembly instructions) 

4 

Pilot bearing(See

——Disassembly Instructions /See——Assembly instructions) 

5 

Crankshaft rear cover(See

——Disassembly Instructions of Rear Oil Seal 

/See

——Assembly instructions of Rear Oil Seal /See——Assembly instructions) 

6 

Gearbox partition   

Disassembly instructions of clutch compressing disc and disc plate 

1.  Use a special tool to lock the flywheel and localize the clutch (as shown in Fig.). 

2.  Unscrew the bolts by one time, as per the criss cross method, until the pressure of 

diaphragm spring has been released. 

3.  Remove the clutch compressing disc and disc plate. 

Smear prior to 
the installation 

Special tools for 

disassembly and assembly 

Part 

replacement is 

necessary after 

removal 

Part replacement is 

necessary after removal 

Sealant coating is 

necessary after the 

rear cover installation Sealant coating is 

necessary after the 

rear cover installation 

Sealant coating is necessary 

after the rear cover installation 

Sealant coating is necessary 

after the rear cover installation 

Flywheel and clutch 

62 

 

Disassembly instructions of flywheel 

1.  Use a special tool (as shown in Fig.) to clamp the flywheel. 

2.  Dismantle evenly the mounting bolts in several times according to the criss cross order (as 

shown in Fig.)   

3.  Remove the flywheel. 

 

Disassembly instructions of pilot bearing 

Attention 

l  In general, it is unnecessary to disassemble the pilot bearing other than 

replacement. 

Use a special tools (as shown in Fig.) to disassemble the pilot bearing. 

 

 

Disassembly instructions of rear oil seal  

Attention 

l  In general, it is unnecessary to disassemble the rear oil seal other than 

Gear ring fixture component 

Gear ring fixture component 

Positioning tool of clutch disc 

Needle bearing puller 

Flywheel and clutch 

63 

replacement. 

Remove the oil seal by use of a screwdriver wrapped with protective cloth. 

 

Assembly instructions of rear oil seal  

1.  Add clean oil on the oil seal. 

2.  Fit the oil seal with hands. 

3.  Use a special tool and hammer to press in the seal. 

 

Press depth: 0～0.5mm{0～0.019in} 

 

Assembly instructions of crankshaft rear cover 

1.  As shown in Fig., smear evenly the sealant in the groove of crankshaft rear cover. 

 

Sealant diameter: 

Φ1.5～2.5mm{0.06～0.10in} 

 

2.  Fit the crankshaft rear cover. 

Assembly instructions of flywheel 

1.  Fit the flywheel on the crankshaft. 

Protective cloth 

Hammer 

Rear cover 

Rear oil seal 

Dustproof cover installer 

Sealant coating 

Flywheel and clutch 

64 

2.  Prior to the installation, clean the bolt threads and hole. As shown in the following Fig., 

smear evenly the sealant on the threads. 

Attention 

l  It is unnecessary to smear sealant when a new bolt is used 

 

3.  Pre-tighten instructionly the flywheel bolt. 

4.  Fit the special tools on the flywheel (as shown in Fig.). 

5.  Gradually tighten the flywheel bolt according to criss cross order (as shown in Fig.). 

 

Assembly instructions of pilot bearing 

Attention 

l  Fit the pilot bearing as per the following instructions. 

Mounting depth of pilot bearing: 0～0.4mm{0～0.115in} 

 

Use as special tool (as shown in Fig.) to install a new pilot bearing. 

It is necessary to smear sealant 

when the bolt is reused. 

Gear ring fixture component 

Flywheel 

Guide bearing 

Flywheel and clutch 

65 

 

Assembly instructions of clutch disc plate 

Use as special tool (as shown in Fig.) to hold the position of clutch disc plate. 

 

Assembly instructions of clutch compressing disc 

1.  Use a special tool to jam the flywheel and localize the clutch (as shown in Fig.). 

2.  Evenly tighten the bolts according to criss cross order (as shown in Fig.) 

 

Check of clutch compressing disc 

1.  Measure the wear of diaphragm spring. 

l  If the standard exceeded, the clutch compressing disc shall be replaced. 

 

Depth: 

≤0.6mm {0.024in} 

Sleeve mounting device 

Clutch disc positioning tool 

Gear ring fixture component 

Handle 

Clutch disc positioning tool 
 

Flywheel and clutch 

66 

 

2.  Use as knife straight edge and feeler to measure the flatness of press disc. 

l  If the standard exceeded, the clutch assembly shall be replaced. 

 

Max. clearance: 0.05mm {0.0019in} 

 

3.  Fit the dial gauge on the cylinder block, turn the flywheel to check the radius run-out of 

diaphragm spring. 

l  If the standard exceeded, the clutch compressing disc shall be replaced. 

 

Radical run-out: 

≤0.6mm {0.024in} 

 

Flywheel and clutch 

67 

Check of clutch plate 

1.  Use a vernier caliper to measure the rivets at both sides and the depth of disc plate 

between the surfaces. 

l  If the standard exceeded, the clutch disc plate shall be replaced. 

 

Depth: 

≥0.3mm {0.012in} 

 

2.  Use a dial gauge to measure the radical run-out of clutch disc plate 

l  If the standard exceeded, the clutch disc plate shall be replaced. 

 

Radical run-out: 

≤0.7mm {0.028in} 

 

Check of pilot bearing 

Forcibly turn the bearing in axis direction instead of removing the pilot bearing. 

l  If unable to rotate or there is strong resistance or abnormal noise, the pilot 

bearing shall be replaced. 

 

 

Flywheel and clutch 

68 

Check of flywheel 

1.  Fit the dial gauge on the cylinder block. 

2.  Turn the flywheel and measure the radical run-out of flywheel. 

l  If the standard exceeded, the flywheel shall be replaced. 

 

Radical run-out: 

≤0.13mm{0.0051in} 

 

Cylinder block and crank connecting rod mechanisms 

69 

Cylinder block and crank connecting rod mechanisms 

Break down/installation of cylinder block and crank connecting rod mechanisms 

1.  Remove the cylinder head (See

——Cylinder Head), Oil Pan Body, Oil Pump 

(See

——Lubrication System), Crankshaft Rear Cover (See——Flywheel and Clutch). 

2.  Disassemble as per the order shown in Fig. 

3.  Assemble as per the reversing order of disassembly. 

 

1 

Connecting rod cap 
(See

——Removal/Installation 

Instructions) 

2 

Connecting rod bearing 

3 

piston connecting rod 
assembly(See

——Removal/Installation 

Instructions) 

4 

Piston ring              (See

——Installation 

Instructions) 

5 

Piston pin                 
(See

——Removal/Installation 

Instructions) 

6 

Piston   

7 

Connecting rod 

8 

Main bearing 
cap(See

——Removal/Installation 

Instructions) 

9 

Lower bearing of crankshaft 

10 

Crankshaft ( See

——Disassembly 

instructions) 

11 

Upper bearing of crankshaft and thrust 
bearing 

12  Cylinder block 

Cylinder block and crank connecting rod mechanisms 

70 

Disassembly of connecting rod cap 

Check the end gap of connecting rod (See

——this section, Check of Connecting Rod). 

Disassembly of piston and connecting rod 

Check the crankshaft pin clearance (See

——this section, Check of connecting rod). 

Disassembly of piston pin   

1.  As shown in Fig. fit the special tools no. 1 and 2. 

 

2.  As shown in Fig., insert the special tool no.2 into the piston pin and tighten on the 

special tool no.1. 

 

3.  As shown in the following figure, fit the special tool fitted as per the 2

nd

 step and the 

piston connecting rod assembly on the special tool. 

 

4.  Use a press to press out the piston pin. 

 

Disassembly of main bearing cap   

1.  Check the end gap of crankshaft (See

——this section, Check/Repair of Crankshaft). 

Piston pin assembling tools 

Special tool no.1 

The mark side of 

piston F is the 

extruded direction 

Piston pin assembling tools Piston pin assembling tools 

Piston pin assembling tools 

Guide apparatus 

 

Screw 

Special tool no.2 

Piston pin 

Special tool no.1 

Stop bolt 

Piston pin assembling tools 

Cylinder block and crank connecting rod mechanisms 

71 

2.  As shown in Fig., unscrew the main bearing cap bolt in several steps. 

 

Disassembly of crankshaft 

Check the main journal clearance (See

——this section, Check/Repair of Crankshaft). 

 

Installation of main bearing cap 

1.  Measure the length of each bolt. Replace when the standard value is exceeded. 

 

Standard length: 67.7～68.3mm {2.665～2.689in} 

 

Max.length: 68.7mm {2.705in} 

 

2.  Tighten the bolts in several steps as per the order shown in Fig. 

 

 

 

 

 

Cylinder block and crank connecting rod mechanisms 

72 

Installation of piston pin 

1.  Fit the special tool as shown in Fig. 

 

2.  Insert the special tool no.2 into the piston pin and tighten it on the special tool no.1 

 

3.  Measure the guide portion length L

2

 of the tool no.2, and calculate as per the 

following formula: L＝L

2

－1.75mm; fit the special tools(stop bolt) to make the size L 

suitable. 

 

4.  Smear clean engine oil on the piston pin. 

5.  Place the piston and connecting rod on the press table, facing upward the 

“F” mark of 

piston side and the 

“HM20” mark side of connecting rod, just as shown in the 

following figure. 

 

Piston pin 

assembling tools 

Screw 

Stop bolt 

Mark 

“F”of piston side 

“HM20” mark side of connecting rod 

Piston pin assembling tools 

Piston pin assembling tools 

Piston pin 

assembling tools 

Piston pin 

assembling tools 

Guide apparatus 

Piston pin 

assembling tools 

Cylinder block and crank connecting rod mechanisms 

73 

6.  Insert the piston pin and the special tool fitted as per the 2

nd

 step into the piston and 

connecting rod as shown in Fig.,below; 

 

7.  Use a press to press in the piston pin into the piston and connecting rod until the 

special tool no.2 (guide tube) gets in contact with the special tool (stop bolt). 

8.  While pressing in the piston pin, check the press-in pressure. If lower than the index, 

replace the piston pin or connecting rod. 

 

Pressure: 4.90～14.70kN(500～1500kgf, 1100～3300lbf) 

 

9.  Check the pressed depth of piston pin. If it is out of the standard value, restart from 

the 1

st

 step. 

 

Press-in depth of piston pin: 1.65～2.05mm{0.0650～0.0807in} 

 

 

 

Special tool No.1 

Piston pin assembling tool 

Mark 

“F” of 

piston side 

Press-in depth of piston pin 

Piston pin 

Piston 

Connecting 

rod 

Guide apparatus 

The press-in 

direction is the mark 

“F” of piston side 

Piston pin assembling tool 

Piston pin assembling tool 

Piston pin 

Mark 

“F” of piston side 

Special tool No.2 

Cylinder block and crank connecting rod mechanisms 

74 

Installation of piston ring 

1.  As shown in Fig., below, contain the corrugated ring into the groove of piston ring, 

and then contain one end of the oil control ring into the groove, and then press in 
other parts in place. Afterward, check whether all rings can slide smoothly in both 
directions. 

Caution 

l  Do not use the piston ring expander to fit the oil control ring, otherwise it 

will result in breakage. 

 

2.  Use a piston ring extender to fit the 2

nd

 and 1

st

 piston control rings. Face the mark 

upward at the time of installation 

 

3.  Align with the notch of each ring as per the figure below. 

 

 

Installation of piston connecting rod assembly 

1.    The arrow on the top of piston aims to the front of engine. 

2.  When the connecting rod cap is fitted, the positioning sign of connecting rod cap shall 

be aligned. 

Head face of oil control ring 

Piston ring extender 

Notch of upper oil control ring 

Notch of lower oil control ring 

Notch of the 2

nd

 ring 

Notch of the 1

st

 ring 

Opening of corrugated ring 

Piston pin