Автомобили Derways. Инструкция по ремонту - часть 4

 

Рис. 2.24. 

 

Рис. 2.25. 

 

Рис. 2.26. 

1 – металлический  стер-
жень; 2 – резиновый 
шланг; 3 – винтовой хомут 

 

Рис. 2.27. 

 

Рис. 2.28. 

0,05 мм, для выпускных клапанов 0,05–0,09 мм. Предель-
но допустимый зазор для впускных и выпускных клапанов 
– 0,1 мм. 

Если  зазор  не  достиг  предельно  допустимого, 

можно попробовать устранить его заменой клапана. Если 
это не удается или зазор превышает предельно допусти-
мый,  замените  направляющую  втулку.  Для  этого  выпрес-
суйте  со  стороны  камеры  сгорания  дефектную  втулку 
специальной оправкой. 
В  запасные  части  направляющие  втулки  поставляются  с 
увеличенным на 0,02 мм наружным диаметром.  

Смазав  втулку  моторным  маслом,  вставьте  ее  в 

специальную  оправку  и  запрессуйте  со  стороны  распре-
делительного вала до упора в головку блока. Разверните 
отверстие  во  втулке  с  помощью  развертки  до 6,60-6,62 
мм.  

Если  устанавливается  старый  клапан,  снимите  за-

усенцы  с  проточек  под  сухари.  После  этого  необходимо 
притереть клапан к седлу.  

Установите  клапаны  в  головку  блока  в  соответст-

вии  с  ранее  сделанной  маркировкой,  предварительно 
смазав их стержни моторным маслом. 

Установите маслосъемные колпачки (рис. 2.25).  

Сборка выполняется в обратном порядке. Тщательно 
удалите остатки притирочного материала и промойте. Все 
снятые детали установите на прежние места.  
 

Притирка клапанов. 
Для притирки клапанов необходимо специальное 

приспособление. При его отсутствии можно воспользо-
ваться приспособлением, изготовленным по данному чер-
тежу рис. 2.26. 

Вставьте клапан в головку блока.  
Нанесите на рабочую фаску клапана тонкий слой 

притирочной пасты. 

Закрепите стержень клапана в приспособлении для 

притирки клапанов и поворачивайте клапан в обе стороны 
при помощи приспособления, периодически прижимая 
клапан к седлу.  

Внешним признаком удовлетворительной притирки 

является однотонный матово-серый цвет рабочей фаски 
клапана и седла. 

После притирки тщательно протрите клапан и сед-

ло чистой тряпкой и промойте для удаления остатков при-
тирочной пасты. Проверьте герметичность клапанов. 

 
Гидротолкатели. 
 
Гидротолкатели изготовлены с высокой точностью, попадание пыли и грязи на 

них не допускается. 

 

Рис. 2.29. 

 

Рис. 2.30. 

 

Рис. 2.31.  

 

Рис. 2.32. 

Фиксация 

гидротолкателя 

скобой при установке 

Проверка покачивания коромысла на гидротолкате-

ле (рис. 2.29). 

При звонких стуках толкателей после пуска двига-

теля, или при устойчивых стуках, сопровождающих работу 
двигателя, выполните следующее: 

- проверьте уровень масла и его состояние, при не-

обходимости смените масло. Это связано с тем, что стуки 
могут быть обусловлены воздухом, попавшим в каналы 
толкателей из-за сильного нарушения уровня масла, или 
его вспенивания. 

Воздух можно удалить из толкателей многократным 

медленным (в течение 30 сек) повышением оборотов до 
3000 об/мин (стуки постепенно должны исчезнуть). Избе-
гайте длительных стоянок автомобиля с неработающим 
двигателем, или парковок на склонах. 

Если в толкателе ощущается люфт, то толкатель 

замените новым и, удалив из него воздух,  повторите про-
верку. Люфт при покачивании коромысла ощущаться не 
должен.  

При отсутствии люфта в толкателях стук вызван дру-

гой причиной. 

 

Удаление воздуха. 
 
Погрузите толкатель в чистое дизельное топливо. 
Нажмите проволокой 4–5 раз на шарик, удалив воз-

дух.  

Нажмите на плунжер. Если ощущается большое со-

противление, то толкатель в нормальном состоянии, в 
противном случае повторите прокачку. Если воздух уда-
лить не удается, то толкатель замените. По окончании 
храните толкатель в рабочем положении. 

Проверьте  герметичность  гидротолкателя  на  приборе MD998440. Для  этого 

измерьте время, требуемое для хода плунжера на 1 мм, начиная от его смещения на 
0,2–0,5 мм. Это время должно быть 4–20 с. В противном случае гидротолкатель за-
мените. 

 
Снятие и установка. 
 
Отожмите пружину клапана (рис. 2.30.) и снимите коромысло. 
Достаньте гидротолкатель. 
Замените толкатель и установите детали в обратном порядке. 

 

Проверка состояния распределительного вала. 
 
Замените  распределительный  вал,  если  на  его  шейках  и  кулачках  имеются 

следы износа, задиры и глубокие риски. В мастерских, оборудованных специальным 
инструментом и приспособлениями, можно проверить радиальное биение шеек рас-
пределительного вала (оно не должно превышать 0,02 мм). 

 
Снятие и установка двигателя. 
 
Рекомендации:  Завод-изготовитель  рекомендует  вынимать  силовой  агрегат 

вверх,  предварительно  сняв  коробку  передач.  Снимайте  двигатель  с  помощником. 
Учтите, что при снятии двигателя следует быть крайне осторожным, так как зазоры 

между  двигателем  и  кузовными  панелями  небольшие,  а  сам  агрегат  имеет  значи-
тельный вес. 

Снимите аккумуляторную батарею.  
Снимите капот (см. соответствующий раздел).  
Слейте масло из картера двигателя и охлаждающую жидкость из системы ох-

лаждения.  

Снимите воздушный фильтр со шлангом впускной трубы.  
Отсоедините от двигателя приемную трубу с кронштейном и опустите немного 

вниз, чтобы ее фланец сошел со шпилек выпускного коллектора.  

Поверните  до  упора  сектор  привода  дроссельной  заслонки  и  отсоедините  от 

него тягу привода дроссельной заслонки. 

Отверните  два  болта  крепления  кронштейна  тяги  привода  дроссельной  за-

слонки. Отведите кронштейн в сторону, не отсоединяя от него тяги, так, чтобы он не 
мешал снятию двигателя. 

Отверните  гайку  крепления  и  снимите  со  шпильки  наконечник  «массового» 

провода двигателя. 

Отсоедините  колодку  с  проводами  от  датчика  температуры  охлаждающей 

жидкости, отжав пластмассовый зажим. 

Ослабьте  затяжку  хомутов  и  отсоедините  отводящий  шланг  радиатора  от 

термостата и подводящий шланг радиатора от патрубка рубашки охлаждения. 

Отсоедините провод от датчика указателя температуры охлаждающей жидко-

сти. 

Ослабьте затяжку хомута и отсоедините подводящий шланг отопителя от пат-

рубка рубашки водяного охлаждения. 

Отсоедините колодку 1 с проводами от датчика 2 детонации или снимите дат-

чик. Чтобы снять датчик, отверните гайку его крепления и снимите датчик со шпиль-
ки, оставив его на жгуте проводов.  

Отсоедините  колодку  с  проводами  от  низковольтной  клеммы  модуля  зажига-

ния, отжав пластмассовую защелку. 

Отсоедините колодку с проводами от клеммы «D» генератора. Сдвинув рези-

новый чехол, отверните гайку и отсоедините провода от контактного болта (клеммы 
«B+») генератора. 

Отсоедините  колодку  с  проводами  от  клапана  адсорбера,  отжав  пластмассо-

вую защелку. 

Отсоедините провод от датчика контрольной лампы давления масла. 
Ослабьте затяжку хомута и отсоедините шланг вакуумного усилителя от шту-

цера ресивера.  

Отожмите пластмассовую защелку и отсоедините колодку с проводами от ре-

гулятора холостого хода, установленного на дроссельном патрубке.  

Ослабив затяжку хомута, отсоедините шланг продувки адсорбера от штуцера 

дроссельного патрубка. 

Отсоедините колодку с проводами от датчика положения дроссельной заслон-

ки, отжав пластмассовую защелку. 

Отверните  гайки  крепления,  удерживая  вторым  ключом  шланги  от 

перекручивания, и отсоедините шланги подачи и слива топлива от топливных трубок 
(шланг  подачи  топлива  помечен  краской).  Обратите  внимание,  что  в  топливных 
трубках  установлены  уплотнительные  кольца.  После  отсоединения  каждого  шланга 
снимите уплотнительное кольцо с трубки (замените порванные или потерявшие уп-
ругость кольца). 

Отсоедините  отводящий  шланг  отопителя  от  подводящей  трубы  водяного 

насоса. 

Разъедините колодку жгута форсунок, отжав пластмассовую защелку. 
Отсоедините колодку с проводами от датчика положения коленчатого вала.  

Отсоедините от двигателя насос гидроусилителя и компрессор кондиционера 

при  этом  не  допускайте,  чтобы  временно  отсоединенные  кондиционер  и  насос  гид-
роусилителя провисали на шлангах.  

Еще раз проверьте, все ли провода и шланги отсоединены от двигателя.  
Вывесите двигатель, зацепив за два рыма трос и натянув его талью или кра-

ном.  

Если нет тали или крана, установите на передние крылья подходящую доску, 

подложив под ее концы мягкие прокладки, чтобы не испортить лакокрасочное покры-
тие, привяжите к ней двигатель за рымы с помощью тросов, канатов и т.п (они долж-
ны быть натянуты).  

Снимите коробку передач с раздаточной коробкой.  
Отверните два болта крепления передней опоры подвески силового агрегата. 
Выньте двигатель вверх и установите его на прочные опоры так, чтобы двига-

тель не опирался на маховик и шкив привода генератора.  

Установите двигатель в порядке, обратном снятию. После установки залейте 

масло в картер двигателя и охлаждающую жидкость в систему охлаждения. 
 
Коленчатый вал. 
 
Снятие и установка. 

 

Рис. 2.33. 

Снимите головку цилиндров, зубчатые ремни, поддон, 

масляный насос, маховик, и задний сальник. 

Переверните  двигатель.  Отверните  болты  поддона, 

обратив внимание на их расположение.  

Снимите  поддон,  вскрыв  уплотнение  герметиком  спе-

циальной выколоткой и постучав по углам резиновой киян-
кой.  На  небольшой  части  автомобилей  поддон  устанавли-
вается на прокладке.  

Снимите  маслоприемник.  Очистите  разъемные  плос-

кости поддона, промойте маслоприемник.  

Поверните  коленчатый  вал  так,  чтобы  снимаемый 

поршень  был  в  НМТ  (нижней  мертвой  точке).  Отверните 
две гайки крепления крышки шатуна. 

Снимите  крышку  шатуна.  Если  демонтаж  крышки  за-

труднен, предварительно строньте ее несильными ударами 
молотка. Номер цилиндра на крышке может быть не виден, 

в этом случае промаркируйте крышку номером цилиндра. 

Протолкните  шатун  ручкой  молотка  внутрь  цилиндра  и  осторожно  выньте  поршень  с 

шатуном  из  цилиндра.  При  этом  следите  за  тем,  чтобы  нижняя  головка  шатуна  не  касалась 
зеркала  цилиндра,  иначе  зеркало  можно  повредить.  Аналогичным  образом  снимите  осталь-
ные поршни.  

Если предполагается снимать поршень с шатуна, промаркируйте поршень номером ци-

линдра, чтобы не перепутать поршни при установке. На шатуне так же, как и на крышке, выбит 
номер цилиндра; если он не виден, промаркируйте шатун.  

Снимите маховик. 
Отверните по два болта крепления пяти крышек коренных подшипников.  
Снимите крышки.  
Снимите коленчатый вал

.  

 

Рис. 2.34. 

Выньте вкладыши из крышек коренных подшипников и 

из  постелей  блока.  Если  не  предполагается  замена  вкла-
дышей,  по  мере  снятия  промаркируйте  на  нерабочей  сто-
роне вкладыши относительно крышек и постелей. 

Если на поверхностях, по которым работают сальники 

(рис. 2.34), есть  глубокие  риски,  царапины,  забоины, 
коленчатый вал необходимо заменить. 

 

Рис. 2.35. 

 

Рис. 2.36. 

 

Рис. 2.37. 

 

Рис. 2.38. 

1, 3 - канавка  отсутствует; 
2 - с канавкой; 4 - средние 
вкладыши N 3; 5 - нижние 
вкладыши N 1, 2, 4 и 5; 6 - 
верхние вкладыши N 1, 2, 4 
и 5

 

Промерьте  коренные  и  шатунные  шейки  коленчатого 

вала.  Номинальные  диаметры  шеек  коленчатого  вала,  мм: 
коренных – 56,98–57,00; шатунных – 44,98–45,00. Если  из-
нос  шеек  превышает 0,03 мм  или  овальность  шеек  превы-
шает 0,03 мм, нужно прошлифовать их до ближайшего ре-
монтного размера. 

Существует четыре ремонтных размера с уменьшени-

ем диаметра шеек: 

- первый – 0,25 мм; 
- второй – 0,5 мм; 
- третий – 0,75 мм; 
- четвертый – 1,00 мм.  
Если на коренных и шатунных шейках 1 есть незначи-

тельные задиры, риски, царапины, нужно прошлифовать их 
до  ближайшего  ремонтного  размера.  Эту  работу  рекомен-
дуется  выполнять  в  специализированной  мастерской.  По-
сле  отполируйте  шейки  и  притупите  острые  кромки  фасок 
масляных каналов 2 абразивным конусом (рис. 2.36).  

Промойте  коленчатый  вал  и  продуйте  сжатым  возду-

хом масляные каналы. Овальность и конусность всех шеек 
после  шлифовки  не  должна  превышать 0,005 мм.  После 
шлифовки  шеек  установите  вкладыши  ремонтных  разме-
ров.  

Измерьте  осевой  зазор  коленчатого  вала.  Для  этого 

установите  коленчатый  вал  и  коренные  вкладыши  в  блок 
цилиндров  и  затяните  болты  крепления  крышек  коренных 
подшипников. 

Установите индикатор так, чтобы его ножка упиралась 

во фланец вала (рис. 2.37.). Сдвиньте коленчатый вал до 
упора от индикатора и установите стрелку индикатора на 0. 
Сдвиньте вал в обратную сторону. Индикатор покажет ве-
личину зазора. Номинальный осевой зазор коленчатого ва-
ла равен 0,05–0,18 мм, предельно допустимый – 0,25 мм. 
Если зазор превышает предельно допустимый, замените 
коренной подшипник 4 (рис. 2.38). 

Осмотрите шатунные и коренные вкладыши. Если 

на них есть трещины, задиры, выкрашивание – замените вкладыши. На вкладышах 
запрещается проводить любые подгоночные работы.  

Вкладыши поставляются в запасные части четырех ремонтных размеров, уве-

личенной толщины: 

- первый – на 0,25 мм; 
- второй – на 0,5 мм; 
- третий – на 0,75 мм; 
- четвертый – на 1,00 мм.  
Проверьте  зазоры  между  вкладышами  коренных  подшипников  и  шейками  ко-

ленчатого  вала.  Эту  работу  рекомендуется  выполнять  в  специализированной  мас-
терской.  Измерьте  диаметр  шеек  и  диаметры  коренных  подшипников,  установив 
крышки с вкладышами на блок и затянув их соответствующими моментами. Вычис-
лите зазор. 

Зазоры между вкладышами и шейками коленчатого вала равны: 
- коренные подшипники (номинальный) – 0,02–0,04 мм,  
- предельно допустимый – 0,1 мм; 
- шатунные подшипники (номинальный) – 0,02–0,05 мм,  
- предельно допустимый – 0,1 мм. 

Если  зазор  превышает  предельно  допустимый,  коленчатый  вал  необходимо 

прошлифовать под следующий ремонтный размер. 

В  специализированной  мастерской  можно  замерить  биение  шеек  коленчатого 

вала. Биение должно составлять коренные шейки – не более 0,03 мм; 

 

 

Рис. 2.39. 

Тщательно  прочистите  и  про-

мойте масляные каналы коленчато-
го вала. 
 

При  этом  не  рекомендуется 

выпрессовывать  заглушки  само-
стоятельно,  для  этого  обратитесь  в 
специализированную мастерскую.  

Тщательно    очистите   повер- 

Рис. 2.40. 

 

Рис. 2.41 

 

Рис. 2.42 

хности  блока  цилиндров  от  остатков  старых  уплотнитель-
ных  прокладок.  Внимательно  осмотрите  блок.  Если  обна-
ружите  трещины,  блок  надо  заменить  в  сборе  с  крышками 
коренных подшипников.  

Проверьте  герметичность  рубашки  охлаждения  блока 

цилиндров. Для этого заглушите отверстие под водяной на-
сос  (установив  насос  с  прокладкой) и  залейте  Тосол-А40  в 
рубашку  охлаждения.  Если  в  каком-нибудь  месте  заметна 
течь, значит, блок негерметичен и его надо заменить.  

Осмотрите  цилиндры.  Если  на  зеркале  цилиндров 

есть царапины, задиры, раковины и пр., расточите цилинд-
ры  под  ремонтный  размер  (эту  работу  рекомендуется  вы-
полнять  в  специализированной  мастерской)  или  замените 
блок  цилиндров.  При  различных  дефектах  глубиной  более 
0,8 мм блок ремонту не подлежит и его надо заменить.  

Очистите нагар в верхней части цилиндров. Если там 

образовался поясок вследствие износа цилиндров, снимите 
его шабером. Проверьте износ цилиндров, замерив их диа-
метры 

 

Сборка. 
Очистите  нагар  по  краям  постелей  блока  цилиндров.  Очистите  от  отложений 

масляные канавки в постелях. 

Установите  вкладыши  коренных  подшипников  в  постели  блока  цилиндров  в 

соответствии  с  метками,  сделанными  при  разборке.  Обратите  внимание,  что  вкла-
дыши устанавливаются согласно рис. 2.38. При установке вкладышей их стопорные 
усики должны войти в пазы постелей. Смажьте вкладыши моторным маслом.  

Установите коленчатый вал в блок цилиндров. 
Вставьте вкладыши в крышки коренных подшипников в соответствии с метка-

ми, сделанными при разборке. При этом стопорные усики вкладышей должны войти 
в пазы крышек. Смажьте вкладыши моторным маслом.  

Установите  крышки  в  соответствии  с  метками.  На  крышках  нанесены  метки 

(насечки)  в  соответствии  с  номером  цилиндра.  При  этом  номера  цилиндров  счита-
ются со стороны привода распределительного вала. 

Смажьте моторным маслом резьбу и торцы головок болтов крепления крышек 

тонким слоем.  

 

Рис. 2.43. 

Заверните болты и затяните их требуемым моментом 

(см.  приложение  "Моменты  затяжки  резьбовых  соедине-
ний")  в  следующем  порядке  (рис. 2.43): первыми  затяните 
болты  третьей  крышки,  затем  второй  и  четвертой,  потом 
первой  и  пятой.  После  затяжки  болтов  проверните  на 2–3 
оборота коленчатый вал – он должен вращаться легко, без 
заеданий.  

 

Рис. 2.44. 

Для удобства установки смажьте тонким слоем консистент-
ной смазки прокладку масляного насоса и «приклейте» ее к 
блоку. Удалите излишки смазки.  

Установите  масляный  насос  и  заверните  болты  его 

крепления. 

Установите поддон в обратном порядке. 
Нанесите герметик MZ 100168 (или эквивалентный) на 

плоскость поддона, руководствуясь иллюстрацией.  

Затяните  болты  поддона  равномерно  с  моментом 7 

Н.м. 

 

Шатунно-поршневая группа. 

 

Рис. 2.45. 

1 – гайка; 2 – крышка  ша-
туна; 3, 5 – вкладыш; 6, 7 - 
компрессионные  кольца; 8 
маслосъемное  кольцо; 9 – 
палец; 10 – поршень; 11 - 
шатун; 12 - болт 

Снятие и установка. 
Снимите  поршневые  кольца  специальным  съемни-

ком. Если его нет, снимите кольца с поршня, аккуратно раз-
ведя замки колец.  

Выпрессовывание и запрессовывание пальца выпол-

няется в автосервисе на приспособлении с гидравлическим 
прессом  и  комплектом  специальных  оправок.  Усилие  при 
выпрессовывании около 1,78 Тс, при запрессовывании – от 
4,9 до 16,0 Тс. 

Выньте вкладыши 3, 5 (рис. 2.45) из шатуна 11 и его 

крышки 2. Если  вкладыши  остались  на  коленчатом  валу, 
снимите  их  с  вала.  Если  не  предполагается  замена  вкла-
дышей, по мере снятия промаркируйте их на нерабочей по-
верхности относительно шатунов и крышек. 

 

Дефектовка. 
Очистите головку поршня от нагара.  
Если на поршне есть задиры, следы прогара, глубо-

кие царапины, трещины, замените поршень.  

Прочистите  канавки  под  поршневые  кольца.  Это 

удобно делать обломком старого кольца (рис. 2.46). 

Прочистите отверстия для стока масла подходящим 

 

Рис. 2.46. 

 

Рис. 2.47. 

куском проволоки (рис. 2.47). 

Проверьте поршневые кольца на чрезмерный износ, 

повреждения или излом. При обнаружении дефектов, заме-
ните их новыми. Если производили замену поршня, необхо-
димо произвести замену и поршневых колец. 

Проверьте  зазоры  между  кольцами  и  канавками  на 

поршне (рис. 2.48).  

Номинальный зазор, мм:  
- верхнее компрессионное кольцо: 0,03–0,06; 
- нижнее компрессионное кольцо: 0,02–0,06; 
- маслосъемное кольцо: 0,03-0,07. 
Предельно допустимый зазор для всех колец 0,1 мм. 
Наиболее  точно  зазоры  можно  определить  проме-

ром колец и канавок на поршне (рис. 2.49).  
Для этого замерьте микрометром толщину колец в несколь-

 

Рис. 2.48. 

ких местах по окружности, затем с помощью набора щупов 
измерьте ширину канавок также в нескольких местах по ок-
ружности.  

Вычислите средние значения зазоров (разница меж-

ду толщиной кольца и шириной канавки). Если хотя бы один 
из  зазоров  превышает  предельно  допустимый,  замените 
поршень с кольцами. 

Измерьте зазоры в замках колец, вставив кольцо в 

 

Рис. 2.49. 

специальную  оправку.  При  отсутствии  оправки 
вставьте  кольцо  в  цилиндр  (в  котором  оно  ра-
ботало),  продвиньте  поршнем  как  оправкой 
кольцо  в  цилиндр,  чтобы  оно  установилось  в 
цилиндре  ровно,  без  перекосов  и  щупом  из-
мерьте зазор в замке кольца. Номинальный за-
зор должен быть, мм: 

 

Рис. 2.50. 

 

Рис. 2.51. 

 

Рис. 2.52. 

 

Рис. 2.53. 

- верхнее компрессионное кольцо: 0,25–0,35; 
- нижнее компрессионное кольцо: 0,40–0,55; 
- маслосъемное кольцо: 0,10–0,40. 
Предельно допустимый (в результате износа): 
- компрессионные кольца 0,80 мм; 
- маслосъемное кольцо 1,00 мм. 
Если  зазор  превышает  предельно  допустимый,  за-

мените кольцо. 

Если  зазор  меньше  вышеуказанных  значений,  акку-

ратно подпилите надфилем торцы кольца. 

Проверьте  зазоры  между  поршнями  и  цилиндрами 

(Рис. 2.50). 
Зазор определяется как разность между замеренными диа-
метрами поршня и цилиндра. Номинальный зазор равен 
0,025–0,045 мм, предельно допустимый – 0,15 мм. Если за-
зор не превышает 0,15 мм, можно подобрать поршни из по-
следующих классов, чтобы зазор был как можно ближе к 
номинальному. Если зазор превышает 0,15 мм, расточите 
цилиндры под следующий ремонтный размер и установите 
поршни соответствующего ремонтного размера. Измерьте 
диаметр поршня на расстоянии 55 мм от его днища в плос-
кости, перпендикулярной поршневому пальцу.  

Затем измерьте диаметры цилиндра в двух перпен-

дикулярных плоскостях (вдоль В и поперек А блока цилинд-
ров) и в четырех поясах (1, 2, 3 и 4). Для этого необходим 
специальный прибор – нутромер. 

При замене деталей шатунно-поршневой группы 

необходимо  подобрать  поршни  к  цилиндрам  по  классу  и  одной  группы  по  массе,  а 
также  поршневые  пальцы  к  поршням  по  классу  и  шатуны  по  массе.  Для  подбора 
поршней к цилиндрам вычислите зазор между ними. 

Для удобства подбора поршней к цилиндрам цилиндры и поршни в зависимо-

сти от диаметров делят на пять классов: A, B, C, D, E.  

В  запасные  части  поставляются  поршни  номинального  размера  трех  классов 

A, C, E и двух ремонтных размеров. Первый ремонтный – увеличенный на 0,50 мм, 
второй – на 1,00 мм. 

По массе поршни разбиты на три группы: нормальную, увеличенную  на 5 г и 

уменьшенную на 5 г. На двигателе должны устанавливаться поршни одной группы. 
Для поршней ремонтных размеров в запчасти поставляются кольца ремонтных раз-
меров, увеличенных на 0,50 мм и на 1,00 мм. На кольцах первого ремонтного разме-
ра выбито число «5», второго – «10».