Методы контроля при ремонте промышленных электровозов и тяговых агрегатов
При ремонте применяются следующие методы контроля: визуальный,
акустический, гидравлическая опрессовка, цветная магнитная и
ультразвуковая дефектоскопия.
Визуальный метод заключается в том, что детали осматривают невооруженным
глазом или с помощью лупы 5-10 кратного увеличения, а также в отдельных
случаях под микроскопом. При этом определяются видимые повреждения:
трещины, сколы, пробоины и др.
Акустический метод (обстукиванием) применяют для текущего контроля
болтовых соединений и плотности посадки деталей. Низкий тон и
дребезжание указывают на наличие ослабленных соединений и посадок,
трещин в предварительно напряженных деталях.
Метод гидравлической опрессовки используют для выявления трещин, пор и
раковин в корпусных деталях. Полость детали заполняют под определенным
давлением жидкостью (водой, керосином, топливом или маслом) или сжатым
воздухом и по появлению жидкости, пузырьков воздуха на поверхности
детали определяют повреждение.
Метод цветной дефектоскопии основывается на активном проникновении
определенных жидкостей, имеющих чрезвычайно высокую капиллярность,
слабое поверхностное натяжение и малую вязкость, в тончайшие трещины и
поры контролируемой детали, а затем в капилляры проявляющего покрытия.
Проникающая жидкость состоит из керосина — 80%, трансформаторного
масла—15%, скипидара — 5%, краски «Судан-3»—10—15 г/л или красной
проникающей жидкости К (МРТУ 6-10-750-68). Проявляющее покрытие состоит
из 600—700 г каолина на 1 л воды или белой проявляющей жидкости М (МРТУ
6-10-749-68). Контролируемую деталь очищают и обезжиривают, поверхность
ее обильно смачивают проникающей жидкостью. По истечении 5—10 мин деталь
промывают проточной холодной водой и после сушки сжатым воздухом наносят
проявляющую жидкость. Трещины проявляются в виде цветных линий,
копирующих их форму и размеры. Выявляются трещины глубиной 0,01—0,03 мм
и шириной раскрытия 0,001—0,002 мм и более. Метод используется при
контроле крупных деталей: элементов рам кузова и тележек, колесных
центров, автосцепок и т. д.
Метод магнитной дефектоскопии применяют для контроля деталей,
изготовленных из магнитных материалов. Этим методом обнаруживают
поверхностные и скрытые пороки (усталостные и закалочные трещины,
волосовины и др.). Для намагничивания проверяемой детали используют
дефектоскопы переменного тока: круглые и седлообразные различных типов.
В качестве индикатора применяют магнитный порошок ПЖ-40М или ПЖ-4М.
Определение дефекта производят сухим порошком или суспензией,
приготовленной смешением 150—175 г порошка с 1 л жидкой основы (смесь
масла и керосина). Проверку производят следующим образом: деталь
тщательно очищают от загрязнений, дефектоскоп накладывают на деталь и
включают. Покрывая суспензией детали в зоне дефектоскопа, их внимательно
осматривают и по скоплению
Магнитного порошка в виде характерной темной жнлки
определяют место дефекта. Дефектоскопирование ведется последовательным
перемещением дефектоскопа и поворотом детали.
Метод ультразвуковой дефектоскопии применяют для выявления глубинных
дефектов как у отдельных деталей, так и у деталей, собранных в узлы,
независимо от материала, из которого они изготовлены. Используются
несколько типов дефектоскопов: УЗД-64, 2ДМ-1М, ДУК-11ИМ. Проверку
производят следующим образом: исправная работа дефектоскопа определяется
на эталоне, детали очищают от загрязнений, шлифуют и смазывают машинным
маслом для улучшения акустического контакта. Индикация дефектов
производится по импульсу на экране электронно-лучевой трубки, а также
световому н звуковому сигналам. Перемещением прижатого к поверхности
детали щупа устанавливают границы трещины, а глубиномером — глубину
залегания. Метод используется при контроле подступнчных частей осей
колесных пар, коленчатых валов и поршней дизелей, полюсных болтов
электрических машин (без разборки), сварных швов и др.