содержание   ..  50  51  52  53  54  55  56  57  58  59  60  ..

3. ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКИЕ И АВТОМАТИЧЕСКИЕ КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ

Контрольные приспособления, полуавтоматы и автоматы состоят из следующих основных устройств: 1) механизмов установки и съема деталей; в некоторых приспособлениях эти механизмы одновременно выполняют роль зажимных механизмов;

2) зажимных механизмов, которые могут быть механическими, пневматическими, гидравлическими, электромагнитными и др.;

3) транспортирующих механизмов, предназначенных для перемещения измеряемой детали, они могут быть с прерывистым и непрерывным движением, со свободным и принудительным движением детали; 4) арретирующих устройств, которые служат для отвода на определенную величину измерительного наконечника датчика или самого датчика; 5) устройств для базирования детали на измерительной позиции; базирование может быть осуществлено в двух роликах, на центрах, по внутреннему отверстию и т. д.; 6) измерительных устройств (датчиков), которые должны обеспечить высокую точность измерения, стабильность работы в течение продолжительного времени и высокую производительность; 7) исполнительных и запоминающе-усилительных устройств.

Рис.77. Схемы .автоматического-контроля наружных размеров контактным методом
 

На рис. 77 показаны схемы автоматического контроля наружных диаметров d и длин I деталей с применением различных измерительных устройств [8]. Калибр-скоба 3 (рис. 77, а), перемещаясь в направлении измеряемой детали 2 (или /), контролирует наибольший и наименьший ее предельные размеры d (или I). Вместе с калибром перемещается стержень 4, замыкая или размыкая контакты 5 или 6. Если у проверяемой детали ослаблен ее наименьший предельный размер, то калибр пройдет своей непроходной стороной, замкнется контакт 6 и будет подан сигнал «брак». В зависимости от размера измеряемой детали перемещение клинового калибра 7 (рис. 77, б) приведет к замыканию или размыканию контактов и подаче соответствующих сигналов о годности детали. На рис. 77,в показана схема контроля диаметра или длины детали с помощью опускающегося плоского калибра 8. Контроль диаметра цилиндрической детали с базированием на призму Рис верхним расположением измерительного стержня 10 показан на рис. 7Т^г. Применяют устройства с нижним расположением измерительного стержня. Схема контроля с качающимся рычагом 11 представлена на рис. 77, д. Контроль деталей по схеме типа «ножниц» 12 (рис. 77, е) имеет то преимущество, что перемещение детали 13 в вертикальном направлении не влияет на результаты контроля; такую схему применяют при контроле многоступенчатых валиков.

Представленные на рис. 77 схемы контроля относятся к контактным, рабочие поверхности калибров или измерительных стержней, находясь в соприкосновении с поверхностью контролируемых деталей, изнашиваются, что снижает точность контроля и надежность действия измерительного устройства.

Этого недостатка не имеют устройства для автоматического контроля наружных размеров (бесконтактный метод) [8]. Фотоэлектрический метод представлен на рис. 78, а. Контролируемую деталь 2 располагают между опорной поверхностью 1 и экраном 6 так, чтобы образовалась щель 5, через которую проходит луч света от источника 3 через линзу 4. По выходе из щели луч собирается объективом 7 и попадает на фотоэлемент 8. При изменении размера контролируемой детали изменяется размер щели 5 и световой поток, а следовательно, и сила тока, протекающего через фотоэлемент. Изменение силы тока, пропорциональное изменению контролируемого размера, вызывает появление соответствующих сигналов на светофорном табло или на другом показывающем устройстве контрольного автомата. При пневматическом методе измерения (рис. 78, б) к контролируемой детали 9 подводится сопло 10. В зависимости от изменения размера детали меняются зазор б и давление р, что вызывает перемещение диафрагмы 11 и замыкание или размыкание контакта 12 пневмо-электроконтактного датчика. Контроль диаметров стальных деталей 13 может быть осуществлен индуктивным методом (рис. 78, в). Магнитный поток наводится обмоткой 15, а магнитной цепью являются сердечник 14 и контролируемая деталь. При изменении размера детали изменяется зазор между сердечником и деталью, в связи с чем изменяется ток, протекающий через обмотку. Схема ультразвукового прибора показана на рис. 78, г. Источником излучения является генерирующий контур 17, а приемным — контур 18. Расстояние между источником излучения и поверхностью контролируемой детали 16 измеряют путем сравнения отраженной волны с эталонной.