Разработка технологического процесса изготовления проушины Т400.06.185.111 - часть 8

60 

 

          

,

п

Т

Т

Т

з

п

шт

к

шт









   

 

 

 

 

 

 

  (1.59) 

 

где n – размер партии запуска, шт.; 

 

шт

Т

 – норма штучного времени, мин; 

 

з

п

Т



 – норма подготовительно-заключительного времени, мин. 

Ниже  в  таблице  1.17  приведены  результаты  расчёта  времени  на 

изготовление водила. 

 
Таблица 1.17 – Нормирование технологического процесса изготовления 

проушины 

№ 

оп. 

Содержание операции 

Время, 

мин 

1 

2 

3 

005  Токарная 

1. Основное время 
2. Вспомогательное время 
Время на установку и снятие детали 
Время на контрольное измерение 
Суммарное вспомогательное время 
3. Время на обслуживание рабочего места 
 
4. Время на отдых и личные надобности 
 
5. Подготовительно-заключительное время на партии 
На наладку станка, инструмента и приспособлений 
На пробную обработку деталей 
На получение инструмента перед началом работы и сдача их после 
окончания работы 
Суммарное подготовительно-заключительное время 
6. Штучное время 
7. Штучно-калькуляционное время 

 
12,47 
 
3,9 
0,16 
4,06 
8% от 
основного 
8% от 
основного 
 
20,45 
2,2 
9 
 
31,65 
16,86 
32,96 

010  Токарная 

1. Основное время 
2. Вспомогательное время 
Время на установку и снятие детали 
Время на контрольное измерение 
Суммарное вспомогательное время 
3. Время на обслуживание рабочего места 
 
4. Время на отдых и личные надобности 
 
5. Подготовительно-заключительное время на партии 
На наладку станка, инструмента и приспособлений 
На пробную обработку деталей 
На получение инструмента перед началом работы и сдача их после 
окончания работы 
Суммарное подготовительно-заключительное время 
6. Штучное время 
7. Штучно-калькуляционное время 

 
18,12 
 
3,9 
0,16 
4,06 
8% от  
основного 
8% от 
основного 
 
20,45 
2,2 
9 
 
31,65 
22,58 
38,4 

015  Токарная  

1. Основное время 

 
11,37 

61 

 

 

Продолжение таблицы 1.17 

1 

2 

3 

 

2. Вспомогательное время 
Время на установку и снятие детали 
Время на контрольное измерение 
Суммарное вспомогательное время 
3. Время на обслуживание рабочего места 
 
4. Время на отдых и личные надобности 
 
5. Подготовительно-заключительное время на партии 
На наладку станка, инструмента и приспособлений 
На пробную обработку деталей 
На получение инструмента перед началом работы и сдача их после 
окончания работы 
Суммарное подготовительно-заключительное время 
6. Штучное время 
7. Штучно-калькуляционное время 

 
3,9 
0,35 
4,25 
8% от 
основного 
8% от 
основного 
 
30,25 
2,2 
9 
 
41,45 
15,9 
36,6 

025  Фрезерная 

1. Основное время 
2. Вспомогательное время 
Время на установку и снятие детали 
Время на контрольное измерение 
Суммарное вспомогательное время 
3. Время на обслуживание рабочего места 
 
4. Время на отдых и личные надобности 
 
5. Подготовительно-заключительное время на партии 
На наладку станка, инструмента и приспособлений 
На пробную обработку деталей 
На получение инструмента перед началом работы и сдача их после 
окончания работы 
Суммарное подготовительно-заключительное время 
6. Штучное время 
7. Штучно-калькуляционное время 

 
120,35 
 
2,9 
0,19 
3,28 
8% от 
основного 
8% от 
основного 
 
21 
2,2 
9 
 
32,2 
147,4 
163,5 

035  Токарная с ЧПУ 

1. Время цикла автоматической работы станка 
2. Вспомогательное время 
Время на установку и снятие детали 
Время на контрольное измерение 
Суммарное вспомогательное время 
3. Время на обслуживание рабочего места 
 
4. Время на отдых и личные надобности 
 
5. Подготовительно-заключительное время на партии 
На наладку станка, инструмента и приспособлений 
На пробную обработку деталей 
На получение инструмента перед началом работы и сдача их после 
окончания работы 
Суммарное подготовительно-заключительное время 
6. Штучное время 
7. Штучно – калькуляционное время 

 
7,94 
 
3,6 
0,81 
4,41 
8% от 
основного 
8% от 
основного 
 
23,9 
9,8 
9 
 
42,7 
12,47 
33,82 

045  Сверлильная с ЧПУ 

1. Время цикла автоматической работы станка 

 
6,33 

62 

 

Продолжение таблицы 1.17 

1 

2 

3 

 

2. Вспомогательное время 
Время на установку и снятие детали 
Время на контрольное измерение 
Суммарное вспомогательное время 
3. Время на обслуживание рабочего места

 

 
4. Время на отдых и личные надобности 
 
5. Подготовительно-заключительное время на партии 
На наладку станка, инструмента и приспособлений 
На пробную обработку деталей 
На получение инструмента перед началом работы и сдача их после 
окончания работы 
Суммарное подготовительно-заключительное время 
6. Штучное время 
7. Штучно-калькуляционное время

 

 
1,48 
0,91 
2,39 
7% от 
основного

 

7% от 
основного 
 
10,7 
1,3 
9 
 
21 
8,8 
19,3

 

055, 

065 

Фрезерная 
1. Основное время 
2. Вспомогательное время 
Время на установку и снятие детали 
Время на контрольное измерение 
Суммарное вспомогательное время 
3. Время на обслуживание рабочего места 
 
4. Время на отдых и личные надобности 
 
5. Подготовительно-заключительное время на партии 
На наладку станка, инструмента и приспособлений 
На пробную обработку деталей 
На получение инструмента перед началом работы и сдача их после 
окончания работы 
Суммарное подготовительно-заключительное время 
6. Штучное время 
7. Штучно-калькуляционное время 

 
3,9 
 
0,16 
0,38 
0,54 
8% от 
основного 
8% от 
основного 
 
20,75 
7,5 
10 
 
38,25 
3,92 
23 

075  Вертикально – фрезерная с ЧПУ 

1. Время цикла автоматической работы станка 
2. Вспомогательное время 
Время на установку и снятие детали 
Время на контрольное измерение 
Суммарное вспомогательное время 
3. Время на обслуживание рабочего места 
 
4. Время на отдых и личные надобности 
 
5. Подготовительно-заключительное время на партии 
На наладку станка, инструмента и приспособлений 
На пробную обработку деталей 
На получение инструмента перед началом работы и сдача их после 
окончания работы 
Суммарное подготовительно-заключительное время 
6. Штучное время 

 

7. Штучно-калькуляционное время 

 
31,17 
 
1,5 
8,28 
12,42 
16% от 
основного 
16% от 
основного 
 
43,1 
40,6 
10 
 
93,7 
45,77 
92,62 

085  Сверлильная с ЧПУ 

1. Время цикла автоматической работы станка 

 
1,35 

63 

 

Продолжение таблицы 1.17 

1 

2 

3 

 

2. Вспомогательное время 
Время на установку и снятие детали 
Время на контрольное измерение 
Суммарное вспомогательное время

 

3. Время на обслуживание рабочего места 
 
4. Время на отдых и личные надобности 
 
5. Подготовительно-заключительное время на партии 
На наладку станка, инструмента и приспособлений 
На пробную обработку деталей 
На получение инструмента перед началом работы и сдача их после 
окончания работы 
Суммарное подготовительно-заключительное время 
6. Штучное время 
7. Штучно-калькуляционное время

 

 
1,48 
0,39 
1,87

 

7% от 
основного 
7% от 
основного 
 
10,7 
1,3 
9 
 
21 
3,23 
13,73

 

095  Радиально – сверлильная  

1. Основное время 
2. Вспомогательное время 
Время на установку и снятие детали 
Время на контрольное измерение 
Суммарное вспомогательное время 
3. Время на обслуживание рабочего места 
 
4. Время на отдых и личные надобности 
 
5. Подготовительно-заключительное время на партии 
На наладку станка, инструмента и приспособлений 
На пробную обработку деталей 
На получение инструмента перед началом работы и сдача их после 
окончания работы 
Суммарное подготовительно-заключительное время 
6. Штучное время 
7. Штучно-калькуляционное время 

 
0,69 
 
5,2 
0,26 
5,46 
8% от 
основного 
8% от 
основного 
 
12,85 
12,4 
10 
 
35,25 
6,22 
23,85 

105  Радиально – сверлильная  

1. Основное время 
2. Вспомогательное время 
Время на установку и снятие детали 
Время на контрольное измерение 
Суммарное вспомогательное время 
3. Время на обслуживание рабочего места 
 
4. Время на отдых и личные надобности 
 
5. Подготовительно-заключительное время на партии 
На наладку станка, инструмента и приспособлений 
На пробную обработку деталей 
На получение инструмента перед началом работы и сдача их после 
окончания работы 
Суммарное подготовительно-заключительное время 
6. Штучное время 
7. Штучно-калькуляционное время 

 
0,85 
 
5,2 
0,26 
5,46 
8% от 
основного 
8% от 
основного 
 
12,85 
12,4 
10 
 
35,25 
6,32 
23,95 

115  Фрезерная с ЧПУ 

1. Время цикла автоматической работы станка 

 
10,23 

64 

 

Продолжение таблицы 1.17 

1 

2 

3 

 

2. Вспомогательное время 
Время на установку и снятие детали 
Время на контрольное измерение 
Суммарное вспомогательное время

 

3. Время на обслуживание рабочего места 
 
4. Время на отдых и личные надобности 
 
5. Подготовительно-заключительное время на партии 
На наладку станка, инструмента и приспособлений 
На пробную обработку деталей 
На получение инструмента перед началом работы и сдача их после 
окончания работы 
Суммарное подготовительно-заключительное время 
6. Штучное время 
7. Штучно-калькуляционное время

 

 
5,2 
0,26 
5,46

 

8% от 
основного 
8% от 
основного 
 
12,85 
12,4 
10 
 
35,25 
15,72 
33,35

 

 
1.6 Конструкторская часть 
1.6.1  Проектирование  приспособления  для  вертикально  –  фрезерного 

станка 

 

Базирование  детали  в  приспособлении  ФЮРА300093.003СБ 

производится  по  двум  плоскостям.  Три  точки  несёт  опорная  базирующая 
поверхность,  одна  точка  цилиндрическая  поверхность.  Опорными 
элементами  являются  две  опорные  пластины,  а  также  подводная  опора 
позиция 2. Для закрепления приспособления на станке в основании корпуса 
имеются пазы. 
  

Приспособление  состоит  из  жесткого  корпуса  позиция  1,  двух 

одновременно  сходящих  прихватов  позиция  8,  перемещающихся  по  валу 
механизма  прихватов  позиция  13.  Зажим  осуществляется  при  помощи 
прижимной  пластины  позиция  6.  Для  транспортировки  приспособления 
предусмотрены 4 рым-болта позиция 22. 
 

1.6.1.1 Силовой расчет приспособления 

 

В данном случае сила зажима перпендикулярна силе резания.  

 

Для определения силы зажима из расчетов режимов резания выбираем 

наибольшую силу резания на данной операции: 
 

Сила резания равна 2224,6 Н – при фрезеровании. 

 

Силу закрепления определяют из условия равновесия силовых факторов, 

действующих на заготовку. Расчётная схема и формула для вычисления силы 
закрепления принимаются по [5]. 

65 

 

 

Рисунок 18 Схема сил 

  

Сдвигу  заготовки  под  действием  силы  резания  препятствуют  силы 

трения (не показано), возникающие в местах контактов заготовки с опорами и 
зажимными механизмами. 

,

)

f

R/(f

К

Р

2

1

з







    

 

 

 

 

 

 

 

  (1.60)

 

  где R – сила резания, Н; 

f

1

  и  f

2 

–  коэффициенты  трения  соответственно  в  местах  контакта 

заготовки с опорами и с зажимными механизмами. 

,

К

К

К

К

К

К

К

5

4

3

2

1

0













 

 

 

 

 

 

 

  

(1.61) 

где К

0

 – коэффициент гарантированного запаса, К

0

=1,5; 

К

1

  –  коэффициент,  учитывающий  увеличение  силы  резания  из-за 

случайных неровностей на обрабатываемых поверхностях, К

1

=1,2; 

К

2

  –  коэффициент,  характеризующий  увеличение  силы  резанья  в 

следствии затупления режущего инструмента, К

2

=1,2; 

К

3

    –  коэффициент,  учитывающий  увеличение  силы  резания  при 

прерывистом резании, К

3

=1,2 ; 

К

4

  – коэффициент, характеризующий постоянство силы закрепления, 

К

4

=1,2; 

К5  – учитывающийся при наличии момента стремящегося повернуть 

заготовку, К5=1.  

3,1

1

1,2

1,2

1,2

1,2

1,5

К















. 

Н

17240,65

0,2)

2

2224,6/(0,

3,1

Р

з









. 

1.6.1.2 Расчет приспособления на точность 
Для  определения  точности  спроектированного  приспособления 

необходимо  суммировать  все  составляющие  погрешности,  влияющие  на 
точность приспособления. 

,

Δ

ΣΔ

Δ

Δ

Δ

ε

ε

ε

ε

)

ε

(К

К

ε

2

Т

2
ф

2
н

2
и

2
у

2
изн

2
п

2
уст

2
з

2

б

1

пр

























        (1.62)     

 где  К  –  коэффициент,  учитывающий  возможность  отступления  от  

нормального распределения отдельных составляющих, равный  1,2; 

66 

 

К

1

  –  коэффициент  принимается  если  присутствует  погрешность 

базирования, равный 0; 

ε

з

 – погрешность закрепления, равная  0,03; 

ε

уст

 – погрешность установки приспособления на станке, равна 0; 

ε

п

 – погрешность смещения режущего инструмента; 

ε

п

 равна 0, т. к. отсутствуют направляющие элементы приспособления; 

ε

изн

 – погрешность, возникающая в результате износа составных частей, 

равна 0,04; 

Δ

у

 – погрешность, возникающая в результате упругих деформаций; 

Δ

и

 – погрешность, вызываемая размерным износом инструмента; 

Δ

н

 – погрешность, возникающая в результате настройки станка; 

Σ

Δф

  –  погрешность,  возникающая  в  результате  геометрической 

неточности станка; 

Δ

т

  –  погрешность,  возникающая  в  результате  температурных 

деформаций. 

Составляющие Δ

у

, Δ

и

, Δ

н

, Σ

Δф

, Δ

т

 рассчитываются затруднительно, но 

известно,  что  их  влияние  на  точность  приспособления  невелико,  поэтому  в 
расчёте их учитывать не будем. 

мм

0,06

0,04

0,03

1,2

ε

2

2

пр









. 

 
1.6.2 Проектирование приспособления для глубокого сверления 
 
Базирование  детали  в  приспособлении  ФЮРА300093.004СБ 

производится  по  плоскости  и  двум  отверстиям.  Три  точки  несёт  опорная 
базирующая  поверхность,  три  точки  отверстия.  Опорными  элементами 
являются  две  опорные  пластины  позиции  14,  а  также  две  пальца: 
цилиндрический  позиции  12  и  срезанный  позиции  13.  Для  закрепления 
приспособления на станке в основании корпуса имеются пазы. 

Приспособление  состоит  из  жёсткого  основания  позиции  2,  трех       

Г-образных прихватов позиции 15. 

1.6.2.1. Силовой расчет приспособления  
В данном случае сила зажима перпендикулярна силе резания.  
Для  определения  силы  зажима  из  расчетов  режимов  резания 

выбираем наибольшую силу резания на данной операции. 

Сила резания равна 1230 Н – при сверлении. 
Т.  к.  при  зажиме  заготовки  применяется  Г-образный  прихват  с 

винтовым механизмом, то сила зажима определяется по формуле  

Сила, необходимая для зажима: 
Р

з

=1230



3,04



0,65=2430,48Н. 

Силы,  действующие  на  Г-образном  прихвате,  изображены  на 

рисунке 19.  

67 

 

 

Рисунок 19 Силы, действующие на Г-образном прихвате 

 
Сила, действующая на гайке, находится по формуле (1.63). 

8101,6

30/45

0,15

3

1

2430,48

L/H

f

3

1

P

Q

3



















 Н.  

 

        (1.63) 

Так  как  для  закрепления  детали  в  приспособлении  участвуют  три     

Г-образных  прихвата следует требуемое усилие зажима разделить на три. 

53

,

700

2

3

8101,6

Q





Н. 

При  известной  силе  Q  вычисляют  номинальный  диаметр  винта  по 

формуле (1.64): 

15,56

100

2700,53

1,4

100

Q

1,4

d







мм.   

 

 

 

        (1.64) 

Принимаем d = 16 мм. 
 
1.6.2.2 Расчет приспособления на точность 
Для  определения  точности  спроектированного  приспособления 

необходимо  суммировать  все  составляющие  погрешности,  влияющие  на 
точность приспособления, рассчитывается по формуле (1.62). 

мм

0,06

0,04

0,03

1,2

ε

2

2

пр









. 

 
1.6.3 Проектирование специального режущего инструмента 
 

Для обработки отверстий и получения заданных параметров точности и 

качества  (R

а

=2,5)  была  спроектирована  развёртка,  чертёж  которой 

представлен  на  листе  ФЮРА  300093.005.  Хвостовик  соединён  с  режущей 
частью  развёртки  с  помощью  стыковой  контактной  сварки.  Материал 
режущей части – быстрорежущая сталь Р6М5. 

Для развёртки принимаем [16]: 
- передний угол γ = 0°; 
- задний угол α = 8°; 
- допуск на диаметральные размеры должен составляют 

033

,

0

017

,

0





 мм. 

 Т(



27Н9)=+0,021 мм, Т(



29) =+0,021 мм. 

 

Для размера 



45Н9 принимаем размер развертки 



45,017

+0,016

 мм.