ГЛАВА X ТЕХНИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ В ЭЛЕКТРОДНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ (1956 год)

ГЛАВА X ТЕХНИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ В ЭЛЕКТРОДНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ (1956 год)

Технический контроль в электродном производстве делится на следующие виды: контроль сырья для производства электродов, пооперационный контроль изготовления электродов и контроль готовой продукции.
Инструкция по методике приемки и испытания электродов номер ОС-0160

КОНТРОЛЬ СЫРЬЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ЭЛЕКТРОДОВ

Контроль проволоки стальной сварочной. Проволока стальная сварочная поступает на завод мотками, перевязанными в трехчетырех местах мягкой проволокой, равномерно расположенной по MOTу.

Мотки проволоки одного диаметра, одной марки стали и одной плавки могут связываться в бухты.

По особому требованию потребителя проволока в бухтах или мотках может быть обернута бумагой и упакована в тарную ткань, рогожу или ящик.

Вес бухты или мотка вместе с упаковкой не должен превышать 80 кг.

Для предохранения от коррозии проволока углеродистых и легированных марок сталей может смазываться раствором нитрида натрия.

Поступающая на завод проволока сопровождается сертификатом завода-поставщика. На каждой бухте подвешивается бирка с данными о марке и диаметре проволоки, номером плавки и названием завода-изготовителя.

Каждый моток партии проволоки подвергается внешнему осмотру на глаз (без использования увеличительных приборов) и обмеру ее по диаметру в целях установления соответствия ее технической характеристики требованиям ГОСТ 2246-54 на данную марку проволоки.

Вес и внутренний диаметр мотков проверяется выборочным путем по усмотрению приемщика.

Наряду с этим проволока проверяется по химическому составу, независимо от ее химической характеристики по сертификату.

В этих целях ОТК завода-потребителя отбирает мотки проволоки в количестве 3% от каждой плавки, но не менее двух мотков, и берет от них образцы с обоих концов.

Отобранные для химического анализа концы проволоки поступают в ОТК цеха, где к ним подвешиваются металлические бирки на мягкой тонкой стальной проволоке.

Химический анализ проволоки производится по ГОСТ 2331-43 и ГОСТ 2604-44.

Если результаты химического анализа не соответствуют требованиям ГОСТ 2246-54 для проверяемой марки проволоки, проверке химического состава должен быть подвергнут каждый моток. Химический анализ в этом случае следует производить только на элементы, по которым получены неудовлетворительные результаты.

Если на бухтах проволоки отсутствуют бирки или по имеющимся биркам нельзя установить номера плавки, контрольные пробы отбираются от всех бухт.

У проволоки из высоколегированной стали, помимо контрольной проверки каждой плавки, контролер ОТК проверяет равномерность термообработки по ее длине на образце, длиной 900—1000 мм. Результаты наружного осмотра проволоки и контрольные данные химического анализа заносятся в журнал приемки. Наряду со сведениями по сертификату, записи в журнале производятся ОТК завода по каждой плавке проволоки. В журнале, кроме того, отмечаются дата поступления проволоки, наименование завода-изготовителя, номер плавки, диаметр и вес партии, поступившей на завод.

Журнальные записи служат основанием начальнику ОТК завода для разрешения или запрещения пуска в производство проверенной плавки проволоки.

Проволока должна храниться в условиях, исключающих загрязнение ее поверхности и коррозию.

Выдача проволоки со склада на производство производится по маркам, диаметрам и плавкам, исключая проволоку из малоуглеродистой стали, которая выдается по маркам обезличенно от плавок. Для прессовой обмазки проволока подбирается по допускам.

При изготовлении электродов для сварки легированных и высоколегированных сталей с особыми свойствами и для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами проволока выдается со склада строго по плавкам.

Контроль компонентов. Все прибывающие на завод компоненты перед передачей их на производство должны быть проверены по химическому составу и пройти эталонный контроль.

Контрольной проверке не подлежат только химикаты, картофельный крахмал и декстрин.

Для химического анализа и эталонного контроля от каждой партии вновь поступившего на завод сырья отбирается средняя проба в соответствии с ГОСТ 4423-48 «Материалы покрытий электродов для дуговой сварки. Методы отбора проб».

Отбор первичной средней пробы производится от партии материала, полученного с одного участка месторождения или изготовленного в одном производственном цикле, а при весе партии более

1 т — также от одной отгрузки.

Из рекомендуемых по этому стандарту трех способов отбора средней пробы наиболее удобным в электродном производстве является отбор средней пробы выборочным путем.

Этот способ заключается в отборе определенного количества приблизительно равных порций материала из равномерно распределенных по всей партии мест.

Таблица 80 Данные для средних проб

Для отбора средней пробы от материала, находящегося в таре, выборочно отбирают тарные места, а от каждого тарного места отбирают пробы.

Количество взятых порций и вес пробы должны удовлетворять требованиям, приведенным в табл. 80.

Проба от кусков разной величины должна отбираться с соблюдением в ней приблизительно такого же весового соотношения этих величин (или порций от них), как и в самой партии; при отборе пробы не целыми кусками, а порциями от них, последние должны отбираться как с поверхности, так и изнутри куска.

При необходимости определить средний процент влаги в партии материала следует отбирать пробу, обрабатывать ее и хранить в условиях, не вызывающих заметной потери влаги или увлажнения пробы. Взятая в присутствии ОТК средняя проба измельчается в лабораторной дробилке и после квартования или пропуска через сократитель передается в лабораторию для химического анализа и определения влаги; остаток пробы передается на эталонный контроль.

На каждую партию поступающих на завод компонентов ОТК завода заносит в журнал приемки данные химического анализа компонентов по сертификату поставщика и по анализам заводской лаборатории, а также данные эталонного контроля и результаты наружного осмотра. Кроме того, в журнале указывается дата и наименование поступившего на завод компонента, наименование поставщика, номер отгрузочных документов и номер сертификата.

В соответствии с результатами проверочных испытании и наружного осмотра поступивших на завод компонентов начальник ОТК завода дает письменное разрешение или запрещение на пуск компонентов в производство.

ТЕХНИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ ЭЛЕКТРОДОВ

Технический контроль при изготовлении электродов осуществляется выборочным методом по отдельным производственным операциям.

Такой контроль производится по операциям правки и рубки сварочной проволоки крупного и среднего дробления, тонкого измельчения и просеивания полуфабрикатов, пассивирования ферросплавов, разварки силикат-глыбы, изготовления обмазочных масс,

нанесения электродного покрытия на проволочные стержни, вы с ушивани я

и прокалки электродов, внешней приемки электродов.

Контроль правки и рубки стальной сварочной проволоки. В зависимости от способа нанесения электродного покрытия па стержни стальной сварочной проволоки (методом окунания или опрессовки на электродообмазочных прессах) к электродным стержням предъявляются следующие требования.

Для изготовления электродов способом опрессовки под высоким давлением применяется обычно проволока повышенной точности по ГОСТ 2246-54. табл. 70. Для электродов, изготовляемых способом окунания, применяется стальная сварочная проволока нормальной точности (табл. 81).

Для обеспечения условий хорошей правки на правильно-отрезных станках сварочная стальная проволока должна иметь овальность, не превышающую 0,75 допуска по диаметру.

Длина стержней выправленной и нарубленной стальной сварочной проволоки должна соответствовать размерам, указанным в табл. 79 согласно ГОСТ 2523-51 *, раздел ГГ.

Стрела прогиба стержня при изготовлении электродов методом окунания не должна превышать 2 мм, а при методе опрессовки под высоким давлением — 1 мм.

Проволока не должна быть волнистой и иметь местные утолщения по длине стержня.

Угол среза стальных проволочных стержней должен быть не меньше 80°.

Таблица

Размеры электродных стержней

(ГОСТ 2.723-51*)

П р и м е ч а н и е. По соглашению сторон допускается изготовление электродных стержней (электродов) и других размеров.
Допускаемое отклонение но длине электродных стержней (электродов) + З мм.

Заусенцы не должны выступать за геометрические размеры среза проволоки.

Для электродов, содержащих в составе покрытия мрамор и плавиковый шпат (например, УОНИ-13/45, 13/55), поверхность проволочных стержней должна быть чистой. Для других марок электродов, например типа Э42, на поверхности проволочных стержней допускаются следы ржавчины.

В случае глубокой коррозии или загрязнения поверхности проволоки ржавчиной, смазкой и другими посторонними материалами электродные стержни необходимо подвергнуть механической очистке и обезжириванию.

Электродные стержни укладываются но маркам проволоки и диаметрам или по плавкам и диаметрам в зависимости от предъявляемых к электродам требований.

После окончательной приемки партии электродных стержней контролер ОТК кладет в принятую партию контрольный талон с указанием марки проволоки, номера плавки, количества принятой (по весу) рубленой проволоки, фамилии рабочего, нарубившего проволоку, номера станка и даты.

Сменным контролер ОТК обязан периодически проверять по журналам приемки проволоки и приемки компонентов пригодность поступающих в переработку материалов и полуфабрикатов.

Контроль крупного и среднего дробления компонентов. Сменный контролер ОТК обязан периодически проверять чистоту рабочих мест у дробилок для устранения возможности засорения одних компонентов другими, крупность кусков, выходящих после крупного и среднего дробления, и наличие внутри раздробленных кусков включений посторонних минералов или неметаллических включений.

При отклонениях от технических условий контролер обязан предупредить мастера смены для принятия соответствующих мер.

Контроль тонкого дробления и просева компонентов. Сменный контролер ОТК обязан периодически проверять на дробильно-сепарационном участке при дроблении компонентов в шаровых мельницах периодического действия чистоту внутренней части барабана шаровой мельницы перед загрузкой в нее другого компонента, вес загружаемых компонентов в шаровую мельницу, вес и размеры шаров, загружаемых в шаровую мельницу, продолжительность дробления.

При дроблении компонентов в шаровых мельницах непрерывного действия, при переходе от переработки материала одного вида на другой, контролер ОТК проверяет качество очистки внутренней части барабана шаровой мельницы и шаров, транспортирующие узлы мельницы, сепарационные агрегаты и приемные бункеры для готового полуфабриката.

Во время работы шаровой мельницы непрерывного действия контролер ОТК периодически берет пробы продукта в транспортирующих узлах мельницы для проверки правильности режима работы. После операции просева компонентов контролер ОТК берет

пробы для передачи в цеховую лабораторию для производства контрольного ситового анализа.

После просева пробы периодически производится проверка остатка крупных частиц на сетке контрольных сит.

Если при просеве на соответствующем контрольном сите остаток крупных частиц превысит 5% от веса пробы, полуфабрикат просеивается вторично.

Если во время ситового анализа будет обнаружено наличиепылевидных фракций на 15% больше, чем это предусмотрено технологической картой, полуфабрикаты должны пройти дополнительную операцию просева на двухдечном грохоте для удаления этих фракций.

Результаты контрольных проверок и решения контролера заносятся в контрольный журнал.

Цеховой контрольный журнал ежедневно просматривается начальником цеха (участка) и сменными мастерами для принятия мер к устранению допущенных нарушений технологической дисциплины. Просматривающие контрольный журнал ставят в нем свою подпись.

Контроль пассивирования ферросплавов. Контролер ОТК систематически берет пробы по окончании пассивирования партии ферросплавов и проверяет их на реакцию в щелочной среде.

При неудовлетворительном результате забракованный ферросплав проходит вторичную операцию пассивирования.

Качество пассивирования ферросплавов считается удовлетворительным, если в течение 1 часа при температуре 20—25° при 2— 3-кратном перемешивании 50 г ферросплавов с 0,5 жидкого стекла удельного веса 1,3—1,35 не начнется реакция газообразования.

Контроль разварки силикат-глыбы или приготовления жидкого стекла. После слива готового раствора жидкого стекла контролер ОТК берет пробу (200—300 смг), проверяет ареометром плотность раствора и сдает его на анализ в лабораторию. Данные о взятии пробы заносятся под очередным номером в контрольный журнал ОТК. Под этим номером жидкое стекло проходит все операции по технологической карте.

При удовлетворительных результатах ОТК дает разрешение на, применение данной партии жидкого стекла в производстве.

Контроль изготовления обмазочных масс. Контролер ОТК обязан систематически проверять правильность дозировки исходных материалов и соблюдения режима промешивания сухой шихты в смесителе. После изготовления шихты контролер проверяет ее однородность объемным методом, для чего берет пробу из трех, разных мест.

Проба шихты весом 100 г сдается на хранение в цеховую лабораторию на случай необходимости производства контрольного анализа при обнаружении брака электродов во время технологической проверки.

Контрольные пробы хранятся под присвоенными шихте номерами в течение полугода, после чего уничтожаются.

ОТК завода берег периодически пробы сухой смеси для контрольного определения в химической лаборатории содержание основных расчетных составляющих шихты.

ОТК цеха систематически следит за правильностью дозировки жидкого стекла и однородностью обмазочной массы.

Вязкость обмазочных масс проверяется непосредственно на рабочем месте.

Установление режимов изготовления обмазочных масс и дозировки жидкого стекла производится экспериментальным цехом или цеховой лабораторией.

Контроль нанесения электродного покрытия на стержни. При изготовлении электродов методом окунания на обязанности контролера ОТК. лежит периодическая проверка внешнего вида сырого электрода (равномерность и концентричность покрытия, толщина покрытия, размер свободного от покрытия конца электрода, наличие пор на покрытии и т. д.).

При прессовом нанесении покрытия па стержни периодически проверяется диаметр отверстия калибрующей втулки, концентричность и толщина покрытия.

При проверке толщины покрытия пользуются предельными скобами с широкими губками.

Допуски на толщину покрытия должны соответствовать паспортным данным электрода.

При опрессовке наружная сторона покрытия должна быть гладкой. без местных утолщений и нарушений покрытия.

Если толщина или эксцентричность покрытия выходят за пределы допусков, указанных в технологической карте для данной марки электродов, контролер ОТК должен через сменного мастера немедленно остановить пресс для устранения обнаруженных дефектов.

Контроль сушки и прокалки электродов. На обязанности сменного контролера ОТК лежит систематический контроль за правильной укладкой электродов на цепи сушильно-прокалочной печи или на рамки, а также наблюдение за режимами сушки и прокалки.

При раздельных операциях сушки и прокалки контролер следит за влажностью электродного покрытия перед прокалкой и после нее.

Для определения влажности электродного покрытия после сушки и прокалки контролер ОТК отбирает по своему усмотрению три-четыре электрода из разных мест и сдает их на экспресс-проверку в цеховую лабораторию.

После прокалки контролер ОТК отбирает пробу (до 10 шт. от партии) для проверки концентричности покрытия. При обнаружении эксцентриситета покрытия выше допустимых величин для данной марки электрода, для пробы берется удвоенное их количество. Партия электродов считается браком и изымается из производства, если из двадцати проверенных выпадет свыше четырех электродов.

Контроль готовой продукции. Приемка готовых электродов Отделом технического контроля производится партиями, состоящими из электродов одной марки, одного диаметра и изготовленных одинаковым технологическим процессом из компонентов одной поставки и одного состава. Для электродов, применяющихся для сварки легированных сталей с особыми свойствами, партия состоит, кроме того, из проволоки одной плавки.

Вес принимаемой партии не должен превышать 10 т для электродов, предназначенных для сварки конструкционных сталей, и 3 т — для электродов, предназначенных для сварки легированных сталей с особыми свойствами и наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами.

Контроль готовых электродов предусматривает: проверку внешнего вида электродов, геометрических размеров, толщины, эксцентричности покрытия и прочности; проверку технологических свойств электродов; проверку механических свойств металла шва и сварного соединения; для наплавочных электродов проверяется только твердость наплавленного металла;

проверку химического состава наплавленного металла.

Для контроля и приемки готовых электродов отбирается от 0,5 до 1 % электродов из предъявленной ОТК завода партии, в зависимости от ее веса, но не менее требуемого количества для проведения необходимых испытаний по ГОСТ 2523-51*.

Проверка внешнего вида электродов, геометрических размеров, толщины, эксцентричности покрытия и прочности.

Толщина покрытия замеряется в трех местах по длине электрода контрольной скобой. Крайние замеры производятся на расстоянии 40—60 мм от концов покрытой части электродов.

Скоба должна иметь предельный проходной и непроходной размеры в соответствии с пределами допустимой толщины покрытия для каждой марки и диаметра электрода и в зависимости от метода нанесения покрытия.

Предельные размеры внешнего диаметра электродного покрытия в зависимости от марки и диаметра электродов и способа нанесения покрытия приведены в табл. 48.

В случае обнаружения несоответствия результатов контроля по наружному осмотру и толщине покрытия требованиям технических условий и ГОСТ 2523-51 *, партия электродов подлежит пересортировке по этим признакам.

Повторному наружному осмотру подлежит после этого удвоенное количество электродов по сравнению с первым, причем повторный контроль производится на тот вид испытания, который не соответствовал требованиям технических условий и ГОСТ у проверяемой партии.

Контролю на прочность покрытия подвергаются 3—10 электродов из числа отобранных для наружного осмотра.

Покрытие не должно разрушаться при свободном падении электрода плашмя на гладкую стальную плиту с высоты:

После этого электроды осматриваются невооруженным глазом на наличие разрушения покрытия или отдельных отколов.

При полном разрушении покрытия хотя бы на одном электроде производится повторная проверка прочности покрытия на удвоенном количестве электродов.

В случае разрушения покрытия при повторном контроле хотя бы на одном электроде партия бракуется.

Допускаются отколы отдельных мест покрытия на 50% испытуемых электродов. Длина откола не должна превышать 20 мм.

Для контроля эксцентричности покрытия отбирается 10 шт. электродов из разных мест партии.

Определение эксцентричности с разрушением покрытия может производиться на оптическом приборе с помощью микрометра.

Для определения разностенности покрытия на оптическом приборе по всему диаметру электрода в четырех местах размером 20 мм в каждом месте удаляется покрытие.

Между удаляемыми частями покрытия промежутки равняются 65 мм. Первая зачистка производится на расстоянии 25 мм от торца покрытой части электрода.

Зачищенные от покрытия две части электрода зажимаются в державку оптического прибора, расположенную перед его объективом.

Результаты повторного контроля эксцентричности считаются окончательными.

Указанная форма заполняется на каждую партию электродов начальником ОТК цеха.

Проверка технологических свойств электродов. Проверка технологических свойств электродов для сварки конструкционных сталей и легированных сталей с особыми свойствами определяется путем наблюдения за процессом плавления электрода при односторонней сварке в один слой на длине 100 мм двух пластин втавр (фиг. 104),

кроме того, производится осмотр сварного шва и излома тавра по шву.

Сварка должна производиться в положениях, обусловленных паспортом испытуемого электрода, при температуре окружающего воздуха не ниже +5°.

Толщина пластин и катет шва в зависимости от диаметра электрода устанавливаются по табл. 84.

Таблица 84

Фиг. 104. Сварка таврового соединения.

Технологические свойства электродов для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами определяются путем наблюдения за процессом плавления электрода при наплавке и последующего осмотра наплавленного металла после снятия верхнего слоя 2—5 мм. Наплавка производится в нижнем положении валиками в четыре-пять слоев толщиной по 2—4 мм на пластины размерами 100 X 100 X 20 мм из стали марки МСт. 3 по ГОСТ 380-50 или ванным способом в зависимости от указания в паспорте электродов.

После наплавки каждого слоя пластина охлаждается в обычных условиях окружающей среды.

Размеры наплавленного металла должны быть не менее 60 X 60 X Х8 мм для электродов групп «НГ» и «НХ» и 30Х30Х10 мм для электродов групп «НР» и «НЭ».

По требованию потребителя наплавка металла может производится на пластины из стали, для которой предназначены электроды.

Электродами, дающими наплавленный металл типа стеллитов или быстрорежущей стали, допускается наплавлять металл также и в медные формы.

Наплавка пластин должна производиться по режиму, указанному в паспорте электродов, при температуре не ниже +5°.

Результаты технологических испытаний электродов заносятся в карту или журнал испытаний по следующей форме.

Карта на каждую партию электродов заполняется начальником цеховой лаборатории или экспериментальной лаборатории в двух экземплярах. Один экземпляр хранится у начальника лаборатории, а другой — у начальника ОТК цеха.

Проверка механических свойств металла шва и сварного соединения электродов. Для определения механических свойств металла шва и сварного соединения сваривают пластины толщиной 12—14 мм в стыковое соединение, из которого изготовляют

три образца для испытания на растяжение металла шва б и три — для испытания на ударную вязкость а (фиг. 105 и 106).

Число проходов при сварке различными диаметрами электродов рекомендуется производить в соответствии с табл. 85.

Таблица 83

Фиг. 105. Подготовка кромок для сварки встык.

Фиг. 106. Эскиз вырезки заготовок для изготовления образцов из сваренных встык пластин:

После каждого прохода при сварке (кроме электродов, у которых по паспортным данным должны быть соблюдены другие условия при сварке) свариваемые планки необходимо охлаждать на воздухе до 100э и тщательно очищать шов от шлака.

После сварки пластин производится подварка с обратной стороны с предварительной строжкой или подрубкой зубилом канавки (фиг. 107).

Вырезка заготовок для образцов из сварного соединения должна производиться механической резкой. Пластины могут вырезаться посредством газовой резки, с последующей обязательной механической обработкой кромок под шов. Вырезка заготовок для образцов посредством газовой резки не допускается.

Для определения механических свойств сварных соединений, выполненных электродами, предназначенными для сварки тонкого металла, толщиной менее 3 мм, сваривают пластины толщиной

1,5—2 мм в стыковое соединение, из которого изготовляют три образца на растяжение и три для испытания на загиб (фиг. 108).

Допускается определение механических свойств электродов диаметром 3 мм и менее путем сваривания пластин 12—14 мм в стыковое соединение с последующим изготовлением образцов согласно фиг. 105 и 106; в этом случае виды испытаний и нормы механических свойств должны соответствовать установленным для электродов диаметром более 3 мм.

Пластины для заготовок должны быть изготовлены:

а) для испытания электродов типов Э34 по Э55 включительно — из стали марки МСт. 3 по ГОСТ 380-50 или из стали марки 15 по ГОСТ 1050-52;

б) для испытания электродов типов Э60 и Э70 — из стали марки МСт. 5 по ГОСТ 380-50 или из стали марки 40 по ГОСТ 1050-52;

в) для испытания электродов типов Э85, Э100, ЭП55, ЭП60 и ЭП70, а также электродов группы «Ф» для сварки легированных сталей с особыми свойствами — из стали, для которой предназначены данные электроды;

г) для испытания электродов группы «А» для сварки легированных сталей с особыми свойствами — из стали Х18Н9Т или из конструкционной стали, для которой они предназначены.

Испытание на твердость производится по ОСТ 10242-40 * на образцах, изготовленных при технологическом испытании партии электродов для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами.

Для проверки механических свойств металла шва и сварного соединения должно быть испытано на каждый вид испытаний не менее трех образцов.

В случае неудовлетворительных результатов хотя бы по одному образцу испытание повторяется.

При повторных неудовлетворительных результатах хотя бы по одному образцу партия бракуется.

Проверка химического состава наплавленного металла. Для электродов первой и второй групп (для сварки конструкционных сталей

и сварки легированных сталей с особыми свойствами) металл шва подвергается обязательной проверке на содержание основных элементов в соответствии с паспортом испытуемой партии электродов.

Проверка химического состава металла шва, наплавленного электродами для сварки конструкционных стилей, производится по ГОСТ 2331 -43, а электродами для сварки легированных сталей и для наплавки поверхностных слоев — по ГОСТ 2604-44 или методом спектрального анализа при обеспечении необходимой точности.

Пробы для химического анализа металла, наплавленного электродами первых двух групп, отбираются из стыкового соединения

в соответствии с ГОСТ 7122-54 (фиг. 109) или используется стружка, полученная при чистовой обработке образцов, предназначенных для испытания на растяжение.

Пробы для химического анализа металла, наплавленного электродами, предназначенными для наплавки поверхностных слоев, отбираются из третьего и четвертого слоев наплавки в соответствии с ГОСТ 7122-54. В случае необходимости заготовка перед отбором-стружки может быть отожжена.

Обработка пробы перед анализом и количество определений должны соответствовать требованиям ГОСТ 7122-54.

Фиг. 109. Эскиз взятия стружки из сварной заготовки для определения химического анализа наплавленною металла.

Фиг. 110. Проба для спектрального анализа при испытании электродов, предназначенных, для наплавочных работ.

Таблица 86

Допускаемое содержание серы и фосфора в металле шва или в наплавленном металле поверхностного слоя устанавливается по типам электродов в соответствии с ГОСТ 2523-51* (табл. 86).

Для электродов, предназначенных для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами, анализ серы и фосфора производится по особому требованию потребителя.

В металле, наплавленном электродами типа ЭА1Г, содержание фосфора допускается не более 0,04%.

Проба для спектрального анализа при испытании электродов,, предназначенных для наплавочных работ, берется на верхней части наплавленного металла (фиг. 110).

ОФОРМЛЕНИЕ ДОКУМЕНТАЦИИ НА ГОТОВЫЕ ЭЛЕКТРОДЫ

На основании произведенных испытаний начальник ОТК выписывает сертификат на каждую партию принятых электродов.

Согласно ГОСТ 2523-51*, в сертификате указываются следующие данные:

а) наименование завода-изготовителя;

б) марка, тип и диаметр электродов;

в) номер партии;

г) вес партии;

д) марка проволоки с указанием номера стандарта и химического состава проволоки;

е) дата изготовления;

ж) результаты испытаний;

з) номер стандарта.

Упаковка, маркировка и хранение электродов на складе. В соответствии с требованиями ГОСТ 2523-51*, электроды должны быть завернуты в водонепроницаемую бумагу пачками весом по 3—8 кг или упакованы в коробки. Пачки и коробки должны быть упакованы в ящики. Допускается обертка электродов пачками в оберточную бумагу с последующей упаковкой этих пачек в ящики, выложенные внутри водонепроницаемым прокладочным материалом.

Вес ящика не должен превышать (брутто) 80 кг.

Допускается отгрузка электродов в 'Контейнерах; в этом случае электроды могут быть упакованы только в водонепроницаемую бумагу или коробки.

На каждую пачку п коробку должен быть наклеен или вложен внутрь ярлык, содержащий следующие данные:

а) наименование завода-изготовителя;

б) условное обозначение электрода (промышленная марка);

в) номер партии;

г) дата изготовления;

д) род тока и полярность;

е) положение шва при сварке (нижнее, вертикальное, потолочное) ;

ж) рекомендуемые режимы сварки в зависимости от диаметра электрода и положения шва при сварке, а также особые технологические условия при сварке;

з) механические свойства сварного шва и наплавленного металла (по данным паспорта);

и) особые технологические свойства электродов (для скоростной сварки при коэффициенте наплавки

11 г/а*ч и более, для сварки тонкого металла толщиной менее 3 мм),

к) особые свойства наплавленного металла (коррозиеустойчивость, жаропрочность, износоустойчивость и т. д.). См. образец.

На каждый ящик должен быть наклеен ярлык, содержащий следующие данные:

а) наименование завода-изготовителя;

б) условное обозначение электродов;

в) вес нетто;

г) номер партии;

д) дата изготовления.

На крышке каждого

ящика должны быть сделаны надписи или наклейки: «Не бросать» и «Беречь от сырости».

Хранение электродов на складе. Электроды должны храниться в сухом и отапливаемом складе в условиях, ограждающих их от повреждений и увлажнения.

Условия транспортировки должны обеспечивать сохранность электродов во все время нахождения их в пути.

В случае длительного хранения электродов на складе завода-изготовителя, например более 3 мес., систематически производятся

технологические испытания электродов и проверяется содержание влаги в покрытии.

При неблагоприятных условиях хранения электродов на заводе-потребителе ОТК завода должен производить периодическую проверку электродов путем выборочного изъятия их и разрушения покрытия для выявления на стержнях ржавчины и проверки прочности покрытия.

Для каждой марки электродов должен быть установлен на заводе-изготовителе предел нормы влажности электродов, при превышении которого электроды должны быть распакованы, вновь прокалены и упакованы в соответствии с требованиями ГОСТ 2523-51*.

Установлены, например, следующие предельные нормы влажности электродов при хранении в %:

а) для электродов типа Э42..........................2,0

б) для электродов типа Э42А, Э50А ................0,5

На каждую партию электродов заводом-изготовителем должен быть выдан потребителю подписанный начальником ОТК сертификат, в котором указаны:

а) наименование завода-изготовителя;

б) марка, тип и диаметр электродов;

в) номер партии;

г) вес партии;

д) марка проволоки, с указанием номера стандарта или химического состава проволоки;

е) дата изготовления;

ж) результаты испытаний;.

з) номер настоящего стандарта.

ЦЕНТРАЛЬНАЯ ЗАВОДСКАЯ ЛАБОРАТОРИЯ

Для обеспечения лабораторного контроля сырья, поступающих полуфабрикатов и готовой продукции, а также для осуществления пооперационного контроля изготовления электродов, необходимо иметь на заводе-изготовителе хорошо оборудованную центральную лабораторию типа общезаводской или цеховой лаборатории при электродном цехе.

В соответствии с рекомендацией ЦПИИТМАШ [17] на такую лабораторию возлагается выполнение следующих задач:

1. Определение качества поступающего сырья и электродной проволоки.

2. Составление рецептурно-дозировочных карт, определение кондиции полуфабрикатов и хода технологического процесса.

3. Определение качества готовых электродов.

Соответственно должны быть обеспечены условия для проведения:

а) химических анализов компонентов и электродной проволоки, .а также минералогических исследований руд и минералов;

б) эталонного контроля прибывающего на завод основного сырья для производства электродов;

в) металлографических исследований металлов, включая термическую обработку;

г) механических испытаний сварных соединений и образцов;

д) технологических испытаний электродов (сварочная лаборатория) ;

е) контроля производства (контроль влажности, температуры, гранулометрического состава, плотности стекла, эксцентриситета покрытия);

ж) рентгенодефектоскопии или гамма-дефектоскопии сварных соединений;

з) фотоработы.

Средние пробы рудоникерального сырья до передачи их в центральную лабораторию должны дробиться и сокращаться в отделении мелких партий. Из этих проб для производства эталонного контроля оставляют около 50 кг порошков из расчета, что данная партия сырья при получении удовлетворительных результатов может быть в последующем использована как эталонный компонент.

По данным ЦНИИТМАШ ориентировочно можно считать, что на 1 т готовых электродов требуется изготовить в шт. и испытать:

разрывных образцов типа Гагарина..................2,7

загибных образцов..................................0.23

ударных образцов..................................3.0

разрывных образцов сварного соединения............0,45

Для изготовления такого количества образцов в центральной лаборатории требуется наличие строгального, горизонтально-фрезерного, токарных и универсально-шлифовального станков.

Центральной лабораторией должна производиться подготовка к освоению выпуска новой марки электродов в отделении мелких партий. Также должны быть проверены и апробированы все этапы технологического процесса производства и проверены технологические свойства осваиваемой марки электродов.

В центральной лаборатории проводятся исследовательские работы для установления возможных причин появления брака и методов его устранения.

ЛИТЕРАТУРА

1. Алов А. А., Электроды для дуговой сварки и наплавки, Машгиз, 1947.

2. ВНИТОС, Справочные материалы для сварщиков, Машгиз, 1951.

3. Григорьев П. Н., Растворимое стекло, Гос. изд.-во легкой промышленности, 1938.

4. Елютин В. Н., Павлов Ю. А., Левин Б. Е., Ферросплавы, Метал-лургиздат, 1951.

5. Ж н л и н А. И., Растворимое стекло, его свойства, получение и применение, ГОНТИ НКТП, 1939.

6. Крюковский Н. Н., Производство электродов для дуговой сварки, Машгиз, 1953.

7. Петрань К. В., Вопросы производства электродов с качественными

покрытиями, «Автогенное дело» № 12, 1950.

8. Петрань К. В., Производство электродов УОНИ-13, УП-1 и УП-2 на

мощных прессах под высоким давлением. «Автогенное дело» № 9, 1951.

9. П о г о д и н-А л е к с е е в Г. И., Теория сварочных процессов, Машгиз, 1950.

10. Соколов Е. В. и Вагапов И. М., Новые наплавочные марки электродов, ВНИЖТ, 1952.

11. Сид яков П. В. и Тульченко М. М., О борьбе с пылью при производстве качественных электродов, «Вестник машиностроения» № 11, 1954.

12. Ш а ш к о в К. А., Производство качественных электродов для дуговой сварки, Машгиз, 1947.

13. Экслер М. Б., Трехкамерная печь для прокалки электродов, «Автогенное дело» № 5, 1951.

14. У дотов К. А., Высокопроизводительные методы сварки, разработанные ЦНИИТМАШ, «Автогенное дело» № 11. 1950.

15. Хробастов М. Ф. и Грабов И. И., Электродообмазочный агрегат конструкции ЦНИИТМАШ для нанесения покрытия на электроды под высоким давлением, кн. 35, ЦНИИТМАШ, Машгиз, 1950.

16. ЦНИИТМАШ, Электроды ЦНИИТМАШ для сварки сталей и наплавки, Машгиз, 1954.

17. ЦНИИТМАШ, Принципиальная технология механизированного производства электродов, 1954.

18. Хренов К- К. и Ярхо В. И., Технология дуговой сварки, Машгиз, 1946.

19. Климентов В. И., Жидкое стекло как материал электродных покрытий для дуговой сварки, Диссертации на соискание ученой степени канд. техн. наук, 1953.

ОГЛАВЛЕНИЕ

Глава I. Классификация и основные назначения стальных электродов .

Г лава II. Материалы для электродных покрытий............

Глава III. Схематическая технология производства металлических электродов .............................

Глава. IV. Подготовка электросварочной проволоки..........

Г лава V. Подготовка компонентов электродных покрытий.......

Глава VI. Технология изготовления электродов (нанесение покрытия на электросварочную проволоку, подвяливание, сушка, прокалка, сортировка, контрольные операции, упаковка и хранение) ......

Глава VII. Эталонный контроль электродного сырья .........

Глава VIII. Требования, предъявляемые в электродном производстве к сырьевым материалам, некоторые особенности их обработки и и хранения ...........................

Глава IX. Жидкое стекло.......................

Г лава X. Технический контроль в электродном производстве......

Литература..............................

содержание .. 19 20 21