содержание      ..     16      17      18      19     ..

ГЛАВА VII ЭТАЛОННЫЙ КОНТРОЛЬ ЭЛЕКТРОДНОГО СЫРЬЯ (1956 год)

 Практика производства электродов показала, что часто удовлетворительный химический состав электродного сырья еще не гарантирует пригодность его для производства электродов, так как возможно наличие в нем примесей, вредно влияющих на технологические свойства электродов.

Химический анализ электросварочной проволоки не всегда дает возможность судить о ее пригодности для производства качественных электродов. Поэтому, помимо проверки обычного состава проволоки из малоуглеродистой стали на содержание пяти элементов (С, Mn, Si, Р, S), а для проволоки из низколегированной и высоколегированной стали — на содержание Ni, Сr, Mo, Nb и т. п., важно выявить другие факторы, влияющие па качество проволоки, в частности такие, как степень раскисления металла проволоки, степень наклепа, получаемого при волочении или калибровке, загрязнение поверхности проволоки кислыми смазками при ее калибровке, а также содержание в проволоке неметаллических включений и т. II.

Поэтому при производстве высококачественных электродов, кроме химического анализа подвергают предварительной проверке каждую партию поступающего на завод рудоминерального сырья и иногда электросварочной проволоки путем сравнения их с эталонными образцами, хранящимися в эталонном складе электродного цеха.

Сущность эталонного контроля материалов заключается в предварительной опытной проверке каждой партии электродного сырья новой поставки путем изготовления контрольной партии электродов (порядка 5—10 кг) с применением остальных проверенных материалов и проволоки.

Для организации на производстве эталонного контроля необходимо предварительно отобрать безусловно пригодное сырье для производства электродов и сосредоточить эталонные партии этого сырья в кладовой.

Эталонными материалами являются такие, химический состав которых строго соответствует техническим условиям или ГОСТ на поставку их, а технологические свойства проверены в процессе производства и испытания электродов.

Хранение эталонных материалов производится при температурах не ниже 18°. Запас эталонных материалов рекомендуется иметь в количестве, необходимом для производства не менее 50 экспериментальных партий электродов.

По мере расходования запас эталонных материалов должен пополняться.

На каждый вид хранящегося на складе эталонного сырья заводится карточка или журнал по следующей форме:

ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ ЭТАЛОННОГО КОНТРОЛЯ ДЛЯ ТВЕРДЫХ МАТЕРИАЛОВ

Порядок проведения эталонного контроля для твердых материалов осуществляется по следующей технологической схеме:

1. Прежде всего производится отбор генеральной пробы твердого материала для эталонного контроля и средней пробы для химического анализа.

2. Отобранная генеральная проба тонко измельчается (в зависимости от величины поступивших кусков материала последние перед тонким измельчением проходят операцию крупного и среднего дробления).

3. После тонкого дробления проба просеивается.

4. Из эталонных материалов и проверяемого материала готовится сухая смесь.

5. Из проверяемой смеси и эталонного жидкого стекла изготовляемся обмазочная масса.

6. Наносится покрытие на эталонную электросварочную проволоку.

7. Покрытая обмазочной массой контрольная партия электродов подвергается сушке и прокалке.

8. Производится испытание электродов и образцов, сваренных электродами из контрольной партии, согласно ГОСТ 2523-51* или техническим условиям.

Количество сухой смеси изготовляется из расчета потребности ее на 5—10 кг электродов в зависимости от марки электродов.

КОНТРОЛЬ ЭЛЕКТРОДОВ НА ВЛАГОСТОЙКОСТЬ ЭЛЕКТРОДНЫХ ПОКРЫТИЙ

Отдельные примеси в компонентах электродных покрытий могут путем химического воздействия на жидкое стекло, снижая его клеящие свойства, понижать механическую прочность электродных покрытий. При этом может произойти резкое снижение влагостойкости электродного покрытия и повышение его гигроскопичности.

Снижение влагостойкости покрытий может произойти за счет свойств крахмала и декстрина, входящих в состав некоторых типов электродов

На влагостойкость электродного покрытия влияют также отдельные примеси в жидком стекле, не регламентированные ГОСТ.

В случае длительной транспортировки электродов речным и морским путями возможны случаи полного разрушения покрытия на электродах ввиду их отсыревания.

Поэтому, по опыту Московского электродного завода, необходимо помимо испытания электродов в соответствии с ГОСТ 2523-51* проводить дополнительный контроль над влагостойкостью электродного покрытия.

Для контроля электродов на влагостойкость от каждой контрольной партии отбирается 5—10 электродов и замачивается в воде в течение суток.

Если по истечении суток электродное покрытие не сползет с металлического стержня, покрытие считается достаточно влагостойким.

В случае сползания электродного покрытия хотя бы с одного стержня производится выборочный контроль на влагостойкость двойного количества электродов. При сползании электродного покрытия хотя бы с одного электрода партия поступившего сырья бракуется и считается непригодной для длительного хранения и транспортировки.

ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ ЭТАЛОННОГО КОНТРОЛЯ ЭЛЕКТРОСВАРОЧНОЙ ПРОВОЛОКИ

(этот контроль производится в исключительных случаях)

Проведение эталонного контроля электросварочной проволоки осуществляется с соблюдением следующей последовательности отдельных работ.

Поступившая партия электросварочной проволоки сортируется по плавкам и диаметрам.

Затем отрезается шесть контрольных кусков проволоки, по два куска от каждой бухты (начало и конец бухты), для контрольного химического анализа и контрольного испытания на сварку и на проволоку наносится стабилизирующее покрытие способом окунания.

Заключение №-

Дата испытания-

1. Название проверяемого материала и № партии
2. Марка электросварочной проволоки -

3. Номер плавки (эталонной проволоки) —

4. Диаметр электрода -

5. Марка покрытия ------

6. Номер эталонной партии

7. Поведение электродообмазочной массы в ходе всего технологиче-

ского процесса изготовления электродов (поры на поверхности электрода, вспухание обмазочной массы, трещины на покрытии и т. д.) -—----------

8. Фамилия рабочего, наносившего обмазку на проволоку--

9. Фамилия доверенного сварщика, производившего контрольное испытание.-—----------

10. Ток переменный (постоянный)__—-— _____

11. Сила тока- ампер ----------------

12. Внешний внд электрода-_________

13. Стабильность горения дуги-----—___

14. Характер плавления электрода___

а) разбрызгивание-----------

б) свойства шлака: кроется- стекает -

отделяется ----

в) поверхность наплавленного металла --

15. Наличие пор в изломе (тавровое соединение) и на поверхности шва

16. Наличие пор в кратере---

17. Прочие замечания
Подпись рабочего, наносившего обмазку --

Подпись сварщика -—--

Данные механических испытаний образцов сварного шва:

а) предел прочности ---

б) относительное удлинение --

в) ударная вязкость -

г) прочие специальные испытания-
Подпись лаборанта, производившего испытание-

Проверенный материал (электросварочная проволока) — разрешается (или не разрешается) пустить в производство

Начальник ОТК завода------

Главный технолог завода-

содержание      ..     16      17      18      19     ..