Организация производственного участка изготовления ведущей шестерни и расчет его основных техник
Организация производственного участка изготовления ведущей шестерни и расчет его основных техник
По предмету
«Организация производства на предприятиях
отрасли (машиностроения)»
Студента группы ХПД-06
Плещеева Андрея Александровича
Вариант № 38
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ
ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ
ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
"ВОЛЖСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ИНЖЕНЕРНО-ПЕДАГОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ"
Кафедра экономики организации
Заведующий кафедрой
_______________ Кузнецов В.П.
____________
Тема: «Организация производственного участка изготовления ведущей шестерни и расчет его основных технико-экономических показателей»
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
К КУРСОВОМУ ПРОЕКТУ
Руководитель
_______________ Шестаков А.П.
Студент
______________ Плещеев А.А.
Группа ХПД-06
Проект защищен ______________
С оценкой ___________________
Н.Новгород, 2009г.
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ
ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ
ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
"ВОЛЖСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ИНЖЕНЕРНО-ПЕДАГОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ"
Кафедра экономики организации
ЗАДАНИЕ №38
На курсовой проект
по дисциплине «ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА НА ПРЕДПРИЯТИЯХ ОТРАСЛИ (МАШИНОСТРОЕНИЯ)»
студенту гр. ХПД-06 Плещееву Андрею Александровичу
Дата выдачи задания ______________________
Дата сдачи курсового проекта_______________
СОДЕРЖАНИЕ ЗАДАНИЯ
Спроектировать производственный участок по изготовлению ведущей шестерни с годовым заданием 780 000 шт.
Исходные данные:
Заготовка – пруток, сталь ХВГ. Масса заготовки – 8,8 кг, масса готовой детали – 6,6 кг. Цена за 1 кг стали ХВГ – 26,3 руб., цена за 1 кг отходов 5,3 руб. Режим работы участка - двухсменный при 5-дневной 40-часовой рабочей неделе. Простой оборудования на ремонте- 5% от годового фонда времени.
Содержание расчетно-пояснительной записки
Введение
1. Организационная часть проекта
2. Выбор и обоснование организации работ на участке
3. Расчет количества оборудования и рабочих мест
4. Планирование участка
5. Расчет численности работающих на участке
6. Экономическая часть проекта
7. Расчет фонда заработной платы основных категорий рабочих
8. Расчет стоимости основных материалов
9. Расчет цеховых косвенных расходов
10. Расчет затрат на годовую программу и себестоимости единиц продукции
11. Технико-экономические показатели спроектированного производственного участка
12. Экономическая эффективность проектируемого технологического процесса
Литература.
Зав. кафедрой
Руководитель
СОДЕРЖАНИЕ
Введение…………………………………………………………………………...5
Исходные данные…………………………………………………………………6
1. Организационная часть проекта……………………………………………….7
1.1 Выбор и обоснование организации работы на участке………………..7
1.2 Расчет количества оборудования и рабочих мест……………………..9
1.3 Планирование участка………………………………………………….15
1.4 Расчет численности работающих на участке…………………………17
2. Экономическая часть проекта………………………………………………..22
2.1 Расчет фонда заработной платы основных категорий работающих...22
2.2 Расчет стоимости основных материалов……………………………...29
2.7 Срок окупаемости капитальных вложений…………………………37
Заключение……………………………………………………………………….38
Литература……………………………………………………………………….39
Введение
Целью курсового проекта является освоение методики расчета технико-экономических показателей проектируемого участка, расчет себестоимости изготовления изделия, разработка организационных параметров участка и проведение анализа экономической эффективности.
В качестве проектируемого объекта выбран технологический процесс обработки штамповки, сталь 30X.Информационной базой проекта служат методические рекомендации по курсовому проектированию, материалы учебных изданий и лекции.
Курсовой проект содержит две части: организационную и экономическую. В организационной части производится расчет основных технических параметров; в экономической рассчитываются затраты на реализацию проекта и себестоимость выпускаемой продукции.
Исходные данные
1. Ведущая шестерня
2. Годовая программа: 780 000 шт.
3. Заготовка (ее вид): штамповка, сталь 30ХГТ
4. Масса заготовки: 8,8 кг.
5. Масса готовой детали: 6,6 кг.
6. Цена за 1 кг штамповки: 26,3 руб.
7. Цена за 1 кг отходов: 5,3 руб.
8. Режим работы участка: двухсменный при 5-ти дневной 40-часовой рабочей неделе.
9. Простой оборудования на ремонте: 5% от годового фонда времени
10. Годовая программа выпуска в штуках соответствует проектной (заданной).
Себестоимость детали увеличить на 2% по сравнению с проектной.
Капитальные затраты на оборудование составляют 91% от проектных.
Таблица 1
Технологический процесс обработки шестерни
№ оп.
Наименование операции
Станок, на котором производится обработка
Штучное время (мин)
В том числе (мин)
Разряд работы
Время основное
Время вспом-е
005
Токарно-многорезцовая
Токарно-многорезцовый полуавтомат 1А720
2,4
1,2
1,02
III
010
Токарно-гидрокопировальная
Токарно-гидрокопировальный полуавтомат 1722
1,19
0,62
0,48
III
015
Зубофрезерная
Зубофрезерный полуавтомат 5303П
5,68
2,78
2,48
IV
020
Кругло-шлифовальная
Кругло-шлифовальный полуавтомат 3М151
0,61
0,3
0,26
IV
025
Вертикально-сверлильная
Вертикально-сверлильный 2H135
0,46
0,22
0,21
II
030
Токарно-винторезная
Токарно-винторезный 16К20П
0,52
0,25
0,23
IV
035
Зуборезная
Зуборезный полуавтомат 5с23П
5,66
2,98
2,26
IV
040
Кругло-шлифовальная
Кругло-шлифовальный полуавтомат 3М151
0,535
0,26
0,24
III
045
Кругло-шлифовальная
Кругло-шлифовальный полуавтомат 3М151
0,535
0,21
0,29
III
1. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ
1.1 Выбор и обоснование организации работы на участке
Таблица 2
Характеристика типов производства
Серийность производства
Количество деталей одного наименования, обрабатываемых в год, весом
Свыше 500 кг
От 30 до 500 кг
До 30 кг
1
2
3
4
Единичное
До 5
До 10
До 100
Мелкосерийное
От 5 до 10
От 10 до 200
От 100 до 500
Серийное
От 100 до 300
От 200 до 500
От 500 до 5000
Крупносерийное
От 300 до 1000
От 500 до 5000
От 5000 до 50000
Массовое
Свыше 1000
Свыше 5000
Свыше 50000
Исходя из данного объема выпуска изделий (215 000 шт.), по таблице 2 можно определить, что тип производства – массовое
.
Массовое производство – характеризуется непрерывностью изготовления в течение длительного периода одинаковой продукции (изделий, деталей, заготовок) при строгой повторяемости производственного процесса на участках, линиях и рабочих местах. Основано на поточном методе производства (его высшая форма - автоматическая линия).
Например, автомобили, тракторы изготовляются миллионами штук в год, сельскохозяйственные машины – десятками тысяч и т. д. Изготовление таких изделий обычно осуществляется на специализированных заводах ила в специализированных цехах, относящихся к массовому производству.
Важнейшей особенностью массового производства является ограничение номенклатуры выпускаемых изделий. Завод или цех выпускают одно-два наименования изделий. Это создает экономическую целесообразность широкого применения в конструкциях изделий унифицированных и взаимозаменяемых элементов.
Смена изделий в массовом производстве происходит не часто и сопровождается, как правило, реконструкцией предприятия или цеха.
Большие объемы выпуска и высокая стабильность конструкции обусловливают экономическую выгоду тщательной разработки технологических процессов. Операции технологического процесса дифференцируются до отдельных переходов и выполняются на специальном оборудовании при помощи специальной оснастки.
Значительные объемы выпуска и дифференциации технологических процессов позволяют использовать высокопроизводительное оборудование (автоматы, агрегатные станки, автоматические линии).
Вместо универсальной оснастки используется специальная. Дифференцированный технологический процесс позволяет узко специализировать рабочие места посредством закрепления за каждым из них ограниченного числа деталеопераций.
Тщательная разработка технологического процесса, применение специальных станков и оснастки позволяют использовать труд узкоспециализированных рабочих-операторов. Вместе с тем широко используется труд высококвалифицированных рабочих-наладчиков. Резко сокращается объем всякого рода ручных работ, совершенно исключаются доводочные и пригоночные работы.
При любом изменении конструкции изделия, технологических процессов, систем планирования, учета и других сторон организационно-технической деятельности предприятия требуются большие затраты средств и времени и могут возникнуть перерывы в выпуске продукции предприятия в целом. В связи с этим возникнет необходимость большой централизации всех функций управления. Стандартные планы разрабатываются заводским плановым органом, технологические процессы – отделом главного технолога и т. д. Из всех типов производства поточно-массовое производство является наиболее эффективным.
1.2. Расчет количества оборудования и рабочих мест
1.2.1. Расчет годовой программы запуска
Годовая программа запуска ведется из расчета количества выпускаемой продукции, запасных частей и бракованной продукции.
Nзап = Nвып + Nз.ч. + Nбрак, (шт.)
(1)
Nвып – годовая программа выпуска изделия, (шт.);
Nз.ч. – количество деталей, идущих на запасные части, (шт.);
Nбрак – количество технически неизбежного брака, (шт.);
1.2.2. Расчет действительного фонда времени работы оборудования
Различают календарный (Fк), номинальный (Fн) и действительный (Fд) фонды времени работы оборудования.
Календарный фонд
– это полное время часов работы оборудования в планируемом периоде, равное произведению числа календарных дней в году на полное число часов в сутках:
Fк = 365 * 24 = 8760 часов
Номинальный фонд времени
- количество часов за год, в течение которых оборудование используется по своему назначению.
Fн = (К – В – П) * Тсм * m – Тпр * m (час)
(2)
К – количество календарных дней в году, (дн.); К = 365
В – количество выходных дней в году, (дн.); В = 104
П – количество праздников, (дн); П = 10
Тсм – продолжительность смены, (час); Тсм = 8
Тпр – сокращенное количество часов в предпраздничные дни (час); Тпр = 3
Действительный (эффективный) фонд времени
работы оборудования определяется с учетом принятой сменности и коэффициента потерь, учитывающего плановые простои оборудования в плановом ремонте и в течение переналадки. Действительный фонд времени включает время, в течение которого на оборудовании будет выполняться работа по производству продукции.
Fд = Fн * Kп, (час)
(3)
Kп – коэффициент потерь, учитывающий простои оборудования в плановом ремонте.
Простой оборудования на ремонте – 5%, т.е. Kп = 0,95.
Fд = 4010 * 0,95 = 3809,5 часов.
Эффективный фонд времени работы оборудования составляет 3809,5 часов, при этом используется 95% действительного времени работы оборудования, а 5% составляют потери рабочего времени, связанные с простоем оборудования.
1.2.3. Расчет количества оборудования
При поточной форме организации производственного процесса для определения количества оборудования и рабочих мест сначала необходимо определить такт потока (r).
Такт потока
– это интервал времени между двумя выпускаемыми друг за другом с последней операции или между любыми смежными операциями изделиями.
Такт потока – это количество времени, необходимое для выпуска единицы изделия. Он определяется по формуле:
r =
(мин) (4)
Nзап – годовая программа запуска деталей, (шт.);
Fд – действительный фонд времени работы оборудования, (час);
60 – переводной коэффициент из часов в минуты.
r =
(мин.).
Для обеспечения выпуска годовой программы необходимо рассчитать количество оборудования для каждой технологической операции. Расчет оборудования производится исходя из затрат времени на изготовление деталей на данном рабочем месте и такта потока.
Ср =
, (ед.) (5)
Тшт. – штучное время изготовления детали, (мин.)
Ср005
=
(ед.); Спр = 10 (ед.)
Ср010
=
(ед.); Спр = 5 (ед.)
Ср015
=
(ед.); Спр = 22 (ед.)
Ср020
=
(ед.); Спр = 3 (ед.)
Ср025
=
(ед.); Спр = 2 (ед.)
Ср030
=
(ед.); Спр = 2 (ед.)
Ср035
=
(ед.); Спр = 22 (ед.)
Ср040
=
(ед.); Спр = 3 (ед.)
Ср045
=
(ед.); Спр = 3 (ед.)
∑Ср = 67,61 (ед.) ∑Спр = 72 (ед.)
1.2.4. Расчет коэффициента загрузки оборудования
Кз =
*100% (6)
где Кз – коэффициент загрузки оборудования;
Ср – расч.кол. оборудования на данной операции (рабочих мест), ед.;
Спр – принятое кол. Оборуд. на данной операции (рабочих мест), ед.
Определяем коэффициент загрузки по каждой операции технологического процесса.
Кз005
=
Кз010
=
Кз015
=
Кз020
=
Кз025
=
Кз030
=
Кз035
=
Кз040
=
Кз045
=
Определяем средний коэффициент загрузки по формуле:
Кз.ср. =
=
(7)
Средний коэффициент загрузки оборудования равен 93,9%. Таким образом, можно сделать вывод, что оборудование используется эффективно, нет простоев оборудования.
Рис. 1. График загрузки оборудования
1.2.5. Расчёт транспортных средств
В условиях массового производства в качестве внутрицехового транспорта применяют тележки.
Количество тележек рассчитывается по формуле:
, (8)
где Qдет – вес перевозимых деталей, в тоннах = 0,0077;
Nзап – годовая программа запуска деталей, в штуках = 862290 шт.;
i – среднее количество транспортных операций на одну деталь (i = 10);
qм – заполнение тележки за один рейс (qм = 0,25);
Fд – действительный фонд времени работы оборудования, в часах = 3809,5 час.;
Lср – расстояние транспортировки (пробег тележки туда и обратно) (Lср = 175 м);
Vср – средняя скорость тележки, м/мин. (Vср = 30-40 м/мин);
T – время погрузки и разгрузки на каждую операцию, мин. (Т = 12-15 мин.)
nр.тел.=
nрасч. = 25 (тел.)
Коэффициент загрузки тележек рассчитывается по формуле:
η =
, (9) где nпр.тел. – принятое количество тележек.
η =
Таблица 3
Сводная ведомость принятого оборудования и его стоимость
№ п/п
Наим. оборуд.
Тип, марка
Кол-во
Мощность, кВт
Оптовая цена по прейс-куранту (руб.)
Общая стоим. оборуд. (руб.)
Расхо-ды на монтаж и на трансп. (руб.)
Баланс
стоим. обору-дования (руб.)
ед.
Общ. кол-во
005
Токарно-многорезцовый полуавтомат
1А720
10
18,5
185
645 000
6 450 000
645 000
7 095 000
010
Токарно-гидро-копировальный полуавтомат
1722
5
17,0
85
785 000
3 925 000
392 500
4 317 500
015
Зубофрезерный полуавтомат
5303П
22
3,4
78,4
80 000
1 760 000
176 000
1 936 000
020
Кругло-шлифовальный полуавтомат
3М151
3
18,5
55,5
102 900
308 700
30 870
339 570
025
Вертикально-сверлильный
2H135
2
4,0
8
161 000
322 000
32 200
354 200
030
Токарно-винторезный
16К20П
2
10,0
20
400 000
800 000
80 000
880 000
035
Зуборезный полуавтомат
5с23П
22
1,5
33
125 000
2 750 000
275 000
3 025 000
040
Кругло-шлифовальный полуавтомат
3М151
3
18,5
111
1 029 000
3087000
308700
3395700
045
Кругло-шлифовальный полуавтомат
3М151
3
18,5
111
1 029 000
3087000
308700
3395700
Итого:
72
686,9
4 356 900
22 489 700
2 248 970
24 738 670
1.3. Планирование участка
Исходя из расчетов принятого оборудования, вычисляется необходимая производственная площадь участка по формуле:
Sуч = ( S1
+ S2
)*∑Спр, (м2
) (10)
где (S1
+ S2
) – уд. пл. под ед. оборуд. вместе с проходами и проездами, (м 2
);
∑Спр – общее количество принятого оборудования.
Ср. вел. уд. пл. на одну ед. оборуд. для расчетов принимается:
(S1 + S2) = 20 м2На данном произв.приним. среднее оборудование (S1+S2)=25 м2
:
Sуч = 25 × 78 = 1800 (м2
).
В зависимости от расчетной площади выбирается сетка колонн (ширина пролета, шаг колонн). Площадь участка обычно проектируется в виде пролета, разделенного между параллельными рядами колонн.
Ширина пролета образуется мостовыми кранами или кран-балками и принимается равной 24 м.
Шаг колонн (расстояние между осями соседних колонн вдоль пролета) обычно равен 12 м. Сетка колонн принимается равной 24×18 м. Число пролетов выбирается в соответствии с расчетной площадью участка и принимается равной 8.
Ширину проемов в стенах для проезда и проходов принимают следующую:
Ворота-3,4 м; Двери-1,29 м.
Место рабочего у оборудования обозначается на плане кружком, половина кружка затушевывается карандашом, светлая его часть обращена к станку. При размещении оборудования в пролетах необходимо соблюдать определенные расстояния между оборудованием, рабочими местами, а также между ними и стеной.
Расстояние между рабочими местами, стеллажами, ограждениями кабин и складскими местами зависит от габаритов конструкций, но оно должно быть не менее 1,2 м.
Ширина главных проходов и проездов между оборудованием должна быть не менее 1 м. При двусторонней транспортировке грузов напольным транспортом ширина проездов рассчитывается по двойному габариту размеру транспортных средств, увеличенному на 250 м.
1.4. Расчет численности работающих на участке
1.4.1. Расчет численности основных производственных рабочих
Баланс рабочего времени на 2008 год
№
Состав фонда рабочего времени
Дни
Часы
1
2
3
4
1.
Количество календарных дней (К)
365
2920
2.
Количество праздничных дней (П)
10
80
3.
Количество выходных дней (В)
104
832
4.
Сокращение рабочего времени перед праздниками (Тсокр.), в часах
-
3
5.
Количество рабочих дней (Р)=К-П-В
251
-
6.
Продолжительность рабочей смены (Тсм.)
-
8
7.
Номинальный фонд рабочего времени (Fн)
Fн=(К-П-В)*Тсм-Тскр., в часах
-
1998
8.
Потери рабочего времени (Т пот.), в днях:
а) очередной отпуск
б) болезни и травматизм
в) отпуск по учебе
г)по беременности и родам
общие потери
Действительный (эффективный) фонд времени (Fдр) Fдр=Fн-Тпот.
28
5
0,5
0,8
34,3
216,7
224
40
4
6,4
242,4
1762,6
Общее количество основных производственных рабочих на участке определяется, исходя из суммарной трудоемкости и действительного фонда времени рабочего, по формуле с учетом коэффициента выполнения норм:
Rосн =
, (чел.) (11)
Тн.ч. – трудоемкость год. программы выпуска (запуска) по каждой операции технологического процесса, нормо-час, в числителе;
Fд.р – действительный фонд времени одного рабочего, час;
Трудоемкость изготовления годовой программы запуска определяется по формуле:
Тн.ч. =
, (нормо-час) (12)
Тшт – норма штучного времени на операцию, в минутах;
Nзап – годовая программа запуска, в штуках.
Nзап = 862290 (шт.)
Тн.ч.005
=
(нормо-час);
Тн.ч.010
=
(нормо-час);
Тн.ч.015
=
(нормо-час);
Тн.ч.020
=
(нормо-час);
Тн.ч.025
=
(нормо-час);
Тн.ч.030
=
(нормо-час);
Тн.ч.035
=
(нормо-час);
Тн.ч.040
=
(нормо-час);
Тн.ч.045
=
(нормо-час);
= 272 794,5 (нормо-часов);
Количество рабочих определяется для каждой операции технологического процесса:
Rосн005
=
= 9 (чел.)
Rосн010
=
= 5 (чел.)
Rосн015
=
= 20 (чел.)
Rосн020
=
= 7 (чел.)
Rосн025
=
= 2 (чел.)
Rосн030
=
= 2 (чел.)
Rосн035
=
= 20(чел.)
Rосн040
=
= 2 (чел.)
Rосн045
=
= 2 (чел.)
∑ Rосн = 69 (чел.).
Общее количество основных рабочих составило 69 человек.
Составление графика-регламента работы оборудования и рабочих мест
Режим работы по каждому рабочему месту определяется по формуле:
Т = Тсм * Кз,
где Тсм – продолжительность смены, (час); (15)
Кз – коэффициент загрузки
Т005 = 8 * 0,923 = 7,4 (час)
Т010 = 8 * 0,914 = 7,3 (час)
Т015 = 8 * 0,9927 = 7,9 (час)
Т020 = 8 * 0,78 = 6,2 (час)
Т025 = 8 * 0,88 = 7,1 (час)
Т030 = 8 * 1 = 8 (час)
Т035 = 8 * 0,99 = 7,9 (час)
Т040 = 8 * 0,683 = 5,5 (час)
Т045 = 8 * 0,683 = 5,5 (час)
1.4.2. Расчет количества вспомогательных рабочих, руководителей, специалистов, служащих
Число вспомогательных рабочих устанавливаются в процентном выражении к числу основных рабочих, и может быть рассчитано по следующей формуле:
Rвсп. =
(чел.) (16)
Rвсп. = 0,25*69 = 17,25 = 18(чел.)
Расчет числа руководителей ведется от числа основных и вспомогательных рабочих:
Rрук. = (8-10)% * (Rосн. + Rвсп.), (чел.) (17)
Rрук. = 0,08 * (69 + 18) = 6,96 = 7 (чел.)
Количество специалистов принимается 4-5% от суммы основных и вспомогательных рабочих.
Rсп. = (3-5)% * (Rосн + Rвсп.), (чел.) (18)
Rсп. = 0,04 * (69 + 18) = 3,48 = 4 (чел.)
Количество собственно служащих принимается 1-2% от суммы основных и вспомогательных рабочих.
Rсл. = (1-2)% * (Rосн + Rвсп), (чел.) (19)
Rсл. = 0,02 * (69 + 18) = 1,74 = 2 (чел.)
Рассчитанное количество всех категорий работающих сводится в таблицу 5.
Таблица 5
Ведомость состава работающих на участке
№
Категория рабочих
Общее количество
Разряд работ
Система оплаты труда
2
3
4
1
Основные производственные рабочие
Повременная
1.1
Токарь
16
14
2
1.2
Фрезерофщик
20
20
1.3
Шлифовщик
11
4
7
1.4
Сверлильщик
2
2
1.5
Резчик
20
20
Итого
69
2
18
49
2
Вспомогательные рабочие
Повременная
2.1
Наладчик
6
4
2
2.2
Трансп. рабочий
6
6
2.3
Контролер ОТК
6
6
Итого
18
16
2
3
Руководители
Сист.должностных окладов
3.1
Начальник участка
1
3.2
Старший мастер
2
3.3
Мастер
4
Итого
7
4
Специалисты
Сист.должностных окладов
4.1
Плановик
2
4.2
Бухгалтер
2
Итого
4
5
Собственно служащие
Сист.должностных окладов
5.1
Уборщица
2
Итого
2
Всего
100
2. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ ПРОЕКТА
2.1.1. Расчет фонда заработной платы основных производственных рабочих
У основных производственных рабочих проектируемого участка повременная оплата труда. Сущность данной системы оплаты заключается в том, что рабочему выплачивают заработок по тарифной сетке соответствующего разряда в зависимости от отработанного времени.
ФЗП = Зосн + Здоп, (руб.)
(20)
Зосн – основная заработная плата, (руб.);
Здоп – дополнительная заработная плата (за вредные условия работы), (руб.);
Дополнительная заработная плата выступает в роли надбавки за вредные условия труда. Она учитывается в зависимости от условий, в которых находится работник.
Зосн = Сr.ср * ∑Тн.ч. * Кпр, (руб.)
(21)
где Сr.ср – средняя часовая тарифная ставка, (руб.);
∑Тн.ч. – суммарная трудоемкость, (нормо-час);
Кпр – коэффициент премии;
Кпр = 1,25.
∑Тн.ч
=∑шт* ( Nвып
+Nз.ч
) (22)
∑шт-
суммарное штучное время на 1 деталь по всем операциям технологического процесса (в часах)
Nвып+Nз.ч-
количество выпускаемых деталей идущих на зап.части (шт)
Средняя заработная плата основных производственных рабочих составляет 21 904,6 руб., а фонд заработной платы основных производственных рабочих равен 18 137 073,6 руб.
2.1.2. Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих
Повременно-премиальная
система оплаты труда представляет собой простую повременную систему, дополненную премированием за выполнение конкретных количественных или качественных показателей работы.
ФЗПвсп = Зосн + Здоп, (руб.)
(25)
Зосн – основная заработная плата, (руб.);
Здоп – дополнительная заработная плата (за вредные условия работы), (руб.);
Зосн = Fд.р. * Сr.ср * ∑Rвсп * Кпр, (руб.)
(26)
Fд.р. – действительный годовой фонд рабочего времени одного работающего, (час);
Сr.ср – средняя часовая тарифная ставка, (руб);
∑Rвсп – количество вспомогательных рабочих, (чел.);
Средняя заработная плата вспомогательных рабочих составляет 7733,4 руб., а фонд заработной платы вспомогательных рабочих равен 1 670 415,96 руб.
2.1.3. Расчет фонда заработной платы руководителей
Фонд заработной платы административно-управленческого аппарата с разбивкой по отдельным категориям работников (руководителей, специалистов, служащих) определяется, исходя из утвержденного руководством предприятия штатного расписания и должностных окладов с учетом квалификации руководителей, специалистов, служащих (таблица 7)
Таблица 7
Система должностных окладов
Должность
Оклад, руб.
Начальник участка (1)
15 000
Старший мастер (2)
13 000
Мастер (4)
12 000
Бухгалтер (2)
12 000
Плановик (2)
10 000
Уборщица (2)
3 500
Фонд заработной платы руководителей (ФЗПрук.) рассчитывается по формуле:
ФЗПрук. = Зосн + Здоп
Зосн =∑( Окл.i * Rрук.i) * 12
, (28)
где Окл.i – оклад руководителя i-го звена по системе должностных окладов;
Окл. начальника = 15 000 (руб.)
Окл. старшего мастера = 13000
Окл. мастера = 12 000 (руб.)
12 – количество месяцев в году;
∑Rрук.i – количество руководителей i-го звена, (чел.).
Расход основных материалов определяется на годовую программу в зависимости от расхода материала на одно изделие с учетом транспортно-заготовительных расходов.
Стоимость материала на годовую программу определяется по формуле:
См
=(Qчер
*Цчер
-Qотх
*Цотх
)*Nзап
+ТЗ
Qчер
- вес черного металла, кг
Цчер
- цена металла. руб/кг.
Qотх
- вес отходов, кг.
Цотх
- цена отходов, руб.
Nзап
- годовая программа запуска. Шт.
ТЗ- транспортно-заготовительные расходы, руб.
Транспортно-заготовительные расходы определяются по формуле:
Косвенные расходы связаны с работой участка и не могут быть отнесены непосредственно на конкретное изделие.
Цеховые косвенные расходы подразделяются на расходы, связанные с обслуживанием оборудования, и общецеховые накладные расходы.
Между изделиями косвенные расходы распределяются пропорционально основной зарплате производственных рабочих. Процент косвенных расходов должен быть в пределах 300-500%.
РК
=
, (руб.) (35)
где Зосн.пр. – основная ЗП производственных рабочих
РК
=
= 49 518 723,9 (руб.)
2.3.1 Затраты на силовую электроэнергию
Сэл.сил. =
, (руб.) (36)
где Nуст – суммарная мощность электродвигателей технологического оборудования, (кВт);
Fд – действительный фонд времени работы оборудования, (час)
Кз.ср. – коэффициент загрузки электродвигателей с учетом режима работы оборудования; он равен среднему коэффициенту загрузки оборудования на участке, Кз.ср. = 0,65 %;
Ко – коэффициент одновременности работы оборудования; Ко = 0,7;
Кпс – коэффициент, учитывающий потери в сети; Кпс = 0,96;
Кпд - коэффициент полезного действия электродвигателей; Кпд = 0,8;
Ск – стоимость 1кВт*ч, (руб.); Ск = 1,32 (руб.)
Сэл.сил. =
2 046 377 (руб.)
2.3.2 Затраты на сжатый воздух
Затраты на сжатый воздух, потребляемый в год, рассчитывается по формуле: