Технико-экономическое обоснование проектирования стадии синтеза производства стирола мощностью 1

Министерство образования и науки Российской Федерации

Государственное образовательное учреждение

Высшего профессионального образования

«Кузбасский государственный технический университет»

Кафедра отраслевой экономики.

по экономики и управлению производством.

Тема: “Технико-экономическое обоснование проектирования

стадии синтеза производства стирола мощностью

190000 тонн в год”.

Выполнил ст.гр. ХО-061

Майбуров М.В.

Проверила:

Петухова Н.Ю.

Кемерово 2010

Содержание

Введение

1.Характеристика проектируемого производства и технологического процесса

2.Расчет капитальных затрат и амортизационных отчислений

3.Расчет эффективного фонда рабочего времени и численности персонала

4.Расчет фонда оплаты труда

5.Расчет себестоимости продукции

6.Расчет технико-экономических показателей

Заключение

Список используемой литературы

Введение

Стирол C6H5CH=CH2 - один из важнейших продуктов нефтехимии, сырье для получения полимеров (полистирол, синтетический каучук) и сополимеров (ударопрочный полистирол на основе акрилонитрила и бутадиена).

Стирол был открыт Симоном еще в 1839 г., но вплоть до 1930 г. мономерный стирол и полистирол представлял собой в большей или меньшей мере лабораторные редкости. В Германии к разработке программы промышленного производства стирола приступили примерно в 1930г.; в США одна из фирм пыталось организовать производство стирола в промышленном масштабе еще в 1925г., однако вскоре это производство было прекращено. Примерно в 1930г в США также были предприняты исследовательские работы по изысканию лучшего метода производства, что, в конце концов, привело к выпуску стирола в крупном промышленном масштабе по сравнительно низкой цене. Массовое производство стирола было начато в 1937 г.

В настоящее время производство стирола – крупнотоннажное, единичная мощность современных агрегатов составляет 150-300 тысяч тонн стирола в год. Первоначально стирол в США получали дегидрохлорированием монохлорэтилбензола, в свою очереди получавшегося хлорированием этилбензола. Этилбензол синтезировали путем алкилирования бензола хлористым этилом по Фриделю – Крафтсу. Полученный таким способом продукт, содержал атом хлора в ядре, что приводило к окрашиванию. Кроме того, себестоимость продукта тоже была высокой.

Существует множество способов получения стирола, но эти способы не востребованы, так как применение высоких температур и давлений, приводит к удорожанию продукта, а выход составляет не более 50% от теоретического. Основным промышленным способом производства стирола является, в настоящее время, дегидрирование этилбензола. Перспективным может быть получение стирола из фракции C8 пиролизной смолы.

В данной работе представлено экономическое обоснование стадии синтеза стирола, а именно стадии дегидрирования этилбензола.

1.Характеристика проектируемого производства и технологического процесса

Стирол можно получать различными способами: Термическое декарбоксилирование коричной кислоты проводится при температуре 120-130^О С и атмосферном давлении (выход стирола составляет около 40%), дегидратация фенилэтилового спирта (выход продукта, при применении этого способа, около 90%), синтез из ацетофенона (в данном случае выход составляет примерно 30%.), и т.д.

Самой востребованной из всех существующих, является технология синтеза стирола каталитическим дегидрированием этилбензола, этим методом получают 90% мирового производства стирола. Другие методы не получили широкого применения, из-за небольших выходов продукта, использовании повышенной температуры и давления. Многие способы многостадийны, и в них применяется не очень распространенное сырье, что ведет к удорожанию процесса.

В методе дегидрирования используется пониженное давление (0,01мПа), которое достигается за счет подачи пара, и температура 600К. В роли катализатора раньше применяли стиролконтакт на основе ZnO. В настоящее время, часто применяют железо-оксидные катализаторы состава: 55-80% Fe2O3; 2-28% Cr2O3; 15-35% K2CO3 и некоторые оксидные добавки.

Такой способ производства стирола более экономичен, дает, относительно, высокие выходы продукта хорошего качества, по сравнению с другими методами.

Для производства стирола сырье, в основном, приобретают у сторонних производителей, кроме этилбензола, его получают на первой стадии процесса, из бензола и этилена, которые в свою очередь приобретаются со стороны. Так же закупается такое сырье как парахинондиоксим, катализатор ( в нашем случае это К-28У ) и др. Качество сырья имеет большое значение, так как Стирол полученный из него должен соответствовать ГОСТ 10003-90 и удовлетворять следующим условиям:

Таблица 1: Характеристика стирола.

Таблица 2: Основные физико-химические свойства и константы стирола

Таблица 3 Характеристика исходного сырья и полупродуктов

Описание технологического процесса.

Применяемый в настоящее время процесс, так называемый процесс Дау, основан на двух простых реакциях. Сначала в результате алкилирования бензола этиленом получают этилбензол, затем очищенный этилбензол подвергают каталитическому дегидрированию в присутствии пара до стирола.

На первой стадии этилен и бензол вводят в реакцию в присутствии хлористого алюминия и хлористого водорода, не допуская попадания влаги. При этом образуется этилбензол, на ряду с более высокоалкилированными бензолами.

Вторая стадия, – дегидрирование этилбензола, представляет собой эндотермическую реакцию. Поскольку дегидрирование сопровождает увеличение объема, реакции способствует снижение давления. Эта стадия и будет являться объектом данной работы.

На Рис.1 приведена технологическая схема дегидрирования этилбензола. Исходный этилбензол смешивается с рецикловым с установки ректификации и с водяным паром и испаряется в теплообменнике 2. Пары перегреваются в теплообменнике 4 до 500 - 520°С. Испаритель 2 обогревается дымовыми газами, а перегреватель 4 - контактным газом, выходящим из реактора 3. Пары алкилбензола и воды смешивают перед реактором с перегретым водяным, паром с температурой 700-730 °С. Перегретый пар генерируется в пароперегревательной печи 1, где сжигаются топливо из заводской сети и водородсодержащий газ из отделения дегидрирования.

Температура смеси на входе в слой катализатора 600-640°С, на выходе она понижается на 50-60°С вследствие протекания эндотермической реакции дегидрирования. Тепло контактных газов последовательно рекуперируется в теплообменнике 4 и котле-утилизаторе 5. Насыщенный водяной пар из котла-утилизатора используется для разбавления этилбензола. Контактный газ поступает в пенный аппарат, где дополнительно охлаждается до 102°С и очищается от катализаторной пыли. Охлаждение и конденсация воды и углеводородов из контактного газа проходит в воздушном холодильнике 7 и далее – в водяном и рассольном конденсаторах (на схеме не показаны). В сепараторе 8 отделяются газообразные продукты реакции как горючие ВЭР.

Углеводороды отделяют от воды в разделителе фаз 9 и направляют на ректификацию. Водный слой поступает в пенный аппарат 6 и после очистки

от растворенных углеводородов (она не показана) подается на питание котла-утилизатора 5 и далее – в рецикл. Избытки воды направляют на биологическую очистку.

Рис.1. Схема дегидрирования этилбензола в стирол:

1 - пароперегревательная печь; 2 - испаритель этилбензола; 3 - реактор дегидрирования; 4 - подогреватель этилбензола; 5 - подогреватель воды; б - пенный аппарат; 7 - воздушный холодильник; 8- сепаратор; 9 - разделитель фаз. Потоки: ЭБ - этилбензол (свежийи рецикл); Н2, СН4 - горючие газы в топливную сеть; ДГ - дымовые газы; К - конденсат; ПД - продукты дегидрирования.

Этилбензол отделяют от стирола в колонне и возвращают на дегидрирование как рецикл. Стирол проходит дополнительную очистку в следующей ректификационной колонне. Поскольку он легко димеризуется, то очистку проводят в условиях разрежения при температуре не выше 120°С и с добавлением ингибитора - серы. Кубовые остатки ректификации стирола можно регенерировать. Эффективность тепловой схемы агрегата дегидрирования этилбензола может быть оценена с помощью теплового КПД.

2.Расчет капитальных затрат и амортизационных отчислений

Затраты на строительство зданий рассчитываются укрупнено, исходя из их объема здания и стоимости 1 м³ по фактическим данным. Объем производственных зданий должен быть достаточным, без излишеств, для размещения оборудования, предусмотренного выбранным технологическим процессом, с учетом габаритов оборудования, особенностей процесса, действующих нормативов и принципов организации производства. Санитарно - электротехнические работы принимаем как 35 % от стоимости строительства. Затраты на сооружения принимаем по фактическим данным[1].

Результаты расчета затрат на здания и сооружения приводятся в таблице 4. Для зданий и сооружений Н_а принимается в размере 5%

Таблица 4 : Смета затрат на строительство зданий и сооружений

Наимено-вание объекта	Объем,	Сумма, тыс. руб.			Сметная стои-мость, тыс. руб.	Амортизационные отчисления
		Строительст-во		санитарно-электротех. и др. работы		Норма %	Сумма тыс.руб
		1	всего
1.Здания: -производст-венные -администра-тивные	5200 651	2,6 9,0	13520 5859	5408 2343,6	18928 8202,6	5 5	946,4 410,1
2.Сооружения	-	-	2023	809,2	2832,2	5	141,6
ИТОГО	21402	8560,8	29962,8	5	1498,1

В капитальные затраты на оборудование включается стоимость основного, неучтенного оборудования и прочие затраты. Затраты на основное оборудование рассчитываются укрупнено, исходя из количества и цен на основное технологическое оборудование и прочих затрат. Наименование и количество основного оборудования, его характеристика принимаются в соответствии со спецификацией принятой схемы технологического процесса и объема производства продукции.

Таблица 5 : Смета капитальных затрат на оборудование

В смету на оборудование включаются все затраты, формирующие первоначальную стоимость основных фондов, исходя из которой затем рассчитываются амортизационные отчисления:

-затраты на установку, монтаж, обвязку и прочие работы, связанные с подготовкой к сдаче в эксплуатацию. Принимаем 50% от стоимости приобретения оборудования.

-стоимость инвентаря - 1 % от общей стоимости оборудования

-Н_а для инвентаря принимается 30%. Н_а представляет собой годовой процент погашения стоимости основных фондов. Она выражается отношением:

Т – срок полезного использования, лет. [2]

Для определения средней нормы амортизации рассчитывается сумма амортизационных отчислений на основное технологическое оборудование:

где С - стоимость амортизируемого объекта, тыс. руб.;

Н_а - норма амортизации на оборудование к первоначальной стоимости объекта, %; i - вид оборудования.

Средняя норма амортизационных отчислений рассчитывается как средняя арифметическая взвешенная величина из норм амортизации по видам основного оборудования:

Для завершения раздела необходимо рассчитать сумму непредвиденных и прочих затрат, связанных с подготовкой территории под строительство нового производства, содержанием службы заказчика-застройщика и т.д. Она составляет 20% от стоимости основных фондов, т.е. сметной стоимости зданий, сооружений и оборудования. Результаты заносятся в таблицу 6.

Таблица 6 : Сводный сметный расчет капитальных затрат

3.Расчет эффективности фонда рабочего времени и численности персонала.

Условия труда на производствах ВХ и ПВХ характеризуются возможностью воздействия на рабочих ВХ, поступающего в воздух производственных помещений через неплотности оборудования и коммуникаций, при отборе проб для контроля за ходом технологического процесса, во время разгерметизации полимеризационных автоклавов для чистки внутренних стенок от корок полимера. Кроме того, на отдельных участках производства воздушная среда может загрязняться ацетиленом, дихлорэтаном, хлористым водородом, метанолом, парами ртути (при использовании сулемы в качестве катализатора при получении ВХ), пылью ПВХ. Работа аппаратчиков производств ВХ и ОВХ, как правило, не связана с большим физическим напряжением и относится к категории работ легкой и средней тяжести. У рабочих производств ВХ и ПВХ может развиваться профессиональная интоксикация винилхлоридом. Наиболее яркими клиническими проявлениями ее является синдром Рейно, акроостеолиз, склеродермоподобный синдром; со стороны внутренних органов - увеличение печени, часто в сочетании со спленомегалией, а также легочная патология (интерстициальный фиброз легких), обусловленная воздействием пыли ПВХ [10].

Соответственно условия труда – вредные, продолжительность рабочего дня – 8 часов.

На предприятии необходимо обеспечить непрерывный производственный процесс и работу в выходные и нерабочие праздничные дни, следовательно, вид учета рабочего времени – суммированный.

Расчет фактической годовой нормы , относящейся к конкретному году производится в следующем порядке.

Из календарного фонда времени , который составляет 365 или 366 дней, исключаются выходные дни (104 или 105) и нерабочие праздничные дни (12), полученный результат умножают на продолжительность ежедневной работы (8 ч.), а из рассчитанной суммы часов вычитают количество часов , равное числу предпраздничных рабочих дней. Они определяются по календарю [14].

T_Н = (365–104–12)∙8–4= 1988 ч.

Проектную среднемесячную рассчитывают путем деления годовой на 12:

Следующий этап – составление баланса с целью определения эффективного фонда рабочего времени , учитывающего все оплачиваемые и неоплачиваемые невыходы, а также сокращения рабочего времени, предусмотренные трудовым законодательством.

где и – количество дней очередного и дополнительного отпуска, в пересчете на количество рабочих дней по 5-дневной рабочей неделе (все выходные учтены в ). Например, отпуску продолжительностью 28 календарных дней при 40-часовой рабочей неделе соответствуют 20 рабочих дней: (28 дней отпуска/7 дней) 5 рабочих дней;

, , – количество дней учебного отпуска, невыходов по болезни, выполнения государственных и общественных обязанностей и прочих невыходов, разрешенных трудовым законодательством.

– продолжительность ежедневной работы 8 или 7,2 ч.

На химических предприятиях практикуется, преимущественно, режим сменной работы, при котором, согласно ст. 103 ТК РФ, каждая группа работников должна производить работу в течение установленной продолжительности рабочего времени в соответствии с графиком сменности. Он составляется на определенный учетный период, в рамках которого должна быть соблюдена (в среднем) продолжительность рабочей недели [5].

При составлении графика сменности должны быть выполнены условия:

-отработка нормы рабочего времени за учетный период;

-ежедневный (междусменный) отдых должен быть не менее двойной продолжительности времени работы в предшествующей отдыху смене;

-работа в течение двух смен подряд запрещается;

-продолжительность еженедельного непрерывного отдыха должна быть не менее 42 часов.

Таблица 8: Баланс рабочего времени среднесписочного рабочего

Эффективный фонд рабочего времени одного рабочего

Т_эф = (Т_к – Т_в – Т_пр – Т_о – Т_од – Т_у – Т_б -Т_г ) * П_р – П_пПр

где Т_од = 14 дней, т.к. вредное производство.

Т_о = 20 дней, т.к. отпуску продолжительностью 28 календарных дней при 40-часовой рабочей неделе соответствуют 20 рабочих дней: 28/7*5=20 дней

Т_эф = (365 – 104– 12 – 20 – 14 – 6 – 5–1) * 8 – 4 = 1828 часов.

Явочная численность основных рабочих в аппаратурных процессах, на которые имеются нормы обслуживания , рассчитывается исходя из количества установленных единиц оборудования и количества рабочих смен :

Если рабочим не могут быть установлены объем работ или норма обслуживания, их численность рассчитывают по числу рабочих мест . При этом сначала составляют перечень рабочих мест в соответствии с принятой технологической схемой, определяют потребности рабочих (с указанием профессии и квалификации) для каждого из них , а затем рассчитывают :

Ч_яв =Н×М×С;

где Н – норма обслуживания (количество рабочих на одном рабочем месте);

М – количество рабочих мест;

С – количество смен в сутки.

Основные рабочие:

Аппаратчик получения стирола 6го разряда:

Ч_яв1 = 0,15×13×3 = 5 человек

Аппаратчик получения стирола 4го разряда:

Ч_яв2 = 0,25×4×3 = 3 человека

Слесарь-ремонтник 5го разряда:

Ч_яв3 = 0,2×5×3 = 3 человек

Списочная численность рабочих определяется:Ч_сп =Ч_яв ×К_с ;

где К_с – коэффициент списочного состава:К_с =Т_к. /Т_эф ;

где Т_к. – календарный фонд времени;

Т_эф – эффективный фонд времени.

Основные рабочие:

Аппаратчик получения стирола 6го разряда:

Ч_сп1 = 5×2 = 10 человек

Аппаратчик получения стирола 4го разряда:

Ч_сп2 = 3×2 = 6 человек

Слесарь-ремонтник 5 разряда:

Ч_сп3 = 3×2 = 6 человек

Количество бригад n

проектирование производство синтез себестоимость

Численность остальных категорий работающих (вспомогательных рабочих, руководителей, специалистов и служащих) принята по фактическим данным ОАО «Концерн «Стирол».

4.Расчет фонда оплаты труда

Фонд заработной платы (ФЗП) рабочих определяется исходя из:

- установленной списочной численности рабочих по категориям на проектируемый объем производства;

-действующей системы оплаты труда;

-эффективного фонда рабочего времени.

Тарифный фонд определяется произведением списочной численности рабочих, тарифной ставки и эффективного фонда времени.

Доплата за работу в ночное время – не менее 20% ко всему тарифному фонду.

Доплата за работу на вредном производстве составляет – 8 %

Доплата за многосменный режим работы составляет – 5 %

Доплата за работу в праздничные дни составляет – 4 %

Стимулирующие доплаты составляют – 10 %

Дополнительная ФЗП (оплата отпусков) рассчитывается как произведение среднедневного заработка на количество дней подлежащих оплате. Годовой фонд заработной платы – сумма основного и дополнительного ФЗП с учетом поясного коэффициента: для Кемеровской области 30% от годового фонда заработной платы. Фонд заработной платы руководителей, специалистов, служащих, определяется исходя из количества штатных единиц (см. раздел 3.1) и должностных окладов, как сумма произведения должностных окладов на 11 месяцев и на соответствующую численность, премиальных выплат, доплат за работу в праздничные дни (для мастеров, начальников смен и других, работа которых необходима в праздничные дни), дополнительной заработной платы (оплата очередного отпуска) и поясной надбавки

Расчет заработной платы руководящих работников, а так же расчет заработной платы вспомогательных рабочих приведены в таблице 9.

Таблица 9: Расчет годового фонда оплаты труда

Должность, профессия	Квалиф. уровень разряд		Спис. численность, чел.		Оклад, (тариф), руб. (руб./ч)		, ч (мес.)			Основной ФОТ, руб.
										Тарифный фонд		комп. доп. к тарифу
												за вред услов. труда, %
															1	2		3		4		5			6		7
1. Руководители Нач.цеха Зам. нач.цеха	1 1		15200 13600		11 11			167200 149600		8 8
Итого	2		316800
2. Специалисты Механик Энергетик Технолог Мастер смены Табельщик	1 1 1 1 1		13400 10300 10100 8700 6500		11 11 11 11 11			147400 113300 111100 95700 71500		8 8 8 8 8
Итого	5		539000
3. Вспомогательные рабочие, занятые на хозяйственных работах Кладовщик Уборщик	2 2		28,6 20,2		1620 1620			92664 65448		8 8
Итого	4		158112
Рабочие 4. Основные рабочие Аппаратчик Аппаратчик Слесарь ремонтник	6 4 5		10 6 6		41,0 35,8 33,8		1620 1620 1620			664200 347976 328536		8 8 8
Итого	22		1340712
5. Вспомогательные рабочие - ремонтный персонал Слесарь ремонтник Электромонтер Электрогазосварщик Слесарь ремонтник	5 4 4 4		2 2 1 4		33,8 30,8 30,8 31,5		1620 1620 1620 1620			109512 99792 49896 204120		8 8 8 8
Итого	9		463320
Всего	42		2817944
1.Руководители Нач.цеха Зам. нач.цеха	8 8			13376 11968		180576 161568
Итого	342144
2.Специалисты Механик Энергетик Технолог Мастер смены Табельщик	5		12		4		8 8 8 29 8			11792 9064 8888 27753 5720		159192 122364 119988 123453 77220
Итого	602217
3.Вспомогательные рабочие, Кладовщик Уборщик	5 5		12 12		4 4		29 29			26873 18980		119536,5 84428
Итого	203964,5
Рабочие 4.Основные рабочие Аппаратчик Аппаратчик Слесарь ремонтник	5 5 5		12 12 12		4 4 4		29 29 29			192618 100913 95275		856818 448889 423811
Итого	1729518
5.Вспомогательные рабочие - ремонтный персонал Слесарь ремонтник Электромонтер Электрогазосварщик Слесарь ремонтник	5 5 5 5		12 12 12 12		4 4 4 4		29 29 29 29			31758 28940 14470 59195		141270 128732 64366 263315
Итого	597683
Всего	3475526,5
1.Руководители Нач.цеха Зам. нач.цеха	10 10			18057,6 16156,8					198633,6 177724,8			258223,7 231042,2
Итого	489265,9
2.Специалисты Механик Энергетик Технолог Мастер смены Табельщик	10 10 10 10 10			15919,2 12236,4 11998,8 12345,3 7722					175111,2 134600,4 131986,8 135798,3 84942			227644,5 174980,5 171582,8 176537,8 110424,6
Итого	861170,2
3.Вспомогательные рабочие, Кладовщик Уборщик	10 10			11953,6 8442,8					131490,1 92870,8			170937,1 120732
Итого	291669,1
Рабочие 4.Основные рабочие Аппаратчик Аппаратчик Слесарь ремонтник	10 10 10			85681,8 44888,9 42381,1					942499,8 493777,9 466192,1			1225249,7 641911,3 606049,7
Итого	2473210,7
5.Вспомогательные рабочие - ремонтный персонал Слесарь ремонтник Электромонтер Электрогазосварщик Слесарь ремонтник	10 10 10 10			14127 12873,2 6436,6 26331,5					155397 141605,2 70802,6 289646,5			202016,1 184086,8 92043,4 376540,4
Итого	854686,7
Всего	4970002,6
1.Руководители Нач.цеха Зам. нач.цеха	731,9 654,9	24884,6 22266,6				4391,4 3929,4		731,9 654,9			30007,9 26850,9		288231,6 257893,1
Итого	47151,2				8320,8		1386,8			56858,8		546124,7
2.Специалисты Механик Энергетик Технолог Мастер смены Табельщик	645,2 496,0 486,3 500,4 313,0	21936,8 16864,0 16534,2 17013,3 10642,0				3871,2 2976 2917,8 3002,4 1878		645,2 496 486,3 500,4 313,0			26453,2 20336,0 19938,3 20516,1 12833,0		254079,7 195316,5 191521,1 197053,9 123257,6
Итого	82990,3				14645,4		2440,9			100076,6		961246,8
3.Вспомогательные рабочие, Кладовщик Уборщик	484,5 342,2	16473 11634,8				2907 2053,2		484,5 342,2			19864,5 14030,2		190801,6 134762,2
Итого	28107,8				4960,2		826,7			35894,7		327563,8
Рабочие 4.Основные рабочие Аппаратчик Аппаратчик Слесарь ремонтник	3472,9 1819,5 1717,8	118078,6 61863 58405,2				20837,4 10917 10306,8		3472,9 1819,5 1717,8			142388,9 74599,5 70429,8		1367639 716510,8 676479,5
Итого	238346,8				42061,2		7010,2			287418,2		2760629
5.Вспомогательные рабочие - ремонтный персонал Слесарь ремонтник Электромонтер Электрогазосварщик Слесарь ремонтник	572,6 521,8 260,9 1067,3	19468,4 17741,2 8870,6 36288,2				3435,6 3130,8 1565,4 6403,8		572,6 521,8 260,9 1067,3			23476,6 21393,8 10696,9 43759,3		225492,7 205480,6 102740,3 420299,7
Итого	82368,4				14535,6		2422,6			99326,6		954013,3
Всего	478964,5				84523,2		14078,2			589574,9		5559578

Завершением этого подраздела курсовой работы делаем расчет начислений на заработную плату в размере 34 % в виде страховых взносов в Пенсионный фонд РФ, Фонд социального страхования РФ, Федеральный и территориальный фонды обязательного медицинского страхования, а также страховых взносов на обязательное социальное страхование от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний.

Размер страховых взносов дифференцирован по группам отраслей экономики в зависимости от класса профессионального риска. Процентную ставку по этой части отчислений необходимо уточнить на предприятии. При отсутствии у студента таких сведений, для учебных целей можно принять страховой тариф в размере 1 %. Итого страховые взносы составляют 35%.

Таблица 10: Расчет страховых взносов

4. Расчет себестоимости продукции

Себестоимость продукции – важнейший показатель, отражающий текущие затраты на ее производство и реализацию и характеризующий уровень использования всех ресурсов. Она является основой для расчета результирующих показателей деятельности предприятия.

Для исчисления себестоимости затраты группируются по статьям калькуляции, учитывающим место их возникновения. Расчет производят табличным методом, типовая калькуляция включает группировки затрат по статьям, приведенным в таблице 10.

Калькуляция себестоимости СТИРОЛ .

(название продукта) Объем производства ____190000 т/г ___

Калькуляционная единица __1т ___

Таблица 11

содержание   ..  319  320  321   ..