Расчет показателей и параметров основного производства

Министерство образования Республики Беларусь

Учреждение образования

«Витебский государственный технологический университет»

кафедра менеджмента

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по теме: «Расчет показателей и параметров

основного производства»

по дисциплине «Организация производства»

Вариант № 7

(Швейное производство ДОО, ДОД).

Выполнила:

студентка 4 курса

группы Э-82

Полойникова Д.Н

Проверил:

Скворцов В.А.

Клименкова О.К.

Витебск 2009

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

В условиях рыночной экономики значительно усложнилась организация и планирование производства, вопросы управления, поскольку с расширение прав и ответственности предприятий требуется их постоянная адаптация к частым внутренним и внешним изменениям хозяйственной среды.

В результате возникли новые цели и задачи, которые ранее определялись в централизованной плановой системе вышестоящими органами, а сегодня предприятие должно самостоятельно принимать часто неординарные решения.

Следует учитывать и тот факт, что в настоящее время общественное производство невозможно без государственного регулирования, но это не означает вмешательство государства в коммерческую деятельность предприятий и сферу бизнеса. В современных условиях хозяйствования рынок и конкуренция имеют основополагающее значение, но их гарантом выступает государство.

Государство должно активно использовать структурную политику и такие рычаги, как прогрессивное налогообложение, бюджетное финансирование и социальные выплаты, субсидирование производства отдельных видов продукции, работ, услуг, формирование государственного сектора экономики, помощь крупным хозяйственным образованиям, банкротство которых может отрицательно сказаться на состоянии национальной экономики, социального климата в стране. Оно должно защищать интересы потребителей и производителей, нанимателей и наемных работников, решать такие проблемы общества, как экология, здравоохранение, наука, образование, социальное обеспечение и др., которые не могут регулироваться рынком.

Целью данной курсовой работы является систематизация, закрепление и расширение теоретических знаний по организации производства, приобретение навыков самостоятельного решения инженерно-экономических задач в области технологии и организации производства и экономической оценки их.

1 РАЗРАБОТКА РЕЖИМА РАБОТЫ ПРЕДПРИЯТИЯ

Для эффективности работы и обеспечения нормальных условий труда работающих в цехах основного производства немаловажное значение имеет разработка обоснованного режима функционирования.

Понятие «режим работы» включает в себя продолжительность рабочего дня, сменность, порядок выхода на работу, порядок чередования труда и отдыха, перерыва на обед и т.д.

Предприятия легкой промышленности работают, как правило, две смены. Перевод рабочих одной смены в другую осуществляется с понедельника каждой недели. Продолжительность смены Тсм = 8 часов. Причем, здесь необходимо также учесть, что продолжительность перерыва на обед не включается в продолжительность рабочей смены и что работу во второй смене целесообразно начинать через 15-20 минут после окончания первой смены для удобства передачи рабочих мест и оборудования. Разработку графика можно вести по нижеприведенной форме (таблица 1.1).

Таблица 1.1 – Режим работы цеха

При данном графике работы цеха рабочие имеют 2 организационных перерыва по 10 и 5 минут каждый, т.е. общая продолжительность организационных перерывов составляет 15 минут в каждой смене. Во второй смене, согласно трудовому кодексу, 1 час 40 минут относится к работе в ночное время, остальное время - к работе в вечернее время. Также принимаем, что все рабочие уходят одновременно в отпуск в июне месяце (2 квартал).

На основе этих данных составляем баланс рабочего времени на 2009 год, приведенный в таблице 1.2.

Таблица 1.2 – Баланс рабочего времени на 2009 год

Таким образом, полезный фонд рабочего времени составляет 240 дней, рабочие имеют 15 дней очередного отпуска в июне месяце и 110 нерабочих дней в году (6 праздничных и 104 выходных) при 40 часовой рабочей неделе.

2 Организационный расчет процессов основного производства

Выбор организационной формы производится с учетом следующих требований:

1. Обоснование типа производства проектируемого цеха (предприятия) - массовый, серийный, единичный.

2. Выбор и обоснование метода организации производства – поточный, партионный, единичный.

3. Выбор и обоснование: двух (альтернативных) организационных форм производства; выбор вида движения предметов труда (последовательное, параллельное, смешанное); способа обработки – пооперационный, попереходный; орг. расчет СКП.

4. Обоснование оптимального сменного задания с учетом задания на проектирование.

Производство может быть трёх типов: массовое, серийное и единичное.

Наиболее экономически эффективным при прочих равных условиях является массовый тип производства, так как здесь создаётся эффект масштаба, который обуславливает уменьшение величины условно-постоянных расходов, приходящихся на единицу продукции. Массовое производство обеспечивает высокую специализацию исполнителей операций. Оно характеризуется высоким разделением труда. В данном производстве создаются предпосылки для лучшего и более рационального использования исходных материалов и сырья.

При серийном типе производства продукция выпускается ограниченной номенклатурой и количеством, сериями, которые повторяются через определённые промежутки времени, а в пределах одной серии продукция конструкционно и технологически однородна. Переключение производства с одной серии на другую требует дополнительных расходов, связанных с подготовкой производства, переналадкой оборудования или закупкой нового оборудования. При этом могут измениться маршруты обработки, методы и способы, режимы изготовления продукции, может потребоваться переподготовка кадров или найм нового персонала. Всё это удорожает продукцию.

В единичном типе производства выпускается широкая номенклатура продукции в единичных количествах, которые повторяются через неопределённые промежутки времени либо вовсе не повторяются. Единичное производство требует применения универсального оборудования; все затраты на подготовку производства целиком относятся на единицу продукции. Специализация исполнителей операции низкая, что не позволяет им достичь высокой производительности труда. В данном производстве недостаточное использование оборудования, велик удельный вес ручного труда, сравнительно низкое использование исходных материалов и сырья вследствие невозможности разработки и применения для каждой единицы продукции специальных методов их экономного расходования. Это приводит к тому, что такое производство характеризуется наивысшей себестоимостью и наименьшей производительностью труда. Но при этом обеспечивается наилучшее качество продукции.

Для предприятий легкой промышленности наиболее характерны массовое и крупносерийное производства.

Использование единичного метода организации производства требует выполнения комплекса работ для изготовления каждого вида продукции, который включает: подготовку эскиза продукта, проведение комплекса НИОКР, разработку конструкций изделия, подготовку пакета нормативно-технической документации, разработку методов и режимов обработки и технологии изготовления продукта и т.д.

При поточном методе организации производства все операции располагаются и выполняются в определённой последовательности, имеют равновеликие задания по выпуску продукции за определённый промежуток времени, функционируют параллельно и выполняются одновременно, а предметы труда образуют непрерывный поток по рабочим местам и операциям.

Применение партионного метода нарушает непрерывность хода производства, а предметы труда или их партии на некоторое время выпадают из производственного процесса, пролеживают.

Партия предметов труда – это определенное количество одинаковых предметов труда, которые обрабатываются на операции непрерывно с однократной затратой подготовительно-заключительного времени. Прохождение партии предметов труда через любую операцию может быть попереходным или пооперационным, но в том и другом случае прерывным.

При поперходном виде движения и обработки все количество предметов труда из партии проходит обработку сначала по первому переходу, затем по второму, третьему и т.д. В этом случае процесс выполнения операции для каждого предмета носит прерывный характер, а процесс обработки партии непрерывный.

При пооперационном движении и обработке каждая единица из партии проходит непрерывную обработку по всем переходам, а процесс обработки по партиям носит прерывный характер.

2.1 Специализированный конвейерный поток (СКП)

Конвейерный поток – это форма организации производства, при которой осуществление транспортных ориентаций по перемещению предметов труда в пространстве приобретает координирующее значение для выполнения технологических и контрольных операций во времени.

Транспортирующая машина становится конвейером при соблюдении следующих требований:

- транспортер перемещает предметы труда от каждой предыдущей к каждой последующей операции в соответствии с их технологической последовательностью;

- предметы труда должны перемещаться в таком количестве (передаточная партия – в ) и за такой промежуток времени (такт производственного процесса – t ), когда по всем операциям соблюдается равенство:

(2.1)

, (2.2)

где – от 1 до n – число операций в производственном процессе,

обслуживаемом транспортером-конвейером.

– период функционирования процесса в течение смены - ;

– сменное задание производственному процессу (шт.);

За время равное такту, транспортирующая машина должна перемещать партию предметов труда в пространстве на расстояние, равное шагу транспортера – l (в м), тогда скорость транспортирования ( ) составит:

(2.3)

При этом величина сменного задания, а значит его выполнения (перевыполнения), будет во многом определяться скоростью конвейера:

(2.4)

Период функционирования процесса составляет:

(мин.),

где мин. – время, отводимое на организационные перерывы (час, мин.).

Основные этапы организационного расчёта СКП:

1. Определяется длина цепи конвейера (L_ц ):

L_ц = 2L_к + pD , (2.5)

где L_к – погонная длина конвейера (определяется по компоновке);

D– диаметр крайних направляющих звездочек (D=0,5).

Длина конвейера (L_к ) может быть определена расчетным путем. Так, при двухстороннем расположением рабочих:

L_к = , (2.6)

где K_{ф i} - число рабочих на i-ой операции,

A_i – шаг рабочего места на i-ой операции (A_i = 0,8)

L_к =0,5*0,8*57=22,8

L_ц = 2*22,8+3,14*0,5=47,17

2.Определяется число ячеек в серии (С), как наименьшее общее кратное (НОК) чисел рабочих мест по всем операциям потока:

С = НОК (1,2,3, . . ., К_ф ), (2.7)

где 1,2,3, . . ., К_ф – число исполнителей по операциям.

С = НОК(1,2,3,4)=12

По длине цепи конвейера должно размещаться целое число серий ячеек (К_с ).

К_с = К_с ’ . (2.8)

К_с =47,17/12*0,5=8

Затем производится корректировка длины цепи конвейера:

L_ц ’ = К_с ’ . (2.9)

L_ц ’=8*12*0,5=48

Длина конвейера:

L_к ’ = . (2.10)

L_к ’=(48-3,14*0,5)/2=23,2

3. Определение условий работы исполнителей со смещением и без смещения по скорости обработки партии в пределах рабочей зоны:

- с 4-мя исполнителями:

u_max =z/t_i +∆t_i (2.11)

u_{max (б/с)} =0,8/(4*2,3+0,1*4*2,4)=0,08 (м/мин)

u_р =0,2 м/мин > u_max => б/с не может

u_max =0,8/(0,1*4*2,4)=0,83>0,2 => с/с

- с 3-мя исполнителями:

u_max =0,8/(3*2,4+0,1*3*2,4)=0,1<0,2 => б/с не может

u_{max (с/с)} =0,8/0,1*3*2,4=1,11 =>с/с

u_max =0,8/(3*2,4+0,2*3*2,4)=0,09 < 0,2 => б/с не может

u_{max (с/с)} =0,8/0,2*3*2,4=0,56 => с/с

- с 2-мя исполнителями:

u_max =0,8/(2*2,4+0,1*2*2,4)=0,15 < 0,2 => б/с не может

u_{max (с/с)} =0,8/0,1*2*2,4=1,67 => с/с

- с одним исполнителем:

u_max =0,8/(2,4+0,1*2,4)=0,30 > 0,2 => б/с

u_max =0,8/(2,4+0,2*2,4)=0,28 > 0,2 => б/с

4.Если в конвейерном потоке есть операции, которые выполняются «со смещением», то составляется график смещения изделий относительно ячеек конвейера (таблица 2.1).

Таблица 2.1 – График смещения изделий относительно ячеек конвейера для СКП (для изделия вида А)

№ Опер-и	Число испол-лей на опер-и	Пор-к работы б/см, с/см	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
1	1	б/см	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	1’
2	1	б/см	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	1’
3	3	с/см	52	63	71	82	93	101	112	123	11’	22’	33’	41’
4	1	б/см	5	6	7	8	9	10	11	12	1’	2’	3’	4’
5	2	с/см	71	82	91	102	111	122	11’	22’	31’	42’	51’	62’
6	4	с/см	113	124	11’	22’	33’	44’	51’	62’	73’	84’	91’	102’
7	1	б/см	11	12	1’	2’	3’	4’	5’	6’	7’	8’	9’	10’
8	1	б/см	11	12	1’	2’	3’	4’	5’	6’	7’	8’	9’	10’
9	3	с/см	22	33	41	52	63	71	82	93	101	112	123	11’
10	1	б/см	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	1’
11	1	б/см	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	1’
12	3	с/см	52	63	71	82	93	101	112	123	11’	22’	33’	41’
13	1	б/см	5	6	7	8	9	10	11	12	1’	2’	3’	4’
14	1	б/см	5	6	7	8	9	10	11	12	1’	2’	3’	4’
15	2	с/см	71	82	91	102	111	122	11’	22’	31’	42’	51’	62’
16	1	б/см	7	8	9	10	11	12	1’	2’	3’	4’	5’	6’
17	2	с/см	91	102	111	122	11’	22’	31’	42’	51’	62’	71’	82’
18	4	с/см	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
19	1	б/см	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
20	2	с/см	31’	42’	51’	62’	71’	82’	91’	102’	111’	122’	11’’	22’’
21	1	б/см	3’	4’	5’	6’	7’	8’	9’	10’	11’	12’	1’’	2’’
22	3	с/см	63’	71’	82’	93’	101’	112’	123’	11’’	22’’	33’’	41’’	52’’
23	1	б/см	6’	7’	8’	9’	10’	11’	12’	1’’	2’’	3’’	4’’	5’’
24	1	б/см	6’	7’	8’	9’	10’	11’	12’	1’’	2’’	3’’	4’’	5’’
25	1	б/см	6’	7’	8’	9’	10’	11’	12’	1’’	2’’	3’’	4’’	5’’
26	1	б/см	6’	7’	8’	9’	10’	11’	12’	1’’	2’’	3’’	4’’	5’’
27	2	с/см	82’	91’	102’	111’	122’	11’’	22’’	31’’	42’’	51’’	42’’	51’’
28	1	б/см	8’	9’	10’	11’	12’	1’’	2’’	3’’	4’’	5’’	4’’	5’’
29	2	с/см	102	111	122	11’’	22’’	31’’	42’’	51’’	62’’	71’’	82’’	91’’
30	1	б/см	10	11	12	1’’	2’’	3’’	4’’	5’’	6’’	7’’	8’’	9’’

Таблица 2.2 – График смещения изделий относительно ячеек конвейера для СКП (для изделия вида Б)

№ Опер-и	Число испол-лей на опер-и	Пор-к работы б/см, с/см	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
1	1	б/см
2	1	б/см
3	3	с/см	41	52	61	72	81	92	101	112	121	12’	21’	32’
4	1	б/см	4	5	6	7	8	9	10	11	12	1’	2’	3’
5	2	с/см	62	71	82	91	102	111	122’	11’	22’	31’	42’	51’
6	4	с/см	102	113	124	11’	22’	33’	44’	51’	62’	73’	84’	91’
7	1	б/см	10	11	12	1’	2’	3’	4’	5’	6’	7’	8’	9’
8	1	б/см	10	11	12	1’	2’	3’	4’	5’	6’	7’	8’	9’
9	4	с/см	22	33	44	51	62	73	84	91	102	113	124	11’
10	1	б/см	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	1’
11	1	б/см	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	1’
12	1	б/см	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	1’
13	2	с/см	42	51	62	71	82	91	102	111	122	11’	22’	31’
14	1	б/см	4	5	6	7	8	9	10	11	12	1’	2’	3’
15	1	б/см	4	5	6	7	8	9	10	11	12	1’	2’	3’
16	3	с/см	71	82	93	101	112	123	11’	22’	33’	41’	52’	63’
17	2	с/см	91	102	111	122	11’	22’	31’	42’	51’	62’	71’	82’
18	1	б/см	9	10	11	12	1’	2’	3’	4’	5’	6’	7’	8’
19	1	б/см	9	10	11	12	1’	2’	3’	4’	5’	6’	7’	8’
20	3	с/см	123	11’	22’	33’	41’	52’	63’	71’	82’	93’	101’	112’
21	1	б/см	12	1’	2’	3’	4’	5’	6’	7’	8’	9’	10’	11’
22	3	с/см	33	41	52	63	71	82	93	101’	112’	123’	11’	22’
23	1	б/см	3	4	5	6	7	8	9	10’	11’	12’	1’	2’
24	1	б/см	3	4	5	6	7	8	9	10’	11’	12’	1’	2’
25	2	с/см	51	62	71	82	91	102	111	122	11’	22’	31’	42’
26	1	б/см	5	6	7	8	9	10	11	12	1’	2’	3’	4’
27	1	б/см	5	6	7	8	9	10	11	12	1’	2’	3’	4’
28	2	с/см	71	82	91	102	111	122	11’	22’	31’	42’	51’	62’
29	2	с/см	91	102	111	122	11’	22’	31’	42’	51’	62’	71’	82’
30	1	б/см	9	10	11	12	1’	2’	3’	4’	5’	6’	7’	8’

Для организации последовательного изготовления широкого ассортимента продукции используется методика организационного расчета последовательных многоассортиментных конвейерных потоков ПМКП.

В любой момент времени ПМКП функционирует в режиме специализированного. В связи с этим необходимо определить периоды времени, когда в производственном процессе обрабатывается только один из закрепленных за ним видов продукции.

Этапы

1. Определяем количество рабочих мест ( ) по формуле:

= n * 1,65 (2.12)

где n – число операций в потоке;

=24*1,65=40

2. Осуществляем распределение рабочих мест по операциям, приведенное в таблице 2.3.

Таблица 2.3 – Распределение рабочих мест по операциям

3. Переводим трудоемкость в минуты:

t_емк(А) =2.4*60=144 (мин.),

t_емк(Б) =2.6*60=156 (мин.)

4. Определяем суммарную трудоемкость:

t_емк =(4*144+3*156)/7=149

5. Выражаем сменное задание из формулы:

, (2.13)

где - количество рабочих мест;

- сменное задание потоку (шт.);

­­- трудоёмкость единицы продукции;

- продолжительность смены;

- время организационных перерывов по режиму работы цеха.

P_см = * П_ф / t_емк (2.14)

P_см =40*460/149=123 (изд.)

6.Определяется суммарная трудоемкость сменного задания:

t_см = t_A Р_A + t_Б Р_Б (2.15)

t_см =144*110+82*156=28632

7.Определяется период времени обработки в процессе каждого вида продукции:

П_А = П_ф Р_А t_А / t_см и т.д. (2.16)

П_ф = П_А + П_Б (2.17)

П_А =460*110*144/28632=254

П_Б =460*82*156/28632=206

П_ф =254+206=460

8. Разрабатывается график функционирования производственного процесса по обработке всех видов продукции с учетом начала смены, времени организационных перерывов (Торг. пер.), перерывов на обед (Тобед.), периодов обработки всех видов продукции:

- начало смены 6-30, запуск изделия вида А;

- перерыв на ОТЛ: 9-55 – 9-00;

- продолжительность работы: 9-00 – 9-15 изделия вида А;

- переход на изделие вида Б: 9-15 – 10-55;

- обед: 10-55 – 11-55;

- продолжительность работы: 11-55 – 13-55 изделия вида Б;

- перерыв на ОТЛ: 13-55 – 14-00;

- продолжительность работы: 14-00 – 16-00 изделия вида Б;

- окончание смены: 16-00.

9.Определяется такт производственного процесса при обработке всех видов продукции:

τ_А = П_А b_A / Р_А , (2.19)

аналогично τ_Б .

τ_А = 254/110=2 (мин.),

τ_Б =206/82=3 (мин.).

10.Определяется скорость транспортирования:

υ _A = l / τ_A , υ_Б = l / τ_Б , (2.20)

где l=0,5 - шаг конвеера для швейного производства;

υ_A =1/2,4=0,42 (м/мин.),

υ _Б =1/2,4=0,42 (м/мин.).

11.Определяется расчетное и фактическое количество рабочих мест по каждой операции и назначается необходимое количество рабочих мест для выпуска каждого вида продукции (критерий – максимальная трудоемкость изделия на операции).

12.Осуществляется построение графика перехода рабочих по операциям при переключении с обработки одного изделия на другое. Критерии построения:

-минимизация переходов;

-минимизация освоения рабочими дополнительных операций.

Освоение рабочими дополнительных операций осуществляется с их согласия с учетом специальности и квалификации в процессе технической подготовки производства всех видов продукции, закрепленных за потоком.

Таблица 2.4 – Расчет количества рабочих по видам продукции на операциях и график переходов рабочих

Наим-е операции	Кол-во раб. мест		Кол-во раб. мест	График переходов
				А	Б
1	1	1	1	А	А
2	1	1	1	Б	Б
3	3	3	3	ВГД	ВГД
4	1	1	1	Е	Е
5	2	2	2	ЖЗ	ЖЗ
6	4	4	4	ИЙКЛ	ИЙКЛ
7	1	1	1	М	М
8	1	1	1	Н	Н
9	3	4	4	ОПР	ОПРХ
10	1	1	1	С	С
11	1	1	1	Т	Т
12	3	1	3	УФХ	У
13	1	2	2	Ц	ЦФ
14	1	1	1	Ч	Ч
15	2	1	2	ШЩ	Ш
16	1	3	3	Ъ	ЪЩЯ
17	2	2	2	ЫЬ	ЫЬ
18	4	1	4	ЭЮЯA	Э
19	1	1	1	B	B
20	2	3	3	CD	CDЮ
21	1	1	1	E	E
22	3	3	3	FGH	FGH
23	1	1	1	I	I
24	1	1	1	J	J
25	1	2	2	K	KА
26	1	1	1	L	L
27	2	1	2	MN	M
28	1	2	2	O	ON
29	2	2	2	PQ	PQ
30	1	1	1	R	R

2.2 Методика расчета поточной линии с нерегламентированным темпом и ритмом операции типа ДОО

Поток ДОО со свободным темпом выпуска продукции и ритмом работы исполнителей функционирует в режиме диспетчер-операция-операция и оснащен горизонтально-замкнутым полуавтоматическим, распределительным транспортером.

При этом диспетчер осуществляет запуск на площадки транспортера контейнеров с партией предметов труда – (b), которые последовательно сбрасываются на резервные площадки рабочих мест, где выполняются, соответствующие технологической последовательности, операции производственного процесса.

Последовательность расположения рабочих мест и последовательность закрепляемых за ними операций могут не совпадать, равно как и возможно совмещения на рабочих местах операций смежных и несмежных.

Последнее обуславливает путь S_к , который проходит каждый контейнер за полный цикл обработки изделия на потоке:

S_к = L_Ц ( j + 1), (2.21)

где L_Ц – длина цепи транспортера, м;

j – количество пересечений каждым контейнером условной линии

запуска (точки запуска контейнера на площадку транспортера диспетчером) за полный цикл обработки.

Этапы организационного расчета потока ДОО.

1. Определяется такт потока. Для потока ДОО такт является расчетной величиной.

t = , (2.22)

где Т_Ф - период функционирования потока в течение смены (час, мин.,

сек.);

Р - сменное задание потоку(шт., пары и т.д.) ;

b - величина транспортируемой партии(шт., пары).

t=460/110*2=8.4 (мин.)

2. Осуществляем распределение рабочих мест по операциям, приведенное в таблице 2.5.

Таблица 2.5 – Распределение рабочих мест по операциям

3.Определяется количество рабочих мест по операциям и порядок совмещения операций.

Совмещение операций составляет в швейном производстве до 20%.

Количество совмещенных операций =62*0,15=9 (j=9),

Количество условных операций = 62-9=53

Совмещаем 9 операций, значит: 1 и 5; 9 и 12; 6 и 24; 8 и 16; 10 и 32; 12 и 45; 14 и 50; 18 и 52; 20 и 62.

4.Определяется длина цепи транспортирующего устройства;

L_Ц = 2L_к +pD_ЗВ , (2.23)

где L_к - погонная длина потока (определяется по компоновке или рассчитывается по шагу рабочих мест);

D_ЗВ - диаметр направляющих звездочек транспортирующего устройства (м).

L_к =0,5*0,8*89=35.6 (м),

L_Ц =2*35.6+0,5*3,14=72.77

5.Определяется путь, совершаемый контейнером с партией изделий на транспортирующем устройстве за полный цикл обработки:

S = L_Ц ( j + 1), (2.24)

где j - количество пересечения условий линии запуска.

S=72.77*(9+1)=728 (м)

6.Определяется скорость транспортирования изделий (u)

u = . (2.25)

где l – расстояние между центрами смежных площадок транспортера (шаг площадок);

u=(3*0,5*(9+1))/8.4=1,79 (м/мин.)

Специфика потока работы типа ДОО и соответствующего транспортирующего устройства обуславливает некоторые отличия в определении скорости. Эта особенность заключается в том, что скорость транспортирующего устройства должна обеспечивать не только бесперебойную подачу на рабочие места контейнеров с изделиями для обработки, но и рециркуляцию контейнеров для совмещения несмежных операций.

7.Определяется время пребывания изделия на транспортирующем устройстве (t_т ):

, (2.26)

=728/1,79=406,7 (мин.)

8.Определяется общее количество транспортных партий в потоке (контейнеров с изделиями):

НП_п = , (2.27)

где К_Р - количество рабочих мест в потоке.

НП_п =406.7/8,4+2*89=226.4

9.Определяется периодичность запуска контейнеров в поток, т.е. число площадок, через которое осуществляется очередной запуск (n_З ).

. (2.28)

=8.4*1,79/0,5=30.1

10.Определяется величина незавершенного производства в потоке:

НП = НП_П b . (2.29)

НП=226.4*2=452.8 (изд.)

11.Длительность производственного цикла (Т_Ц ):

. (2.30)

=226.4*480/110=988 (мин.).

2.3 Методика расчета поточной линии с нерегламентированным темпом и ритмом операций типа ДОД

В настоящее время на предприятиях легкой промышленности используются два типа транспортирующих устройств, применяемых в потоках, организационных по системе ДОД: ленточного или челночного типа.

Причем, как правило, транспортирующее устройство представляет собой вертикально-замкнутый транспортер.

Практика использования рассматриваемых типов конструкций транспортирующих устройств свидетельствует о том, что для успешного выполнения задания для потока по выпуску продукции и обеспечения бесперебойной работы исполнителей большое значение имеет обоснование пропускной способности потока. Это обоснование заключается в проведении некоторых расчетов, связанных с определением баланса времени работы потока.

Поток ДОД функционирует в режиме диспетчер-операция-диспетчер со свободным темпом выпуска продукции и ритмом работы исполнителей. Диспетчер осуществляет запуск контейнера с партией предметов труда на соответствующую операцию и после его возврата отправляет контейнер на последующие операции.

Этапы организационно-технического расчета:

1.Осуществляем распределение рабочих мест по операциям, приведенное в таблице 2.6.

Таблица 2.6 – Распределение рабочих мест по операциям

содержание   ..  152  153  154   ..