Организация участка механической обработки

СОДЕРЖАНИЕ

Исходные данные……………………………………………………………………………2

1. Технико-экономическое обоснование…………………………………………….……

2. Производственные расчеты..................................................................................

3. Организационная часть…………………………………………………………………

4. Экономическая часть.............................................................................................

Список литературы…………………………………………………………………………

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

1. Деталь – представитель - полумуфта

2. Марка материала - сталь 45

3. Годовая программа - 25000

4. Масса заготовки - 1,62кг

5. Масса отходов - 0,59кг

6. Сменность - 2смены

Таблица 1 - Исходные данные

I . ТЕХНИКО - ЭКОНОМИЧЕСКОЕ

ОБОСНОВАНИЕ

1.1. Основной задачей курсового проекта является усовершенствование исходно техно-

логического процесса, расчет технико – экономических показателей работы для произ-

водственного участка, где будет применен новый технологический процесс и определение

экономической эффективности внедрения нового технологического процесса.

Для достижения экономического эффекта при усовершенствовании исходного (за-

водского) технологического процесса предлагается заменить на операции 020 токарный

станок 1К62 на сверлильный станок с ЧПУ 1Р135Ф2-1.

Станки с программным управлением обладают важными преимуществами по срав-

нению с универсальными станками, со специальными и специализированными автомата-

ми и полуавтоматами благодаря возможности сравнительно быстрой и простой подготов-

ки программ управления.

В станках с программным управлением сочетаются производительность и точность

специализированного станка с быстрой переналадкой универсального оборудования.

Применение данного вида станков позволяет значительно уменьшить трудовые

затраты за счет сокращения вспомогательного времени на операцию, возможности орга-

низации многостаночного обслуживания (что означает экономию затрат по оплате труда).

1.2. Определение экономической эффективности проектируемого

технологического процесса с применением станка с ЧПУ.

Экономическая эффективность запланированного технологического процесса опре-

деляется путем экономического сравнения выбранного варианта техпроцесса с базовым за-

водским вариантом. При сопоставлении вариантов наиболее экономичным является вариант,

имеющий наименьшую величину приведенных затрат. Приведенные затраты по каждаму ва-

рианту определяются исходя из одного и того же объема выпуска по формуле:

П = С_м.о.год + Е_н * К, руб. [ 1 ]

где: С_м.о.год – себестоимость механической обработки годового выпуска продукции

по данному варианту, руб.

К – капитальные вложения по тому же варианту.

Е_н – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений

Е_н = 0,15

Годовой экономический эффект определяется по разности приведенных затрат по

двум вариантам.

Е _r = П₁ – П₂ , руб [ 2 ]

Если проектируемый вариант требует больших капитальных вложений по сравне-

нию с базовым, но является эффективным, то следует определить срок окупаемости допол-

нительных капитальных вложений за счет экономии, получаемой от снижения себестоимости

по формуле:

[ 3 ]

где: Т_н.ок – нормативный срок окупаемости Т_н.ок = 6,6 года.

1.2.1. Определение исходных данных для экономического сравнения вариантов

При сравнении вариантов могут возникнуть два случая: 1) новый вариант полностью

отличается от базового; 2) новый вариант отличается от базового по методу обработки одной

или двух поверхностей.

В первом случае себестоимость обработки и капитальных вложений следует по тех-

процессу в целом.

Во втором случае – только по измененным операциям. В качестве исходных данных

для расчета в первом случае служит ведомость оборудования, приведенная в II части проекта

по базовому варианту следует составить таблицу, предварительно определив количество стан-

ков и рабочих исходя из годового приведенного объема выпуска деталей. Во втором случае

следует подготовить таблицу.

Таблица 2 – Исходные данные для экономического сравнения вариантов

Определение дополнительных исходных данных для базового варианта.

1. Штучно-калькуляционное время определяем по формуле:

t_шт.к4 = 4,38 мин.

2. Количество станков по формуле:

S_пр = 4шт.

3. Коэффициент загрузки по формуле:

4. Количество производственных рабочих:

Принимаем R_п = 8 чел.

5. Количество наладчиков:

Принимаем R_нук1 = 1 чел.

Принимаем R_нук2

6. Расценка на операцию определяется по формуле:

1.2.2. Расчет суммы капитальных вложений по сравниваемым вариантам

Капитальные вложения складываются из следующих затрат:

Балансовая стоимость оборудования определяется по формуле:

К^изм _ст = Ц_{ст *} S _{пр *} 1,1, руб. [ 5 ]

где: Ц_ст - оптовая цена станка, руб

m _изм – число типоразмеров станков, шт.

S _пр – количество станков типоразмера, шт.

1,1 – коэффициент, учитывающий затраты на транспортировку и монтаж

К^изм _ст1. = 84000 _* 4 _* 1,1 = 369600 руб.

Стоимость производственной площади:

К^изм _пл = Ц_пд * ( f _ст * γ * S _пр ) [ 6 ]

где: Ц_пд – стоимость 1м² площади механического цеха (1000руб).

f _ст – площадь станка по габаритам, м²

γ – коэффициент, учитывающий необходимую дополнительную площадь

К^изм _пл1 = 1000 _* 3,91 _* 4,5 _* 4 = 70380 руб.

К^изм _пл2 = 1000 _* 3,59 _* 4,0 _* 4 = 57440 руб.

Стоимость служебно – бытовых объектов рассчитывается по формуле:

К^изм _быт = Ц_{пл.быт. *} f _{быт *} ( R _пр + R _нук ), руб . [ 7 ]

где: Ц_пл.быт – стоимость 1м² служебно – бытовых объектов, руб.

f _пл.быт. – площадь служебно – бытовых помещений – 7м² на человека

К^изм _быт1 = 1000 _* 7 _* (8+1) = 63000 руб.

К^изм _быт2 = 1000 _* 7 _* (7+1) = 56000 руб.

Стоимость комплектов ПУ определяется по формуле:

К^изм _пу = К_пу * m _д , руб . [ 8 ]

где: К_пу – стоимость подготовки ПУ на одно наименование детали, руб.

К^изм _пу1 = 0,25 _* 134,4∙15 = 504 руб.

К^изм _пу2 = 134,4∙15 = 2016 руб.

Таблица 3 – Расчет капитальных вложений по сравниваемым вариантам

Себестоимость оборотных средств в незавершенном производстве:

К^изм _об = m _{д *} m _{изм *} n _{д *} (С_з +С_{мо *} 0,5), руб . [ 9 ]

где: n _д – количество наименований деталей,

С_з – стоимость заготовки, руб.

С_мо – стоимость изготовления на операции, руб.

С^изм _{мо год}

С_мо = ———— , руб. [ 10 ]

N _пр

1.2.3. Расчет себестоимости механической обработки (технологической себестоимос-

ти) готовой продукции по вариантам

В себестоимость механической обработки включаются затрата, зависящие от приме-

няемой техники и технологии, величина которых является различной для сравниваемых

вариантов.

С^изм _{мо год} = 3П^изм _год. + ЗП^изм _год.н + А^изм _пу + А^изм _ст + А^изм _пл. + С^изм _рем + С^изм _техобс [ 11 ]

1. Годовая заработная плата производственных рабочих на годовой выпуск

ЗП^изм _год. = ЗП^изм _{о год *} h _{д *} h _стр руб. [ 12 ]

где: ЗП^изм _год – основная заработная плата производственных рабочих за выполнение годового

объема выпуска деталей по сравниваемым вариантам, руб.

η_д – 1,242 – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату производст-

венных рабочих;

η_стр = 1,280 – коэффициент, учитывающий отчисления во внебюджетные фонды.

ЗП^изм _{о год} = ( R _{сд *} К_им ) _* h _{пр *} N _пр руб. [ 13 ]

где: η_пр – коэффициент приработки

2. Годовая заработная плата наладчиков:

ЗП^изм _год.н. = С_ч.н * F_др * R_{нук *} h _{пр *} h _{д *} h _стр руб. [ 14 ]

где: С_ч.н. – часовая тарифная ставка наладчика соответствующего работе рабочего, руб.

3. годовые затраты на подготовку и возобновления программы управления:

А^изм _пу = К^изм _{пу *} 1,1* Т^-1 _вып [ 15 ]

где: 1,1 – коэффициент, учитывающий возобновление перфоленты

Т_вып – средний срок выпуска деталей одного наименования ( 3-5 лет )

4. Годовые амортизационные отчисления на полное восстановление оборудования:

(Ц_ст * S_пр * 1,1 * α_в )

А^изм _ст = ———————————— , руб. [ 16 ]

100

где: αв - норма амортизационных отчислений (11,7%)

5. Годовые затраты на амортизацию и содержание помещение, занимаемое станками:

А^изм _пл = Н_пл ( f _{ст *} γ _* S _пр ) [ 17 ]

где: Н_пл – затраты на амортизацию (60руб.)

6. Годовые затраты на ремонт, включая капитальный и технологическое обслуживание

станка ( без устройств ЧПУ ).

С^изм _рем = [(Н_м * R_м + Н_{э *} R_э ) S _пр ] [ 18 ]

где: Н_м , Н_э – среднегодовые нормативы затрат на единицу ремонтной сложности, соответст-

венно механической и электрической части станка.

Н_м = 206, Н_э = 250

R _м , R _э – категория сложности ремонта станка ( механической, электромеханической )

7. Годовые затраты на техническое обслуживание и ремонт устройств ЧПУ определяется

по нормативам в зависимости от типа устройства ЧПУ по формуле:

С^изм _{тех.обс чпу} = (Н_{пу *} S_пр ) [ 19 ]

где: Н_пу – годовые затраты на механическое обслуживание и ремонт устройств ЧПУ

Таблица 4 – Расчет себестоимости механической обработки по сравниваемым

вариантам, руб.

1.2.4 Определение суммы приведенных затрат по сравниваемым вариантам и рас-

чет годового экономического эффекта и срока окупаемости дополнительных

капитальных вложений.

Таблица 5 – Расчет величины приведенных затрат, годового экономического эффекта и

срока окупаемости дополнительных капитальных вложений.

1.3. Технико – экономические показатели участка

Таблица 6 – Технико – экономические показатели участка

II . ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ

РАСЧЕТЫ.

2.1. Определим годовой приведенный выпуск детали представителя, количество

наименований деталей, обрабатываемых на участке.

Расчет количества деталей в партии, норм штучно – калькуляционного времени и расценок

2.1.1. Определим годовой приведенный выпуск деталей

N пр = М_г * К₃ = F _д * К₃ * 60 [ 20 ]

t _шт.м *(1+α)

где: М_г – годовая производственная мощность

К₃ – коэффициент загрузки оборудования

К₃ = 0,8…0,85

Принимаем К₃ = 0,8

F д – действующий годовой фонд времени работы оборудования

F_д = 4015

t шт.м – норма штучного времени на ведущей операции для детали - представителя

α – коэффициент допустимых потерь на переналадку

α = 0,05…0,08

Принимаем α = 0,06

Ведущая операция 025

N_пр = 4015 * 0,8 * 60 = 202013шт

0,9 * (1+0,06)

Определяем полученное значение до целой величины, удобной для последующих

расчетов

Принимаем N_пр = 203000 шт.

2.1.2. Определим годовой объем выпуска деталей

N год. = N пр …… N пр [ 21 ]

К_{зо m ах} К_{зо min}

где: К_зо – коэффициент закрепления операций

По ГОСТ 3.1108- принимаем К_зо = 11…20

N_год = 203000 ….. 203000 = 10150….18454

20 11

Принимаем N_год = 14000 шт.

2.1.3. Определим количество наименований деталей обрабатываемых на участке

m _д = F _д * К_з * 60 [ 22 ]

t _шт.к *(1 + α) N _год

m_д = 4015 * 0,8 * 60 = 14,43 шт.

0,9*(1+0,06)*1400

Принимаем m_д = 15 шт.

2.1.4. Определим количество деталей в партии

n _д = Т _{n звед.} [ 23 ]

t _шт.м * α

где: Т _{n звед.} – норма подготовительно – заключительного времени на

ведущей операции

n_д = 22___ = 407,4

0,9 * 0,06

Скорректируем расчетное количество деталей в партии

n_д ≥ ½ N_см

где: ½ N _см - полусменный выпуск

[ 24 ]

где: Т_{о n .см} - оперативное время за смену

Принимаем Т_{о n .см} = 300 мин.

Т_{о n .н} – норма времени на ведущей операции

Принимаем n_д кратной годовому выпуску n_д = 408

содержание   ..  551  552  553   ..