Изменение трудоемкости выполняемых работ

Рис.2.1. Основные направления и мероприятия повышения эффективности затрат на текущий ремонт и техническое обслуживание электрических сетей

Трансформаторные масла используются в качестве жидкой изоляции и теплоотводящей среды в электротехнической аппаратуре, например, в трансформаторах, масляных выключателях, конденсаторах высокого напряжения, силовых кабелях. В масляных выключателях масла выполняют функцию дугогасящей среды. В настоящее время на предприятии трансформаторное масло заменяется на новое, но внедрение установок регенерации масел позволит повторно использовать его и сократить расходы на материалы.

Процесс регенерации масла и очищения от грязи происходит на месте (возможно в баке трансформатора). Масло откачивается с нижней части бака, нагревается, фильтруется, дегазируется и обезвоживается перед тем, как она вернется наверх трансформатора через расширительный бак. Процесс продолжается до тех пор, пока масло не будет соответствовать стандарту или другим спецификациям. Методика восстановления масла использует метод нагрева, адсорбции и вакуумирования (выделение воды и дегазация). Все обнаруженные утечки должны быть устранены перед обработкой масла.

Разница между регенерацией и очисткой заключается в том, что очистка не может удалять такие вещества как: кислоты, альдегиды, кетоны и т.д., растворенные в масле. Таким образом, очистка не может менять свет масла от янтарного до желтого света. В то время как, регенерация включает в себя также очистку фильтрацию, и обезвоживание.

Универсальные установки регенерации минеральных и синтетических масел типа «Мастер Ойл» предназначены для регенерации, глубокой осушки, фильтрации и нагрева трансформаторного, турбинного, гидравлического, компрессорного, закалочного, технического и других видов минеральных и синтетических масел.

Использование установок производства компании «Мастер Ойл» позволяет производить регенерацию трансформаторного масла с себестоимостью 30 руб. за литр (стоимость расходных материалов). Срок использования изоляционного масла можно продлить на неограниченный срок, так же возможность использования оборудования для регенерации изоляционной системы трансформатора, что позволит продлить жизнь трансформаторному парку предприятия от 40 до 60 лет. Производить регенерацию масел можно как в емкостях, так и непосредственно в баке трансформатора.

Так как затраты на материалы имеют наибольшую часть в себестоимости текущего ремонта и технического обслуживания электрических сетей, то возникает потребность в учете и контроле за ними, что создает идеальную основу для внедрения учета по центрам ответственности с использованием действующих норм и нормативов.

Система «стандарт-костс» дает возможность детально и своевременно учитывать (выявлять) отклонения для каждого центра ответственности, указывает на возникшие отклонения в целях принятия необходимых управленческих воздействий, регулирующих уровень затрат. На рис. 2.2 представлена схема нормативного учета и регулирования затрат.

Рис. 2.2. Схема нормативного учета и регулирования затрат

Новизна современного подхода заключается в органической взаимосвязи учета затрат по местам возникновения затрат и объектам калькулирования, что позволяет регулирующих уровень затрат функции за счет обособления затрат по местам их возникновения. Практически организовать дифференцированный учет затрат, охватывающий как можно большее число мест их возникновения удается лишь в условиях автоматизированного сбора и переработки информации.

Основное назначение нормативного учета затрат состоит в следующем:

- служить подспорьем в составлении сметы и оценке эффективности управления;

- выявлять отклонения, их значимость и природу, способствовать выработке регулирующих воздействий;

- давать прогноз выполнения норматива издержек;

- упрощать учет затрат на конечный продукт производства;

- вскрывать качество нормативов (стандартов) и намечать пути их совершенствования;

- устанавливать (корректировать) цели, которых необходимо достичь.

Опыт управленческого контроля по центрам ответственности на предприятии отсутствует и по затратам на материалы в частности. Но для организации контроля на основе нормативного учета издержек, связанных с использованием материалов при текущем ремонте и техническом обслуживании электрических сетей имеется основа, а именно:

1. Предприятие имеет нормативы использования материалов для работ.

2. Объемы текущего ремонта и технического обслуживания ежегодно планируются на основе планово-предупредительной системы.

3. Затраты на материалы являются прямыми затратами.

4. Центры ответственности и места возникновения затрат выделены в организационной структуре.

Нормативный метод предполагает раздельный учет фактических затрат, отвечающих нормам и отклоняющихся от норм. В зависимости от уровня управления периодичность учета должна составлять от суток (учет в реальном масштабе времени) до месяца и года (нарастающим итогом), что позволит своевременно предотвращать перерасход, повысить уровень технологической, организационной и плановой дисциплины.

Главная цель учета, классификации и анализа изменений норм и отклонений от них состоит в том, чтобы определить, как влияет на уровень каждой статьи затрат изменение норм и нормативов в ходе производства и отклонений от них фактических затрат. Все виды изменений и отклонений группируют по причинам, центрам затрат и центрам ответственности с указанием частоты, периодичности и размера изменения или отклонения по абсолютной величине (рис.2.3.).

Рис. 2.3. Иерархическое дерево целей учета затрат и анализа изменения затрат на материалы

На основании анализа информации об изменениях и отклонениях определяют основные факторы, причины и районы, влияющие на изменение уровня затрат. Вырабатывают оперативные меры воздействия в целях устранения (уменьшения) отклонения или пересчета норматива.

Результаты анализа служат также исходным материалом для совершенствования конструкции, технологии, уровня организации производства и нормирования, планирования, учета, стимулирования, прогнозирования выполнения плана по затратам и себестоимости продукции.

Технический количественный учет материалов, расходуемой на ТР и ТО, сосредоточен в производственно-технической службе предприятия. Оперативный стоимостный учет практически отсутствует. В бухгалтерии предприятия стоимостный учет затрат на ТР и ТО электрических сетей осуществляется помесячно с использованием данных производственно-технического учета и цены на 1 кг, м, и т.д. материала, в качестве которой, как правило, используется средняя фактическая цена. Имеет смысл сосредоточить оперативный стоимостный учет сокращенной себестоимости в планово-экономическом отделе. Методика расчета отклонений от норм затрат материалов при системе «стандарт-костс» представлена на рис.2.4.

Рис. 2.4. Порядок расчета отклонений от норм затрат материалов при системе «стандарт-костс»

В результате система «стандарт-костс» обеспечивает решение целого ряда задач:

- создание системы действующих прогрессивных норм и нормативов и на их основе определение рационального (обоснованного) нормативного уровня затрат материалов на текущий ремонт и техническое обслуживание электрических сетей;

- получение информации о затратах по нормам на отдельные виды работ;

- регистрация и учет в оперативном порядке изменений норм и нормативов, отклонений от норм по местам и причинам их возникновения, а также по ответственным службам;

- контроль и обобщение данных о фактических потерях и непроизводительных расходах;

- исчисление фактической себестоимости ремонта на основе предварительно рассчитанных нормативных затрат (калькуляции);

- создание отчетной базы для нормирования и планирования затрат;

- постоянное повышение достоверности, точности и оперативности учета затрат;

- оценка результатов работы производственных подразделений и предприятия в целом.

Предлагаемая методика расчета отклонений от норм затрат материалов при системе «стандарт-костс» позволяет реализовать указанные функции по всей иерархии центров ответственности и оперативно определять причины экономии или перерасхода материальных ресурсов, что в свою очередь позволяет обеспечить своевременное управляющее воздействие на производственное потребление данного ресурса на соответствующем уровне контроля. Экономический эффект от внедрения системы «стандарт-костс» посчитать сложно.

На стоимость транспортных услуг предприятие повлиять не может, но можно организовать доставку оборудования, материалов и ремонтных рабочих с меньшими затратами. Для этого необходимо выбрать такое транспортное средство, которое могло бы все это совместить.

В настоящее время доставка ремонтного персонала на техническое обслуживание высоковольтных линий электропередачи осуществляется маркой автотранспорта ПАЗ-3205, в это же время на ЗИЛ-45085 доставляется необходимые материалы и оборудование. Во времени и пространстве эти операции совпадают, поэтому можно перевозку совместить. УРАЛ-42113 соответствует этим требования в кузове машины можно разместить тот же объем материалов и оборудования, а в кабине рабочих, при этом техника безопасности не будет нарушена.

2.2 Планирование производственной программы

Производственная программа ремонтных работ устанавливается в денежном выражении и в натуральном выражении по видам работ (числу технического обслуживания и текущих ремонтов по видам основных средств).

Основной задачей планирования экономического развития предприятия является определение его производственной программы. Производственная программа предприятия предусматривает задания по объему производства работ в определенной номенклатуре и ассортименте и определенного качества.

Основными документами по планированию ремонта энергетического оборудования являются:

а) титульный список капитального ремонта основных фондов;

б) годовой план-график ремонта оборудования;

в) месячный план-график-отчет текущего ремонта и технического обслуживания.

Титульный список капитального ремонта основных фондов предприятия составляется производственно-техническим отделом на основе проекта титульных списков капитального ремонта оборудования, поступивших с сетевых районов и служб предприятия.

В годовые графики ремонта включается все основное оборудование предприятия, а также (в обязательном порядке) оборудование, подлежащее капремонту в планируемом году.

Месячные графики ремонта составляют на основе годовых графиков ремонта оборудования.

Планирование текущего ремонта в цехах предприятия предусматривает также составление ведомостей дефектов, которые являются основанием для определения необходимого количества и номенклатуры запасных частей и расходных материалов и объема ремонтных работ. Ведомость дефектов составляется, как правило, на ремонт основного оборудования.

Для организации системы ППР необходимо всю техническую систему предприятия, состоящего из основных и вспомогательных подразделений, объединенных в одном технологическом процессе, разделить на отдельные составляющие элементы, разделяемые по технологическим и функциональным признакам (подстанции, воздушные и кабельные линии электропередачи, здания и сооружения, устройства релейной защиты и автоматики и т.д.).

При этом важно, чтобы ни один элемент основной технологической цепочки передачи и распределения электрической энергии не остался не включенным в систему планово-предупредительных ремонтов, так как он может остаться бесконтрольным и привести к нарушению производственного процесса и работы электрических сетей в целом.

С учетом опыта эксплуатации и в соответствии с разработанными нормативами обслуживания устанавливается численность персонала, обеспечивающего планово-предупредительный ремонт. В зависимости от видов и количества оборудования, а также принятой системы периодичности обслуживания на предприятии электрических сетей на предприятиях создаются специализированные ремонтно-эксплуатационные бригады.

Оптимальное сочетание прогрессивных форм ремонтно-эксплуатационного обслуживания электрических сетей возможно при принятии во внимание ряда конкретных факторов: технические характеристики и объемы обслуживаемого оборудования, географические и климатические условия, расположение сетей на обслуживаемой территории, наличие связи, транспортных коммуникаций, структуры административного деления. В соответствии с вышеизложенным определяется оптимальный вариант планово-предупредительных ремонтов.

Основой повышения производительности труда при проведении планово-предупредительных ремонтов является комплексная механизация всех работ, входящих в цикл ППР. В связи с тем, что обслуживание сетей носит сезонный характер и включает в себя большую номенклатуру разнотипных по составу и трудоемкости работ, полное исключение ручного труда и комплексная механизация основных и вспомогательных операций в настоящее время не представляется возможным. Направления в дальнейшей механизации трудовых процессов заключаются в максимальном использовании машин, механизмов инструментов и приспособлений.

Персонал сетей выполняет ремонтные и эксплуатационные работы непосредственно на месте расположения основного оборудования и передаточных устройств (на подстанциях, распределительных пунктах, ВЛ), а также в мастерских и на площадках ремонтно-производственных баз и поэтому все трудоемкие процессы в масштабах предприятия нужно механизировать.

Планово-предупредительный ремонт производится в соответствии с заранее составленными графиками, предусматривающими количество и чередование периодических ремонтов на протяжении всего ремонтного цикла. Объем ППР определяется в результате осмотра оборудования (при планировании объем работ принимается по нормативам).

Смена деталей, узлов и механизмов производится в соответствии с их физическим состоянием, а не в принудительном порядке. Такая форма планово-предупредительного ремонта позволяет предупреждать внезапный выход оборудования из строя, заблаговременно проводить подготовку к ремонту.

При стандартной форме ремонта все виды ремонтов производятся в строго установленные сроки, их содержание и объем заранее предусмотрены, смена деталей и узлов производится принудительно, независимо от их физического состояния. Затраты на ремонт при этом возрастают, однако обеспечивается высокая надежность работы оборудования.

Система ремонтов в соответствии с техническим состоянием предполагает в процессе работы оборудования наибольшее внимание уделять его диагностике и измерению его основных технических параметров, а вывод оборудования в ремонт осуществлять не по жестко фиксированному графику – плану ППР (что значительно увеличивает затраты на ремонт), а только тогда, когда технические характеристики электрооборудования вышли за нормально допустимые пределы. При этом система ремонтов в соответствии с техническим состоянием, конечно же, накладывает дополнительные требования по техническому оснащению эксплуатационных служб предприятий современными системами технической диагностики работы электрооборудования.

Рис. 2.4. Алгоритм формирования производственной программы проведения ТО и ТР электрических сетей

На рис. 2.4. приведен порядок формирования производственной программы проведения текущего ремонта и технического обслуживания электрических сетей. На основное энергетическое оборудование, находящееся в эксплуатации, необходимо иметь чертежи и инструкции заводов-изготовителей, а при их отсутствии — разработанные силами подразделений предприятия.

Проведение ППР энергетического оборудования желательно совмещать с частичной или комплексной его модернизацией, что обеспечивает хорошие технические и эксплуатационные параметры оборудования. Частичная модернизация оборудования обычно предусматривается в планах организационно-технических мероприятий и осуществляется совместно с капитальным ремонтом за счет амортизационных отчислений.

Для производства ремонтных работ по каждому типу основного энергетического оборудования должна быть подготовлена следующая техническая документация: технические условия на ремонт, ведомость дефектов, паспорт оборудования, чертежи, схемы, протоколы экспресс испытаний, спецификации подшипников, чертежи изготавливаемых деталей, спецификации и нормы расхода запасных частей и материалов.

Для модернизации энергетического оборудования должны быть также подготовлены чертежи и схемы предстоящей модернизации. Технологическая документация на капитальный ремонт оборудования, выполняемый силами самого предприятия, подготавливается не позже чем за месяц до начала ремонта, а для остановочного ремонта — за три месяца.

Основное назначение ремонта состоит в восстановлении работоспособности и ресурса энергетического оборудования и сетей, устранении отказов и неисправностей, возникающих в процессе работы или выявленных при техническом обслуживании. Ремонт может быть плановым и неплановым. В плановом порядке выполняются текущий и капитальный ремонты, в неплановом — аварийный и ремонт, осуществляемый без предварительного назначения срока выполнения.

Текущий ремонт - разновидность планового ремонта, осуществляемого в процессе эксплуатации для обеспечения исправности и работоспособности оборудования (сетей) до очередного ремонта и состоящего в замене или восстановлении изношенных деталей, узлов (участков сети), регулировке механизмов, проведении профилактических мероприятий, устранении отдельных неисправностей.

На предприятиях для каждого вида ремонта (капитального и текущего) оборудования разрабатываются технологические карты (маршрутные карты) с указанием времени на выполнение технологических операций, необходимого инструмента и оснастки, разряда ремонтных рабочих. С этой целью в нормативной части справочников приведена типовая номенклатура ремонтных работ по видам энергетического оборудования.

Годовой план ремонта оборудования и сетей предприятия составляется на основании нормативной документации системы ППР и Правил эксплуатации электроустановок потребителей. Каждый район предприятия составляет план–график ППР на оборудование своего электрохозяйства, а в целом по электрохозяйству предприятия составляется сводный план-график специалистами производственно-технического отдела. Также основанием для определения объемов работ являются нормативы периодичности проведения ремонтов и технического обслуживания электрических сетей (табл. 2.1).

Таблица 2.1

Нормативы периодичности и трудоемкости ремонта электрических сетей

Типовая номенклатура ремонтных работ включает характерные работы по ремонту отдельных узлов и агрегатов энергооборудования и служит: для планирования ремонтных работ, определения их объема, составления сметно-технической документации и организации подготовительных работ к ремонту; определения потребности в материалах, инструментах, запасных частях; подбора ремонтного персонала и осуществления контроля за правильным расходованием средств на ремонтные работы.

Номенклатура ремонтных работ по видам ремонта энергооборудования на предприятиях уточняется с учетом накопленного опыта и технического состояния оборудования.

К числу основных ремонтных нормативов, необходимых для планирования и проведения ремонтов энергетического оборудования относятся: периодичность, продолжительность и трудоемкость текущего ремонта.

Если фактическая продолжительность ремонта меньше, чем предусмотрено нормативами, ремонтные работы должны планироваться по достигнутым показателям. При этом не должно допускаться снижение качества ремонта или выполнение ремонтных работ в неполном объеме.

На основе представленной выше методике расчета производственных параметров рассчитана производственная программа текущего ремонта и технического обслуживания электрических сетей (табл.2.2)

Периодичность ремонта - интервал наработки энергооборудования в часах между окончанием данного вида ремонта и началом последующего такого же ремонта или другого большей (меньшей) сложности.

Наработка энергетического оборудования измеряется количеством отработанных часов (машино-часов). Учет работы в часах на предприятии ведется только по основному оборудованию. Наработка не основного оборудования учитывается по наработке основного оборудования, работу которого оно обеспечивает.

Периодичность остановок оборудования на текущий и капитальный ремонт принята, исходя из надежности оборудования, и определяется энергетическими службами и техническим состоянием агрегатов и узлов оборудования.

Продолжительность ремонта — регламентированный интервал времени (в часах) от момента вывода энергетического оборудования из эксплуатации для проведения планового ремонта до момента его ввода в эксплуатацию в нормальном режиме.

Продолжительность простоя оборудования в ремонте включает в себя время на подготовку оборудования к ремонту, на собственно ремонт, на пуск и опробование отремонтированного оборудования.

Продолжительность ремонта для энергетического оборудования рассчитана, исходя из максимально возможного количества ремонтников, одновременно задействованных на ремонте единицы энергооборудования.

Началом ремонта энергооборудования считается время отключения его от энергетических сетей или вывода его в ремонт из резерва после разрешения руководства энергетической службы предприятия.

Окончанием ремонта считается включение оборудования под нагрузку для нормальной эксплуатации (или вывода его в резерв) после испытания под нагрузкой в течение 24 часов.

Расчет потребности в персонале для выполнения всего объема ремонтно-профилактических работ может производиться по схеме с неизбежными упрощениями.

По всем цехам предприятия составляются полные перечни закрепленного за ними оборудования и в каждом из цехов производится группировка оборудования по принципу его принадлежности к одной нормативно-ремонтной группе.

Обязательным условием является одинаковость для всех входящих в эту группу единиц оборудования сроков службы, структуры ремонтного цикла, периодичности и трудоемкости всех видов ремонта. Производится расчет ремонтного персонала для проведения работ по капитальному и текущему ремонту оборудования по формуле, в которой используются только ремонтные составляющие:

, (2.1)

где Ф - годовой фонд рабочего времени одного ремонтника, ч;

n– количество нормативно-ремонтных групп энергетического оборудования на предприятии;

mi– количество единиц энергооборудования в i-й группе;

rкрi , rтрi – соответственно трудоемкость одного капитального и текущего ремонтов единицы оборудования группы;

D– нормативный срок службы оборудования, вошедший в i- ю группу;

Aкрi, Aтрi – соответственно трудоемкость одного капитального и текущего ремонтов единицы оборудования i-й группы.

Расчет потребности в ремонтно-эксплуатационном персонале рассчитываются по нормативной трудоемкости выполняемых работ (по соответствующей справочной литературе).

Потребность предприятий в запасных частях (агрегатах, узлах и деталях) и оборудовании обеспечивается за счет:

а) приобретения их у заводов-изготовителей, специализированных машиностроительных предприятий, а также через сбытовые организации (основной источник);

б) изготовления новых и восстановления бывших в употреблении деталей, узлов, агрегатов на специализированных ремонтно-механических заводах или в ремонтно-механических (энергоремонтных) цехах предприятия (дополнительный источник).

В табл. 2.2 приведено необходимое техническое оснащение работников для проведения текущих ремонтов и технического обслуживания.

Таблица 2.2

Необходимое техническое оснащение для ТО и ТР

Обеспечение текущего ремонта и технического обслуживания энергетического оборудования запасными частями и материалами должно производиться по нормам расхода, которые приведены в соответствующих разделах справочников.

Производственная программа приведена в приложении 1, табл. П.1.1.

Для производственной программы должны быть определены ресурсы для ее выполнения: численность ремонтного персонала, необходимое оборудование, машины, материалы и др.

В табл. 2.3 обобщена ресурсоемкость производственной программы.

Таблица. 2.3

Ресурсы производственной программы