Производство пасты моющей

Раздел 1. Характеристика продукции, технологического процесса и применяемого оборудования

1.1. Характеристика производимой продукции

Фасовка и упаковка пасты

Паста моющая расфасовывается в полимерные банки. Масса нетто банки 500 г и 450 г. Отклонение массы расфасованного средства не должна быть более ±3% от массы, указанной на упаковке.

Полимерные банки должны быть оформлены печатью. Маркировка потребительской тары производится согласно ГОСТ 6-15-543-82. Расфасовка пасты производится на автомате для расфасовка карусельного типа непрерывного действия (рис. 2). Из реактора паста поступает на дозатор автомата для расфасовки. К дозатору транспортером подаются банки. Банка находится в гнезде ротора, воздействует на блокирующий механизм "есть банка – доза выдается" и наполняется пастой.

На следующей позиции на банку надевается крышка и происходит укупорка банки. Укупоренные банки подаются транспортером к упаковочному столу, где вручную производится их упаковка в ящики из картона.

Допускается по согласованию с торгующими организациями транспортирование пасты в универсальных контейнерах.

Схема рабочих мест фасовки и упаковки приведена в Приложении Б.

1.4 Сведения о промышленных выбросах

При получении пасты моющей "Ландыш" в окружающую среду выбрасывается пылевоздушная смесь, содержащая пыль натрия триполифосфата, сульфата натрия, натрия КЦМ, моноэтаноламидов. Стоки от промывки полов и уборки рабочего места направляются в хозяйственно-бытовую канализацию, а вода после охлаждения оборудования – в промливневую.

Неорганические выбросы в атмосферу отсутствуют. Залповые выбросы в атмосферу отсутствуют.

Жидкие отходы отсутствуют.

Наименование и состав выбросов указаны в табл. 2.

Таблица 2 Выбросы в атмосферу при производстве пасты моющей "Ландыш"

1.5 Требования к охране труда и технике безопасности

Основными опасностями для персонала установки получения пасты моющей являются: работы с алкилсульфатами первичных жирных спиртов, нагретых до (50±5)⁰ С, травмирование по причине нарушения правил техники безопасности при обслуживании движущихся механизмов и при выполнении других работ.

Для предупреждения травматизма, обеспечения нормальных условий труда и недопущения брака необходимо:

1. Руководствоваться настоящим технологическим регламентом.

2. Соблюдать нормы технологического режима, правила эксплуатации и ремонта оборудования.

3. Работать только на исправном оборудовании и исправным инструментом.

4. Проверять исправность ограждений всех движущихся механизмов.

5. Соблюдать график ППР.

6. Допускать к работе обслуживающий персонал, прошедший обучение в соответствии с утвержденной программой и сдавшим инструкцию по рабочему месту, ТБ, производственной санитарии и противопожарной безопасности.

7. При ремонтах и осмотрах технологических аппаратов пользоваться переносными светильниками во взрывозащитном исполнении, напряжением не более 12 В.

8. Проведение огневых работ допускать только с письменного разрешения нач. цеха, согласованного с пожарной частью и утвержденного главным инженером. Место проведения огневых работ обеспечить средствами пожаротушения.

9. Вскрытие, чистку, ремонт движущихся частей механизмов производить после полной их остановки под надзором инженерно-технического персонала.

10. Погрузочно-разгрузочные работы следует выполнять в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3020-80.

11. Проверять заземление электродвигателей, пускателей оборудования и коммуникаций.

В условиях производства пасты моющей применяют следующие средства защиты: рабочий костюм, х/б халат рабочий, ботинки кожаные, защитные очки, резиновые перчатки, х/б перчатки, рукавицы комбинированные, респиратор ШБ-1, "Лепесток", противогаз "М".

Раздел 2. Обоснование производственной мощности и условий выполнения задания по объему производства

2.1 Обоснование производственной мощности

Цель: обоснование наиболее целесообразного варианта оборудования.

Расчету производственной мощности производства в целом и его отдельных стадий должен предшествовать подбор оборудования по основным параметрам (объем аппарата, часовая производительность и т.д.) и, при необходимости, конфигурации технологической линии. Известно, что мощность производства определяется по узкому месту, в данном случае она будет равна мощности стадии производства, имеющей меньшую пропускную способность.

При обосновании производственной мощности необходимо учитывать ряд следующих ограничений:

- проект должен обеспечивать от 25% до 100% прироста объема производства в будущем за счет заложенного резерва мощности.

- если предполагается задействовать несколько ведущих аппаратов или линий на какой-либо стадии (операции), они должны иметь одинаковые параметры.

Резерв производственной мощности по отношению к годовому заданию производства продукции можно создать за счет снижения сменности работы оборудования, неполной его загрузки по объему или производительности (в границах, установленных в задании), комбинации указанных факторов или временной остановки производства. Однако, остановка производства ведет к непроизводительным затратам (на консервацию оборудования, потери сырья, оплата вынужденного простоя и т.п.), поэтому ее следует стараться не допускать.

Производственная мощность определяется с учетом пропускной способности ведущего технологического оборудования или его часовой производительности и фонда эффективного рабочего времени в течение года.

Производственная мощность, согласно условию, должна попадать в диапазон 1,25Q_г - 2Q_г , т.е. от 9750 т/г до 15600 т/г.

Для непрерывных технологических процессов расчет мощности осуществляется по формуле:

, (2.1)

где М _г – годовая производственная мощность;

n – количество одноименных параллельно работающих ведущих аппаратов (агрегатов);

Т _эф - фонд эффективного времени в течение года.

Фонд эффективного времени учитывает регламентируемые остановки на ремонт (Т_рем ) и технологические (Т_тех ) простои:

Т _эф = Т _кал – Т _рем – Т _тех , (2.2)

где Т _кал = 365 дн, фонд календарного времени в течение года.

Длительность ремонтных простоев в течение года регламентируется графиком ППР:

Т _рем = n _{г (к)} ∙ t _к + n _{г (т)} ∙ t _т , (2.3)

где n _{г (к)} и n _{г (т)} – количество капитальных и текущих ремонтов в год;

t _к и t _т – соответственно длительность простоя в капитальном и текущем ремонтах.

С учетом вышесказанного и исходных данных проведем обоснование производственной мощности.

Т_рем =48*6+600*1 = 888ч

Т_эф = 8760-888-0 = 7872 ч.

На основании нескольких вариантов расчета для отдела фасовки и упаковки выбирается:

одна производственные линии с производительностью аппарата 1,6 т/ч:

n = 1

М_г =1*1,6*7872 = 12595,2 т/г

Резерв мощности составит:

R = (М_г - Q_{г) /} Q_г *100% = (12595,2- 7800)/7800*100%= 61,50%

Для периодических процессов с непрерывной организацией работ годовую производственную мощность рекомендуется определять по формуле:

М _г = n ∙ N _з ∙ q _з , (2.4)

где N _з – количество загрузок технологического процесса за год (округляется до целого, отбрасывая дробную часть):

, (2.5)

n_ост – количество остановок технологического процесса в течение года (ремонт, промывка технологической линии и др.);

Т_п.ц – длительность производственного цикла;

Т_з – интервал между двумя последовательно выполняемыми загрузками;

q_з – выход готового продукта с одной загрузки (операции).

Выход готового продукта с одной загрузки в аппаратурных процессах определяется следующим образом:

q_з = к_з ∙ V ∙ ρ ∙ к_вых , (2.6)

где к_з - коэффициент загрузки аппарата (при расчете мощности принимается максимальное значение, указанное в задании);

V - объем аппарата;

ρ - плотность реакционной массы;

к_вых - коэффициент выхода готового продукта по материальному балансу (в частности, при изготовлении моющей пасты близок к единице).

Длительность производственного цикла Т_п.ц и интервал между двумя последовательно выполняемыми загрузками Т_з определяют на основании графика производственного процесса. График, отображающий стадии производственного процесса, строится с учетом времени работы аппаратчика, не перекрываемого машинным временем и времени работы аппарата. Описание операций и эмпирическая зависимость машинного времени от степени загрузки аппарата приведены в приложении к курсовой работе.

На основании многочисленных расчетов , наиболее приемлемыми для производства данного годового объема выбираются:

Для отдела производства пасты

Одна производственные линия с объемом реакторов 10 м³ и один гомогенизатор производительностью 3,0 т/ч, тогда:

К_з – 0,8;

ρ = 1,25;

К_вых = 1

V =10,

Т_М1(Р1) = (V*10+200)/60 = (10*10+200)/60 = 5ч.

Т_МГ = q_з /n_гм * q_гм = 10/1*3 = 3,33 ч

q_з = 0,8*10*1,25*1 = 10т

Т_з = 0,33+5+2+0,17=7,5 ч

Т_п.ц =20/60+ Т_М1Р1 + Т_ГМ +1= 0,33+5+2+1=8,33ч

N_з = (7872-7*8,33) / 7,5+7 = 1048

М_Г = 1*1048*10 = 10480 т/г

Резерв мощности составляет:

R = (М_г - Q_{г) /} Q_г *100% = (10480-7800)/7800*100% = 34,36%

2.2 Обоснование условий выполнения задания по объему производства

Цель: обоснование значений технологического процесса, который обеспечит наилучшие технико-экономические показатели.

В данном разделе работы необходимо установить режим сменности работы оборудования, коэффициенты его загрузки по объему или производительности (в границах, установленных в задании) и, при необходимости, запланировать длительность и периодичность временной остановки производства, а также установить сменное задание.

Выбор режима работы оборудования производится на основе экономических критериев (прибыльности и окупаемости) и действующих ограничений.

Необходимо учитывать, что фонд номинального времени работы оборудования изменяется в зависимости от установленного режима сменности работы оборудования. Поэтому в расчет Т_эф должна быть внесена соответствующая поправка. Производственные процессы с прерывной организацией работ обычно осуществляются по 5-дневной рабочей неделе с учетом количества рабочих смен.

Т_{ном (5-дн)} = (365 – 52 ∙ 2) ∙ К_см ∙ Т_см , час (2.7)

где 365 – длительность календарного времени года, дн;

52 ∙ 2 – количество выходных дней (субботы и воскресения) в течение года;

К_см – коэффициент сменности (может принимать целые значения: 1,2,3);

Т_см – длительность одной смены.

и тогда Т _{эф п} = Т _ном – Т _рем – Т _тех , (2.8)

где Т _{эф п} - годовой фонд эффективного времени по проекту (с учетом установленного коэффициента сменности).

Для увеличения годового фонда эффективного времени при 5-дневной рабочей неделе целесообразно проводить текущие ремонты в дни, являющиеся выходными для основных технологических рабочих. Поэтому в расчет Т_рем должна быть внесена поправка:

Т _{рем п} = n _{г (к)} ∙ t _к + n _{г (т)} ∙ t _{т п} , (2.9)

где Т _{рем п} - длительность остановок на ремонт по проекту;

n _{г (к)} и n _{г (т)} – количество капитальных и текущих ремонтов в год;

t _к и t _{т п} – соответственно длительность простоя в капитальном и текущем ремонтах.

При расчете t _{т п} следует из t _т вычесть время простоя в ремонте, приходящееся на выходные дни основных технологических рабочих.

и тогда

Т _{эф п} = Т _ном – Т _{рем п} – Т _тех , (2.10)

Выполним обоснование условий выполнения задания по объему производства для участка фасовки и упаковки :

Q_г = 7800 т/год

Т_{ном.5 дн.} = (365-52*2)*3*8 = 6264ч.

Т_{эф =} 6264 – 6 * 0 – 600 + 192 = 5850

Т_эф.п. = Т_эф* К = 5850*0,898 = 5253,3 т/год

Q = 7800/ 1*5253,3 = 1,48

Выполним обоснование условий выполнения задания по объему производства для участка производства пасты :

Т_{ном.5 дн.} = (365-52*2)*3*8 = 6264ч.

Т_эф.п. = Т Q – Т _{рем п} – Т _тех = 6264 – 888 -0 = 5376 ч.

Q_г = 7800т/год

Изменяя коэффициент сменности. необходимо подобрать Т _{эф п} так, чтобы обеспечить выполнение годового задания Q_г . В соответствии с выражением (2.4), после их преобразования используется ограничение :

n N _{з п} q _з ≥ Q_г (2.12)

где N _{з п} - количество загрузок техпроцесса по проекту.

Преобразовывать неравенство (2.12) в равенство следует, подбирая значение к_з с учетом ограничения, установленного заданием (60-85%%). При этом следует учитывать, что длительность операций зависит от планируемой степени загрузки аппарата, т.к. при неполной загрузке сокращается время транспортных операций.

Q_г = 1/ n * N_з * q = 7800

N_з = 7800/(1*10) = 780

= (5376 – 7*(7,67+0,04))/(6,84+0,04) = 780

х = 0,04 – дополнительные перерывы в работе оборудования составили около 40 мин.

Для выполнения равенства необходимо снизить количество загрузок технологического процесса до 870:

1*780*7,67 = 5982,6т/г = Q_г

Сменные задания по стадиям производственного процесса Q_см устанавливают по формуле:

(2.15)

Если расчетные значения коэффициентов сменности работы оборудования по стадиям производственного процесса различны, в проекте необходимо отразить возможные последствия несовпадения графиков работ и рекомендовать организационно-технические мероприятия, позволяющие обеспечить нормальную работу производства.

Так как на участках фасовки – упаковки и производства пасты графики работы одинаковые, то и сменные задания у них одинаковые:

Q_{см фас-уп.} =7800*8/5850=10,67 т/см

Q_{см произв} =7800*8/5376 = 11,6 т/см

Поскольку различны сменные задания на участке фасовки и участке приготовления, то необходимо предусмотреть бункер для хранения полуфабрикатов.

З1 =( Qmax – Qсм min) * Зсм *2мес

З2 =Qсм фасовки *Зсм *2дн

З2 = 10,67т

V = 64,02 т/д = 64,02/1,25 м³ =51,216 м³ - ( минимальный обьем бункера ( т.е. не меньше бункер должен быть).

Для обоснования эффективности фактического производства необходим расчет номинального производства, которое будет работать при пятидневной рабочей неделе, с коэффициентом сменности равным 2.

Расчет объема производства при номинальных условиях

Именно обьем производства при номинальных условиях на участке приготовления будет определять обьем производства по всему предприятию при номинальных условиях по всему предприятию поскольку данный участок(приготовления) является “узким местом”.

Q _ном = n * N_{з *} q _з

Т_ном = (365-52*2)*2*8 = 4176

Т_эф. = Т_{ном -} Т _рем = 4176 – 888 = 3288 ч

N_з = ((3288-(7*7,67))/6,94)+7 = 473

Q _ном = 1* 473 * 10 = 4737 т/год

С учетом узкого места номинальный объем производства будет равен 4737т/год

Так как на участке производства пасты и на участке фасовки – упаковки 5-дневный график работы и 2-сменный режим, то у них одинаковое сменное задание, равное:

Q_см = (4730* 8)/ 3282 = 11, 53 т/см

Раздел 3. Обоснование использования трудовых ресурсов

3.1 Обоснование численности производственного персонала

Цель: Расчет численности производственного персонала для определения затрат на оплату труда.

Обоснование численности производственного персонала осуществляется на основе действующих норм обслуживания оборудования, штучного времени и укрупненных трудовых нормативов. Численность основных технологических рабочих рассчитывается раздельно для производственного участка изготовления моющей пасты и участка фасовки и упаковки с учетом сменного задания по объему производства и коэффициента сменности.

Явочная численность отдельно по каждой профессии основных технологических рабочих, работающих по нормированному заданию, рассчитывается по формуле:

N_{яв. i} = n ∙ Н_об (3.1)

где N_{яв. i} - явочная численность i-той категории работников,

Н_об - норма обслуживания.

1. явочная численность работников на участке производства пасты , (аппаратчик IV разряда):

N_{яв. апп.} = 2*1 = 2чел

Т.к., в соответствии с заданием, норма обслуживания (аппаратчик ІV разряда) на одну линию изготовления пасты – 2 чел./ед., то на участке изготовления пасты одна производственная линия.

2. Явочная численность работников на участке фасовки и упаковки :

а) явочная численность машинистов IV разряда

N_{яв. маш.} = 1*1 = 1 чел

Т.к., в соответствии с заданием, норма обслуживания (машинист ІV разряда) на одну линию изготовления пасты – 1 чел./ед., то на участке изготовления пасты одна производственная линия.

б) явочная численность основных технологических рабочих по операциям, для которых установлены нормы штучного времени, т.е. укладчиков – упаковщиков III разряда:

N_{яв. ук. - уп.} = (0,32/24*0.,002)+(0,6/24*0.,002)+(0,56/24*0,002)+

(0,42/24*0,002) = 3,965 – общая нагрузка на каждого работника не более 70 %.

Поскольку коэффициент загруженности кождого работника должен быть не более 70% , то численность удовлетворяющая этому условию составит:

N_{яв. ук. – уп} = 3,965/0,7 = 5,66 = 6 чел.

Такт поточной линии определяется исходя из сменного задания с учетом оперативного времени в течение смены:

(3.3)

где m - масса банки, m - 0,5 кг, т.е. 0,0005 т.

Т_оп = 430 мин/см - оперативное время;

Q_см = 10,67 т/см – сменное задание.

Отсюда, такт поточной линии равен (с учетом двух производственных линий):

r = 0,0005*430/10,67 = 0,02 мин/шт

При обосновании явочной численности бригады с использованием выражения (3.2) необходимо учитывать коэффициент загруженности рабочих мест. В связи с этим:

- рассчитывается минимальная потребность в рабочих точно (без округлений),

N_{яв. ук. - уп.} = ((0,32/0,02 *24)+(0,6/0,02 *24)+(0,56/0,02 *24)+(0,42/0,02

*24)) = 3,965 чел.

Т.е. с учетом 1-й производственной линии минимальная потребность рабочих составляет 6 чел.

- рассчитывается численность бригады с учетом загруженности каждого рабочего, не превышающая 70%:

N_{яв. ук. - уп.} = 3,965 /0,7 = 5,66 = 6чел.

Списочную численность по отдельным категориям основных технологических рабочих определяют округлением в сторону большего значения результата вычислений по формуле:

N_{осн.сп i} = N_{яв. i} ∙ К_см.р ∙ К_сп , (3.4)

где К_сп = 1,13 – 1,14 - коэффициент приведения к списочной численности.

1. Определим списочную численность аппаратчиков IV разряда, если К_см = 3

N_{осн.сп.апп..} = 2*3*1,14 = 7чел.

2. Списочная численность машинистов IV разряда:

N_{осн.сп.маш..} = 1*3*1,14 = 4чел.

б) списочная численность укладчиков – упаковщиков III разряда:

N_{осн.сп.ук-уп..} = 6*3*1,14 = 21 чел.

Расстановка основных рабочих по участку фасовки – упаковки приведена в приложении Б.

Всего списочная численность основных рабочих составит:

N_осн.сп. = N_{осн.сп.апп} + N_{осн.сп.маш} + N_{осн.сп.ук-уп..} = 7+4+21 = 32 чел.

С учетом задания численность вспомогательных рабочих и управленческого персонала принимается в следующем соотношении:

вспомогательные рабочие – 30% от N_осн.сп ;

управленческий персонал – 10% от N_осн.сп .

Определим численность вспомогательных рабочих и управленческого персонала:

N_{сп. всп.} = 0,3*32= 9чел.

N_{сп. упр.} = 0,1*32 = 3чел.

Результаты расчета численности персонала сводятся в табл. 3.1.

Таблица 3.1. Численность производственного персонала

Обоснование численности производственного персонала при номинальном объеме производства.

1. Обоснование численности производственного персонала для производственного участка изготовления пасты. Определим явочную численность работников на участке производства пасты (аппаратчик IV разряда):

N_{яв. апп.} = 1*2 = 2 чел

Определим списочную численность аппаратчиков IV разряда, если К_см = 2

N_{осн.сп.апп..} = 2*2*1,14 = 4,56 = 5 чел

2. Обоснование численности производственного персонала для производственного участка фасовки – упаковки пасты.

Определим явочную численность работников на участке фасовки и упаковки :

а) явочная численность машинистов IV разряда

N_{яв. маш.} = 2*1 = 2 чел

б) явочная численность укладчиков – упаковщиков III разряда:

r = 0,0005*430/11,53= 0,019

N _{яв. i} = (0,32/0,019*24)+(0,6/0,019*24)+(0,56/0,019*24)+

(0,42/0,019*24)=4,165 чел.

4,165/0,7 = 5,95 =6 чел.

К_загр. = 0,6

Определим списочную численность работников на участке фасовки - упаковки , если К_см = 2:

а) списочная численность машинистов IV разряда:

N_{осн.сп.маш..} = 1*2*1,14 = 2,28 = 3 чел.

б) списочная численность укладчиков – упаковщиков III разряда:

N_{осн.сп.ук-уп..} = 6 *2*1,14 = 13,68= 14 чел.

Расстановка основных рабочих по участку фасовки – упаковки приведена в приложении Б.

Всего списочная численность основных рабочих составит:

N_осн.сп. = N_{осн.сп.апп} + N_{осн.сп.маш} + N_{осн.сп.ук-уп..} = 5 +3+14 =22 чел.

По заданию принимаем следующие соотношения численности вспомогательных рабочих и управляющего персонала к численности основных рабочих:

вспомогательные рабочие – 30% от N_осн.сп ;

управленческий персонал – 10% от N_осн.сп .

Определим численность вспомогательных рабочих и управленческого персонала:

N_{сп. всп.} = 0,3*22 = 6 чел.

N_{сп. упр.} = 0,1*22 = 2 чел.

Результаты расчета численности персонала сводятся в табл. 3.2.

Таблица 3.2. Численность производственного персонала

3.2 Расчет затрат по заработной плате

Тарифная часть фонда заработной платы (ФЗП) определяется для списочной численности отдельных категорий рабочих в соответствии с установленными для них тарифными ставками. Расчет доплат производится в соответствии с действующим законодательством и трудовыми соглашениями.

Затраты по заработной плате при фактическом производстве для основных рабочих рассчитываются:

Т_ф = Т_ст * Т_эф * N_сп

Д_вредн = Доплата_вредн. * Т_эф * N_сп

Д _премии = 0,3_. * Т_ф

Д_ночн = Т_ст * Т_эф * N_сп * 0,4 * 1/3

Д_праздн = Т_ст * Т_сут * N_яв.см. * N_{праздн.}

Д_итог = Т_ф + Д_вредн + Д_ночн + Д_праздн

Отпуска = Д_итог * (кол-во дней в отпуске / (365- кол-во дней в отпуске))

Г_ф = Д_итог + отпуска

Затраты по заработной плате при фактическом производстве для вспомогательных рабочих управленческого персонала рассчитываются:

Д_{ф. вспом. раб.} = Д_{итог. осн. раб} / N_{сп осн. раб} * 0,8 * N_{сп вспом. раб.}

Д_{ф. упр. перс.} = Д_{итог. осн. раб} / N_{сп осн. раб} * 1,4 * N_{сп упр. перс.}

Т_{ст. вспом. раб.} = Д_{ф. вспом.. раб} / (N_{сп вспом. раб.} *Т_эф )

Т_{ст. упр.перс.} = Д_{ф. упр. перс.} / (N_{сп упр. перс..} *Т_эф )

Отпуска _{вспом. раб} = Д_{ф вспом. раб} * (кол-во дней в отпуске / (365- кол-во дней в отп.))

Отпуска _{упр.перс.} = Д_{ф упр.перс.} * (кол-во дней в отпуске /(365- кол-во дней в отп.))

Г_{ф вспом. раб} = Д_{ф вспом. раб} + отпуска _{вспом. раб}

Г_{ф упр.перс} = Д_{ф упр.перс} + отпуска _{упр.перс}

Расчет затрат по оплате труда основных рабочих при фактическом производстве:

1. на участке изготовления пасты (аппаратчик IV разряда):

Т_ф = 1,6*1920*7 = 21504 грн.

Д_вредн = 0,24*1920*7 = 3225 грн.

Д _премии = 0,3_. * 24729= 7419грн.

Д_ночн = 1,6*1920*7 * 0,6* 1/3 = 4258 грн.

Д_праздн = 1,6*24*2*10 = 768 грн._.

Д_итог = 21504+3225 +7419+4258+768 = 37174 грн.

Отпуск = 37174*(24+5)/(365-(24+5))= 3208 грн.

Г_ф = 21187+3208= 40382 грн.

2. На участке фасовки – упаковки:

А) машинист IV разряда:

Т_ф = 1,6*1920*4 = 12288 грн.

Д_вредн = 0,24*1920*4 = 1843 грн.

Д _премии = 0,3_. * 10445 = 4239,3грн.

Д_ночн = 1,6*1920*4*0,6 * 1/3 = 2433 грн.

Д_праздн = 1,6*24*1*10 = 384 грн._.

Д_итог = 12288+1843+4239,3+2433+384= 21187 грн.

Отпуск = 21187*(24+5)/(365-(24+5)) = 1829 грн.

Г_ф = 21187+1829 = 23016 грн.

Б) Укладчик – упаковщик III разряда:

Т_ф = 1,42*1920*21 = 57254 грн.

Д_вредн = 0,213*1920*21 = 8588 грн.

Д _премии = 0,3_. * 65842 = 19753 грн.

Д_ночн = 1,42*1920*21* 0,6 * 1/3 = 11336 грн.

Д_праздн = 1,42*24*6*10 = 2045 грн._.

Д_итог = 57254 +8588+19753+11336+2045= 98976 грн.

Отпуск =98976 *(24+5)/(365-(24+5)) = 8543 грн.

Рассчитаем затраты по заработной плате для вспомогательных рабочих и управленческого персонала:

Д_{ф. вспом.. раб} = 157337/32*0,8*9 = 35401 грн.

Д_{ф. упр. перс.} = 157337/32*1,4*3= 20651 грн.

Т_{ст. вспом. раб.} = 35401/(9 *1920) = 2,05 грн.

Т_{ст. упр.перс.} = 2065/ (3 *1920) = 0,36 грн.

Отпуска _{вспом. раб} = 35401* 24 / (365-24) = 2491,5 грн. .

Отпуска _{упр.перс.} = 20651* 24 / (365-24) = 1453,4 грн.

Г_{ф вспом. раб} = 35401+2491,5 = 37892,5 грн.

Г_{ф упр.перс} = 20651+1453,4 = 22104,4грн.

Результаты расчета сводятся в табл. 4.1.

Таблица 4.1. Затраты по оплате труда

Расчет затрат по заработной плате при номинальном производстве (К_см = 2) для основных и вспомогательных рабочих, а также для управленческого персонала производится с некоторыми изменениями в формулах:

Д_ночн = Т_ст * Т_эф * N_сп * 1/2

Д_праздн = Т_ст * Т_сут * N_яв.см. * N_{праздн.} ,

Т_сут = 16 час

Расчет затрат по оплате труда основных рабочих при номинальном производстве:

1. на участке изготовления пасты (аппаратчик IV разряда):

Т_ф = 1,6*1920*5 = 15360 грн.

Д_вредн = 0,24*1920*5 = 2304 грн.

Д _премии = 0,3_. * 17664= 5299,2 грн.

Д_ночн = 1,6*1920*5*0,4* 1/2 = 3071 грн.

Д_праздн =1,6*16*2*10 = 768 грн._.

Д_итог = 15360+2304+5299,2 +3071+768= 26803 грн.

Отпуск = 26803 *(24+5)/(365-(24+5)) = 2313,4 грн.

Г_ф = 26803+2313,4 = 29116,4 грн.

2. На участке фасовки – упаковки

А) машинист IV разряда:

Т_ф = 1,6*1920*3 = 9216 грн.

Д_вредн = 0,24*1920*3 = 1382грн.

Д _премии = 0,3_. * 10598,4 = 3179,52 грн.

Д_ночн = 1,6*1920*3*0,6*1/2 = 1843 грн.

Д_праздн = 1,6*16*1*10= 384грн._.

Д_итог = 9216+1382+3179,52 +1843+384 = 16005грн.

Отпуск = 16005*(24+5)/(365-(24+5)) = 1381,4 грн.

Г_ф = 16005+1381,4 = 17386,4 грн.

Б) Укладчик – упаковщик III разряда:

Т_ф = 1,42*1920*14 = 38169,6 грн.

Д_вредн = 0,213*1920*14 = 5725 грн.

Д _премии = 0,3_. * 43895,04= 13168,512 грн.

Д_ночн = 1,42*1920*14* 1/2 = 7633,1 грн.

Д_праздн = 1,42*16*6*10 = 2045 грн._.

Д_итог = 38169,6 +5725+13168,512 +7633,1 +2045 = 66742 грн.

Отпуск = 66742*(24+5)/(365-(24+5)) = 5760,5грн.

Г_ф = 66742+5760,5= 72502,5грн.

Рассчитаем затраты по заработной плате для вспомогательных рабочих и управленческого персонала:

Д_{ф. вспом.. раб} = 109550/6*0,8*12 = 24649 грн.

Д_{ф. упр. перс.} = 109550/2*1,4*4 = 14378,4грн.

Т_{ст. вспом. раб.} = 24649/(12*1920)= 1,06 грн.

Т_{ст. упр.перс.} = 14378,4/(4*1920) = 0,62 грн.

Отпуска _{вспом. раб} = 24649* 24 / (365-24) = 1735 грн.

Отпуска _{упр.перс.} = 14378,4* 24 / (365-24) = 1012 грн.

Г_{ф вспом. раб} = 24649+1735= 26384 грн.

Г_{ф упр.перс} = 14378,42+1012= 15390,4грн.

Все расчеты сводятся в таблицу 4.2.

Таблица 4.2. Затраты по оплате труда

Раздел 4. Расчет амортизационных отчислений

Расчету амортизационных отчислений предшествует определение стоимости оборудования, зданий и сооружений. Стоимость оборудования, зданий и сооружений рассчитывают исходя из принятых в разделе 2 параметров оборудования и конфигурации технологических линий с учетом стоимости административно-бытового корпуса. Основанием для расчетов служат исходные данные задания на проектирование. Стоимость зданий и сооружений определяют на основе нормативов потребности в площади производственных помещений и стоимости 1 квадратного метра производственных помещений.

Стоимость зданий и сооружений:

119,4*5+1*120*5+250 = 1447 тыс. грн.

Стоимость основного технологического оборудования с учетом неучтенного технологического оборудования, которое принимается в размере 20% стоимости реакторов:

1*441,7+1*16+1*1100+0,2*441,7 = 1646,04 тыс. грн.

Стоимость вспомогательного оборудования принимается в размере 10% стоимости реакторов плюс 10 тыс. грн.:

0,1*441,7+10 = 54,17 тыс. грн.

а) энергосиловое оборудование (70%):

44,17*0,7= 30,92 тыс. грн.

б) автотранспорт, средства связи и т.п. (30%):

44,17*0,3 = 10,548 тыс. грн.

Результаты стоимостной оценки основных фондов сводятся в табл.5.1.

Структура и сроки использования основных средств

Таблица 5.1.

Основой для расчета амортизационных отчислений служат данные табл.5.1., перегруппированные в соответствии со сроками использования основных средств.

Расчет амортизационных отчислений рекомендуется проводить прямолинейным способом.

Н_а = 1/Т_{эксплуатации}

А_{годовая} = Н_а * Стоимость основных средств

Данные расчета сводятся в таблицу 5.2.

Таблица 5.2. Расчет амортизации основных средств

Амортизация основного технологического и энергетического оборудования учитывается в составе затрат на ремонт, содержание и эксплуатацию оборудования, прочая амортизация – в составе общепроизводственных расходов.

Раздел 5. Расчет затрат на производство продукции

Затраты на производство единицы продукции рассчитываются по статьям калькуляции в соответствии с принятой в отрасли структурой затрат. Прямые затраты на используемые сырье, материалы, энергоресурсы и выплату зарплаты основным рабочим рассчитываются в соответствии с заданными расходными коэффициентами и ценами.

В пунктах 1, 2, 3 (калькуляции) себестоимость каждого вида = Норма расхода * Цена за ед. продукции

При номинальном и фактическом объеме производства пункты 1, 2, 3 одинаковы.

Пункт 4: Заработная плата основных рабочих:

З/плата _{осн. рабочих.} = Г_{ф. осн. раб.} / Q_г

При номинальных условиях производства11905/4176 = 28,50 грн./т

При фактических условиях производства: 170971/7800 = 21,92 грн./т

Пункт 5: Отчисления на соц. нужды:

Отчисления на соц.нужды = 38% * З/плата _{осн. рабочих}

При номинальных условиях производства: 0,38*28,50 = 19,83 грн./т

При фактических условиях производства: 0,38*21,92 = 8,33 грн./т

Пункт 6: РСЭО.

Расходы на ремонт содержание и эксплуатацию оборудования упрощенно принимаются на уровне 200 % суммы амортизации основного технологического и энергетического оборудования.

РСЭО, в том числе амортизация = [(амортизация основного технологического оборудования + амортизация энергетического оборудования)*200%]/ Q_г

При номинальных условиях производства:

(164604+3092)*2/4176 = 80,31 грн./т

При фактических условиях производства:

(164604+3092)*2/7800 = 42,99 грн./т

Пункт 7. Общепроизводственные расходы (накладные расходы) рассчитываются упрощенно следующим способом:

а) непрямые материальные расходы принять в размере 5 % прямых расходов на сырье и материалы:

Итого п.1 *5% = 2773,708*0,05 = 138,685 грн./т

При номинальном и фактическом условии производства одинаковы.

б) непрямые расходы на оплату труда принять в размере 200 % фонда оплаты труда управленческого персонала:

Г_{ф упр.перс} * 200%/ Q_г

При номинальных условиях производства: 15390,4*2/4176 = 7,37 грн./т

При фактических условиях производства: 22104,4*2/7800 = 5,67грн./т

в) расходы на содержание и эксплуатацию зданий, сооружений и прочих основных средств принять на уровне 150 % суммы амортизации основных средств, неучтенной в прямых затратах:

(амортизация зданий и сооружений + амортизация транспорта, средств связи и т.п.) * 150%/ Q_г

При номинальных условиях производства:

(72350+2650,2)*1,5/4176 = 26,93 грн./т

При фактических условиях производства:

(72350+2650,2)*1,5/7800 = 14,73 грн./т

Себестоимость = сумма всех расходов

Упрощенная структура калькуляции затрат не производство единицы продукции приведена в таблице 6.1.

Таблица 6.1 Калькуляция производственной себестоимости продукции

содержание   ..  65  66  67   ..