Организация и планирование на ремонтных заводах

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«ЧИТИНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

(ЧитГУ)

Институт технологических и транспортных систем

Автотранспортный факультет

Кафедра менеджмента технологических и транспортных систем

Тема: Организация и планирование на ремонтных заводах

по дисциплине: Организация производства и менеджмент

Выполнил ст. гр. СДМ-03:

Нижегородцев А.Г.

Проверила: Абрамова В.Ю.

Чита 2007

Исходные данные

1. На участке слесарно-механического цеха изготавливаются детали для сборки изделия «узел». Производство – серийное.

2. Количество станков на участке, подлежащих использованию за планируемый период, .

3. Планируемый период – один месяц в текущем году – согласовывается с руководителями курсовой работы.

4. Номенклатура деталей, подлежащих изготовлению или восстановлению в течение планируемого периода (планово- операционные карты).

5. Проценты выполнения норм времени:

а) рабочими-станочниками ;

б) слесарями, контроллерами и пр. .

6. Номер варианта 15.

Пз. – 50 стр., библ. – 1 наим., табл. – 15.

Номинальный фонд, эффективный фонд, прямой фонд, ритмичность, партия, рабочее место, тарифная ставка, премия, стоимость, себестоимость, заработная плата, ремонтный цикл.

Целью курсовой работы является систематизация, закрепление и обобщение знаний, полученных при изучении вопросов по организации и планированию на ремонтных заводах.

В курсовой работе выполнены следующие расчёты:

· Расчёт программы участка слесарно-механического цеха;

· Расчет ритмов выпуска деталей на участке;

· Определение количества деталей в партиях;

· Расчет количества оборудования и его загрузки. Расчет количества рабочих мест;

· Расчет численности основных рабочих;

· Расчет фондов заработной платы основных рабочих;

· Определение плановой себестоимости изготовления деталей;

· Составление плана ремонта оборудования.

Содержание

Планово-операционные карты

1. Расчёт программы участка слесарно-механического цеха

2. Расчет ритмов выпуска деталей на участке

3. Определение количества деталей в партиях

4. Расчет количества оборудования и его загрузки. Расчет количества

рабочих мест

5. Расчет численности основных рабочих

6. Расчет фондов заработной платы основных рабочих

7. Определение плановой себестоимости изготовления деталей

8. Составление плана ремонта оборудования

Заключение

Список использованных источников

Планово-операционные карты

Таблица 1 - Планово-операционная карта № 1

Таблица 2 - Планово-операционная карта № 2

Таблица 3 - Планово-операционная карта № 3

Таблица 4 - Планово-операционная карта № 4

Таблица 5 - Планово-операционная карта № 5

1. Расчет программы участка слесарно-механического цеха

Программа участка рассчитывается по заданной номенклатуре деталей на планируемый период - 1 месяц - при 40-часовой рабочей неделе. При расчете следует учитывать количество одинаковых деталей, приходящихся на изделие (условное), а также возможный скрытый брак заготовок в пределах 5...10 % и страховые заделы в размере 4...8 % от расчетного количества деталей.

Для расчета программы участка предварительно рассчитываются номинальный и эффективный фонды рабочего времени оборудования.

Номинальный фонд времени одного станка может быть определен по следующей формуле

, (1)

где - общее количество рабочих дней в октябре (включая сокращенные);

- продолжительность смены, ч;

- количество сокращенных рабочих дней в заданном месяце;

- количество часов, на которое сокращается рабочая смена в предпраздничные дни;

- число смен в сутки (следует принимать двухсменную работу).

(ч).

Эффективный фонд времени работы одного станка определяется по формуле

,(2)

Где - коэффициент, отражающий время, затрачиваемое на ремонт станка, может быть принят в размере 2…4 % (в зависимости от сложности станка).

(ч).

Эффективный фонд рабочего времени всего станочного оборудования на участке рассчитывается по формуле

,(3)

где - заданное количество станков на участке, подлежащих использованию за планируемый период.

(ч).

Программа участка (количество комплектов деталей) слесарно-механического цеха рассчитывается по формуле

,(4)

где - коэффициент, характеризующий загрузку оборудования (для серийного производства может быть принят в пределах 80...85%);

- коэффициент, учитывающий долю затрат подготовительно-заключительного времени (составляет 2...5%);

- заданный коэффициент, учитывающий уровень выполнения норм времени рабочими-станочниками, %;

- заданное количество деталей i -гo наименования, необходимых для изготовления одного готового изделия;

- штучное время станочных работ по изготовлению детали i -го наименования, ч;

- величина возможного скрытого брака заготовок;

- величина страховых заделов.

Полученное значение округляется до ближайшего целого. После расчета количества комплектов определяется программа работ участка по выпуску деталей каждого наименования по следующей формуле

,(5)

(шт.);

(шт.);

(шт.);

(шт.);

(шт.).

Программа по выпуску всех деталей на участке слесарно-механического цеха определяется путем суммирования

,(6)

(шт.).

2. Расчет ритмов выпуска деталей на участке

Для установления ритмичности изготовления деталей партиями рассчитываются частные ритмы по каждому наименованию деталей.

Для расчета ритмов выпуска деталей каждого наименования в течение планируемого периода определяется коэффициент , характеризующий долю времени работы оборудования (эффективного станочного фонда), расходуемого на их изготовление

;(7)

;

;

;

;

.

Затем определяется доля эффективного станочного фонда времени, необходимого для изготовления деталей каждого наименования

,(8)

(ч);

(ч);

(ч);

(ч);

(ч).

Частные ритм производства деталей каждого наименования определяются по формуле

;(9)

;

;

;

;

.

3. Определение количества деталей в партиях

Определение количества деталей в партии производится в два этапа. На первом этапе для каждого наименования деталей расчетным путем определяются два предельно допустимых размера партии: - исходя из минимума затрат подготовительно-заключительного времени на одну деталь и - исходя из максимально допустимой длительности цикла обработки деталей партии, соответствующей заданному минимуму оборотных средств в незавершенном производстве.

Минимальный размер партии деталей данного наименования определяется по формуле

, (10)

где - подготовительно-заключительное время i-ой станочной операции технологического процесса, ч;

(шт.);

(шт.);

(шт.);

(шт.);

(шт.).

Максимальный размер партии деталей определяется по следующей формуле

,(11)

где - допустимо расчетный период (фонд) максимальной длительности цикла обработки партии деталей, ч;

- коэффициент, характеризующий межоперационные потери времени. При последовательном движении деталей по операциям можно принять 1.

Величина определяется количеством дней, обеспеченных лимитом металла или оборотными средствами в незавершенном производстве. Обычно она принимается равной одному месяцу и определяется по формуле

,(12)

(ч).

(шт.);

(шт.);

(шт.);

(шт.);

(шт.).

На втором этапе в пределах найденных значений и устанавливается окончательный размер партии. При этом учитываются следующие планово-организационные требования:

1. Размер партии механической обработки ( )должен быть равен или кратен размеру партии собираемых машин ( ) в соответствии с числом партий ( ), т.е.

2.

,(13)

(шт.);

(шт.);

(шт.);

(шт.);

(шт.).

2. Число партий ( ) не должно быть больше 3 (в крайнем случае, 5...6).

3. Размеры партий и периодичность их повторения корректируют, соблюдая также принцип пропорциональности в производственном процессе на отдельных его стадиях и операциях.

4. Для высокопроизводительного оборудования (зубонарезные станки автоматы и пр.) размер партии должен обеспечивать загрузку станков в течение всей смены.

Результаты расчетов заносятся в таблицу 6.

Таблица 6 - Расчёт размеров партий деталей

4. Расчет количества оборудования и его загрузки. Расчет количества рабочих мест

В целях упрощения расчетов следует сделать выборку из планово-операционных карт подготовительно-заключительного и штучного времени по типам станков и рабочих мест. Единицы измерения при этом нужно перевести из минут в часы. Результаты оформляются в таблицу 7.

Таблица 7 - Станко-часы для выполнения производственной программы

Расчет количества станков каждого наименования ведется по следующему алгоритму. Рассчитывается штучно-калькуляционное время ( ) выполнения операций на данном станке по каждой из пяти заданных деталей. Для серийного производства

,(14)

Токарный 1К62:

(ч);

(ч);

(ч);

(ч).

Шлифовальный 3А151:

(ч);

(ч).

Сверлильный 2А55:

(ч);

(ч).

Строгательный 7М36:

(ч).

Расточный 2А55:

(ч).

Сверлильный 2А150:

(ч);

(ч).

Фрезерный 6Н82:

(ч);

(ч);

(ч).

Шлифовальный 1Н82:

(ч).

Рассчитывается объем станко-часов, необходимый для выполнения производственной программы на данном станке по формуле

(15) ;

;

;

;

;

;

;

.

Определяется потребное (расчетное) количество станков данной марки по формуле

(16)

;

;

;

;

;

;

;

.

Полученные результаты заносятся в таблицу 8, где производится и расчет загрузки станочного оборудования.

Принятое количество станков ( ) получают округлением расчетного числа станков ( ) до ближайшего целого. При этом результат корректируется таким образом, чтобы общее число станков на участке соответствовало заданию Т_ст =12. Округление производится обычно в большую сторону, но может быть сделано и в меньшую. Тогда коэффициент загрузки станков будет больше 100%. В том случае намечаются мероприятия, обеспечивающие повышение производительности оборудования, например, путем частичного использования других свободных (незапланированных) смен работы.

Таблица 8 - Расчёт количества станочного оборудования и его загрузки

Коэффициент загрузки станков рассчитывается согласно формуле

(17)

;

;

;

;

;

;

;

.

В целях установления объема загрузки дополнительной смены следует определить средний коэффициент сменности для каждого типа станков. Этот коэффициент позволяет определить режим действительной работы (сменность) для данной группы станков Он рассчитывается по формуле

(18)

;

;

;

;

;

;

;

.

Расчет количества рабочих мест производится аналогично расчету количества станков по следующему алгоритму:

1. Определяется штучно-калькуляционное время выполнения операций на данном рабочем месте по каждой из пяти заданных деталей по формуле(14)

Верстак:

(ч);

(ч);

(ч);

(ч);

(ч).

Специальное место:

(ч);

(ч);

(ч).

2. Общее количество человеко-часов, необходимое для изготовления деталей на данном рабочем месте определяется по формуле

(19)

;

;

.

3. Количество рабочих мест данного вида рассчитывается по следующей зависимости:

(20)

;

;

.

5. Расчет численности основных рабочих

Расчет численности основных рабочих ведется раздельно по каждой специальности и разряду. Для этого сначала необходимо рассчитать величину действительного фонда времени одного рабочего за данный месяц. Этот расчет производится в таблице 9.

Таблица 9 - Расчёт действительного месячного фонда времени одного рабочего на октябрь 2007 года

Номинальный фонд времени определяется по следующим зависимостям. В днях:

,(21)

(дн.).

Номинальный фонд времени за планируемый месяц в часах определяется по формуле

(22)

Действительный фонд времени одного рабочего на планируемый период определяется следующим образом

,(23)

где - планируемые целодневные потери рабочего времени. К ним относятся невыходы на работу в связи с отпусками всех видов, по болезни и т.д.

Для определения объема работы по специальностям и разрядам следует сделать выборку из планово-операционных карт в таблицу 10.

Таблица 10 - Объём работы по специальностям и разрядам