содержание   ..  356  357  358   ..

Технико-экономический анализ и оценка вариантов технологии производства Федеральное агентство по образованию Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Уфимский государственный авиационный технический университет по дисциплине «ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ на производстве» Тема Технико-экономический анализ и оценка вариантов технологии производства Выполнила студентка гр. Э-304 Айзатуллина Н.Р. Проверила: Альдимирова Н.Г. Уфа 2011 Содержание Введение................................................................................................. 4 Исходные данные.................................................................................. 5 1 Организация производственной деятельности предприятия............ 8 1.1 Определение типа производства...................................................... 8 1.2 Расчет бюджета рабочего времени.................................................. 8 1.3 Расчет производственной программы выпуска............................ 10 2 Планирование основных производственных фондов..................... 12 2.1 Планирование потребности в оборудовании для основного производства 12 2.2 Расчет потребности в станках для ремонта основного оборудования 15 2.3 Расчет потребности в оборудовании для ремонта и заточки режущего инструмента................................................................................... 16 2.4 Расчет потребности в контрольных столах для выполнения контрольных измерений...................................................................................... 17 2.5 Расчет потребности в площадях.................................................... 19 2.6 Расчет амортизационных отчислений........................................... 22 2.7 Расчет показателей эффективного использования основных производственных фондов............................................................................................ 24 3 Планирование труда и персонала.................................................... 25 3.1 Планирование численности........................................................... 25 4 Расчет потребности в транспортных средствах.............................. 28 4.1 Расчёт потребности в тележках..................................................... 28 5 Планирование материально-технического обеспечения................. 29 5.1 Расчет потребности в основных и вспомогательных материалах 29 5.2 Расчет затрат на энергию.............................................................. 31 5.3 Планирование потребности в инструменте.................................. 33 5.4 Расчет затрат по остальным направлениям.................................. 34 Заключение.......................................................................................... 39 Список использованной литературы……………………………….……40 Приложение А (рекомендуемое) Планировка участка……………...……41 Приложение Б (рекомендуемое) Циклограмма процесса………………..42 Введение В условиях рынка, ориентирующего каждого производителя и предпринимателя на получение высоких конечных результатов, планирование приобретает на наших предприятиях новые функции. Оно призвано сейчас не только обеспечивать процесс производства конкурентоспособной продукции, но и способствовать при этом достижению полной занятости ресурсов, справедливому распределению доходов и росту качества жизни. Сущность планирования в свободной рыночной экономике состоит в том, чтобы наилучшим образом обосновать такие виды, объемы, сроки и другие показатели производства и продажи товаров, выполнения работ и оказания услуг, которые при умелом использовании имеющихся ресурсов могут принести предприятию наибольший доход. Из этого экономического положения вытекают два важных в теории планирования метода обоснования и максимизации плановой прибыли на каждом предприятии: сокращение применяемых ресурсов и приращение используемого капитала. Первый путь ориентирует производителей на плакирование снижения затрат, а второй - на повышение результатов. Планирование на предприятии в условиях рыночных отношений должно быть ориентировано на потребителя, носить прогнозный характер, поскольку базируется на неполной информации. В процессе планирования определяется глобальная цель развития предприятия, и все частные решения служат условием для достижения поставленной цели. Целью данного курсового проекта является изучение теоретических основ планирования производственной деятельности, освоение практических навыков расчета основных показателей технического уровня производства. Объектом исследования курсового проекта является механосборочный цех. Исходные данные При выполнении технико-экономических расчетов делается ряд допущений: 1) номенклатура выпускаемой продукции цеха ограничивается тремя деталями, которые в определенной комплектации составляют условный машино-комплект; 2) для оборудования планируется 2-х сменная работа. Для выполнения технико-экономических расчетов приведена следующая исходная информация: 1) характеристика деталей; 2) технологические процессы обработки деталей. В механосборочном цехе выпускают три вида деталей. Номенклатура производимой продукции представлена в таблице 1. Таблица 1 - Номенклатура производимой продукции Обозначение изделий Наименование детали Вид заготовки Марка материала Масса заготовки Стоимость материала (руб./кг.) А Крышка Пруток 14Х17Н2 0,655 4350 Б Вал Пруток 07Х16Н2 0,68 4100 В Гайка Пруток 07Х16Н2 0,085 4100 Данные об основных материалах, используемых для изготовления деталей приведены в таблице 2. Таблица 2 - Данные об основных материалах, используемых для изготовления деталей Обозначение изделий А Б В Наименование детали Крышка Вал Гайка Характеристика материала 14Х17Н2 07Х16Н2 07Х16Н2 Коэфф. использ. материала 0,79 0,81 0,45 Коэфф. входимости деталей в изделие 1 1 1 Маршрутная карта обработки изделий указаны в таблицах 3, 4, 5. Таблица 3 - Маршрутная карта обработки изделия А № операции Наименование операции Тип модель оборудования Нормы времени Расценки Тшт (час.) Тпз (час.) 1 2 3 4 5 6 5 Отрезная 8В66 0,090 0,017 60 10 Токарная 1К62 0,130 0,130 85 15 Токарная 1К62 0,110 0,100 74 20 Токарная 1К62 0,180 0,033 120 25 Токарная 1К62 0,120 0,100 80 30 Токарная 1К62 0,080 0,090 55 35 Токарная 1К62 0,160 0,133 105 40 Сверлильн. 2Н106 0,080 0,050 53 45 Сверлильн. 2Н106 0,110 0,067 72 50 Сверлильн. 2Н106 0,070 0,058 48 55 Сверлильн. 2Н106 0,090 0,033 60 60 Шлифовальная 3М-182 0,075 0,075 50 65 Слесарная Верстак 0,082 - 55 70 Контрольная Стол БТК - - - ИТОГО 1,377 0,887 Таблица 4 - Маршрутная карта обработки изделия Б № операции Наименование операции Тип модель оборудования Нормы времени Расценки Тшт (час.) Тпз (час.) 1 2 3 4 5 6 5 Отрезная 8В66 0,065 0,067 45 10 Токарная 1К62 0,130 0,133 85 15 Токарная 1К62 0,110 0,117 75 20 Токарная 1К62 0,180 0,183 120 25 Токарная 1К62 0,120 0,117 86 30 Токарная 1К62 0,077 0,083 52 35 Токарная 1К62 0,160 0,150 105 40 Сверлил-я 2Н106 0,040 0,033 29 45 Сверлил-я 2Н106 0,040 0,033 29 50 Шлифов-я 3М182 0,070 0,067 48 55 Слесарная Верстак 0,060 0,007 40 60 Контрол-я Стол БТК - - - ИТОГО 1,052 0,990 Таблица 5 - Маршрутная карта обработки изделия В № операции Наименование операции Тип модель оборудования Нормы времени Расценки Тшт (час.) Тпз (час.) 1 2 3 4 5 6 5 Отрезная 8В66 0,012 0,083 10 10 Токарная 1К62 0,043 0,050 29 15 Токарная 1К62 0,023 0,033 18 20 Токарная 1К62 0,053 0,067 38 25 Фрезерная 6Н13П 0,047 0,050 32 30 Слесарная Верстак 0,010 - 10 35 Контрол-я ИТОГО 0,188 0,283 1 Организация производственной деятельности предприятия 1.1.Определение типа производства Коэффициент закрепления операций: Кзопер.=ЧДО/Сприн , где Сприн - принятое число станков, шт., ЧДО - число детале-операций: ЧДО = m*n, где m- число операций, п - номенклатура. Среднее число операций на изготовление одной детали составляет 11 операций. Сведем расчеты в одну таблицу 6. Таблица 6 - Показатели серийности Показатель Расчет Значение m - 11 n - 3 ЧДО ЧДО = 11*3 33 Сфакт 97 Кзопер. - 0,33 Кзо - 0,9 Загрузка оборудования для мелкосерийного и единичного производства - 0,8-0,85 Для среднесерийного производства - 0,85-0,9 Для крупносерийного и массового - 0,9-0,95 Исходя их приведенных данных, можно отнести рассматриваемый цех к крупносерийному типу производства. 1.2 Расчёт бюджета рабочего времени Fo 6 = ((КФ-Вых.-ПР)*Тсм -ПП)* 100%-Кп %/100% где КФ - календарный фонд рабочего времени; Вых. - выходные дни; ПР - праздничные дни; Тсм - продолжительность смены, час.; ПП - предпраздничные дни. час.; Ксм - коэффициент сменности (2-х сменная работа); Кп - потери времени на ремонт, %. Fo 6 = ((365-105-11)*8-11)*2*(100%-7,9%)/100% = 3650 часа. Бюджет рабочего времени оборудования приведен в таблице 7. Таблица 7 - Бюджет рабочего времени оборудования N Структура баланса времени Ед. изм. Значение 1 Календарный фонд времени день 365 2 Выходные дни день 105 3 Праздничные дни день 11 4 Номинальный фонд рабочего времени день 249 5 Предпраздничные дни час 11 6 Продолжительность одного раб. дня час 8 7 Потери времени на ремонт % 7,9 8 Бюджет времени час 3650 Для основных производственных рабочих: Fоб = (КФ-Вых.-ПР-Целод.)*(Тсм - Внутрисм.) - ПП, где Целод. - целодневные простои, дни; Внутрисм. - внутрисменные простои, час. Fоб = (365-105-11 -29,5)*(8-0,16) - 11=1709,88 часа. Для вспомогательных рабочих: Fo 6 = (КФ - Вых. - ПР - Ороды - О болезни )*(Тсм - Внутрисм.) – ПП Fo 6 = (365-105-11-0,6-2,5)*(8-0,16)- 11=1916,86 часа. Бюджет времени рабочих представлен в таблице 8. Таблица 8 - Бюджет времени рабочих N Структура баланса времени Ед. изм. Значение 1 Календарный фонд рабочего времени день 365 2 Выходные дни день 105 3 Праздничные дни день 11 4 Номинальный фонд рабочего времени день 249 5 Номинальная продолжительность 1 раб. дня час 8 6 Целодневные невыходы, в том числе: день 29,5 6,1 Очередные отпуска день 24 6,2 Отпуска по учебе день 1,8 6,3 Отпуска в связи с родами день 0,6 6,4 Болезни день 2,5 6,5 С разрешения администрации день 0,5 6,6 Прогулы день 0,1 7 Явочный фонд день 219,5 8 Номинальная родолжительность 1 раб. дня час 8 9 Предпраздничные дни час 11 10 Внутрисменные потери, в том числе: час 0,16 Продолжение таблицы 8 10,1 Сокращенная смена на вредных производствах час 0,04 10,2 Сокращенный рабочий день подросткам час 0,09 10,3 Перерывы кормящим матерям час 0,03 11 Продолжительность рабочего дня час 7,84 12 Бюджет времени (для осн. рабочих) час 1709,88 13 Бюджет времени (для вспомог. рабочих) час 1916,86 1.3 Расчет производственной программы выпуска N B = NM / t комп , где NB - производственная программа выпуска, шт; NM - производственная мощность, н.час. t комп - нормативная трудоемкость одного комплекта деталей, н.час где ti - трудоемкость изготовления одной детали, н.час.; Вхi - входимость (количество деталей на 1 комплект), шт. tкомп = 1 * 2,264 + 3*2,043 + 2*0,472 = 9,337 н.час. Пропускная способность (ПС) = 400 000 Условный машино-комплект (1А : 3Б : 2В) NB (А) = 400 000 / 9,337 * 1 = 42 840 комп. NB (Б) = 400 000 / 9,337 * 3 = 128 520 комп. NB (В) = 400 000 / 9,337 * 2 = 85 680 комп. Проведем проверку выбранной производственной программы на пропускную возможность цеха. Для этого рассчитаем нормативную трудоемкость обработки деталей на выбранную производственную программу по операциям. Таблица 9 - Расчет нормативной трудоемкости обработки деталей Операция Трудоемкость детали, час Трудоемкость на программу, н. час Нормативная трудоемкость, н. час А крышка Б вал В гайка А крышка Б вал В гайка Отрезная 0,107 0,132 0,095 4583,88 16964,64 8139,6 29688 Токарная 1,367 1,560 0,270 58562,28 200491,2 23133,6 282187 Сверлильн. 0,558 0,147 0,000 23904,72 18892,44 0 42797 Шлифовальная 0,150 0,137 0,000 6426 17607,24 0 24033 Слесарная 0,082 0,067 0,010 3512,88 8610,84 856,8 12981 Фрезерная 0,000 0,000 0,097 0 0 8310,96 8311 Итого 2,264 2,043 0,472 96990 262566 40441 399997 Нормативная трудоемкость обработки – 399997 н.час. Отклонение от пропускной способности цеха (400 000- 399997) * 100 /400 000 = 0,00075 %. Используя производственную программу выпуска комплектов деталей и входимость деталей в комплект, рассчитаем номенклатуру производимой продукции (таблица 10). Таблица 10- Номенклатура производимой продукции Деталь Наименование детали Годовая программа, шт. А Крышка 42840 Б Вал 128520 В Гайка 85680 Итого 257040 2 Планирование основных производственных фондов Основные производственные фонды (ОПФ) - это часть средств производства, которые непосредственно участвуют в производственном процессе, создают условия для его нормального осуществления, а также сохраняют свою натуральную, вещественную форму в течение нескольких производственных циклов. Производственные фонды переносят свою стоимость на продукцию по частям в виде амортизационных отчислений, и частями возмещают свою стоимость после реализации продукции. По принадлежности основные фонды подразделяются на собственные и арендованные. По степени их воздействия на предмет труда разделяются на: - активные - это такие ОПФ, которые непосредственно воздействуют на предмет труда, видоизменяя его (машины, оборудование); - пассивные - создают условия для нормального протекания технологического процесса (здания, сооружения). В данном курсовом проекте планирование ОПФ ведется по следующим категориям: - машины и оборудования; - здания и сооружения; - транспортные средства. 2.1 Планирование потребности в оборудовании для основного производства Потребность в оборудовании для основного производства рассчитывается по нормативной трудоемкости: Ci = Ti /( Fгод * Кзо * Квн ), где Сi - расчетное количество станков для данной операции, шт; Ti - годовая нормативная трудоемкость обработки по данной операции, н.час.; Fгод - годовой фонд времени работы оборудования, час. Fгод = Fдни * Fсм * Дсм Fдни - номинальный фонд рабочего времени, дни. Fгод =249*2*8 =3984 час. Таблица 11 - Годовая трудоемкость изготовления деталей Наименование станка Тип станка Трудоемкость детали, час. Тнорм. на программу, н. час Годовая трудоемкость для А (крышка) Отрезная 8В66 0,107 4583,88 Токарная 1К62 1,367 58562,28 Сверлильн. 2Н106 0,558 23904,72 Шлифовальная 3М-182 0,15 6426 Слесарная Верстак 0,082 3512,88 Итого 2,264 96989,76 Годовая трудоемкость для Б (вал) Отрезная 8В66 0,132 16964,64 Токарная 1К62 1,56 200491,2 Сверлил-я 2Н106 0,147 18892,44 Шлифов-я 3М182 0,137 17607,24 Слесарная Верстак 0,067 8610,84 Итого 2,043 262566,36 Годовая трудоемкость для В (гайка) Отрезная 8В66 0,095 8139,6 Токарная 1К62 0,27 23133,6 Фрезерная 6Н13П 0,097 8310,96 Слесарная Верстак 0,01 856,8 Итого 0,472 40440,96 Таблица 12 - Расчет потребного количества единиц оборудования для деталей Тип станка Тнорм. на программу, н-час. Квн Кзо Годовой Фвр ед. оборуд., час Количество станков, шт. Плановая ст-сть ед. оборуд., руб. Сумм. ст-сть оборуд., руб Норма амортизации, % Сумма амортизации, % Расчетное Принятое Расчет потребного количества единиц оборудования для детали А 8В66 4583,88 1,2 0,9 3984 1,065 2 10500 21000 7 1470 1К62 58562,28 1,2 0,9 3984 13,611 14 21000 294000 7 20580 2Н106 23904,72 1,2 0,9 3984 5,556 6 12000 72000 7 5040 3М-182 6426 1,2 0,9 3984 1,493 2 20000 40000 7 2800 Верстак 3512,88 1,2 0,9 3984 0,816 1 17500 17500 7 1225 Итого 96989,76 - - - 22,541 25 - 444500 - 31115 Расчет потребного количества единиц оборудования для детали Б 8В66 16964,64 1,2 0,9 3984 3,943 4 10500 42000 7 2940 1К62 200491,2 1,2 0,9 3984 46,596 47 21000 987000 7 69090 2Н106 18892,44 1,2 0,9 3984 4,391 5 12000 60000 7 4200 3М182 17607,24 1,2 0,9 3984 4,092 5 20000 100000 7 7000 Верстак 8610,84 1,2 0,9 3984 2,001 2 17500 35000 7 2450 Итого 262566,36 - - - 61,023 63 - 1224000 - 85680 Расчет потребного количества единиц оборудования для детали В 8В66 8139,6 1,2 0,9 3984 1,892 2 10500 21000 7 1470 1К62 23133,6 1,2 0,9 3984 5,377 6 21000 126000 7 8820 6Н13П 8310,96 1,2 0,9 3984 1,932 2 40000 80000 7 5600 Верстак 856,8 1,2 0,9 3984 0,199 1 17500 17500 7 1225 Итого 40440,96 - - - 9,399 11 - 244500 - 17115 2.2 Расчет потребности в станках для ремонта основного оборудования В процессе эксплуатации оборудование подвергается физическому износу и требует постоянного технического обслуживания и ремонта. Основной задачей ремонтного хозяйства является обеспечение бесперебойной эксплуатации оборудования при минимальных затратах на ремонтное обслуживание. Такая задача решается путем рациональной организации текущего обслуживания оборудования в процессе его эксплуатации в целях предупреждения прогрессирующего износа. Под системой ремонта оборудования понимается совокупность методических указаний и норм по уходу, надзору, обслуживанию и ремонт)' оборудования, производимых по плану с целью обеспечения работоспособности оборудования и увеличения сроков его службы. В таблице 13 представлен перечень выполняемых работ ремонтной службой цеха (виды ремонта) и трудоемкость ремонта. Таблица 13 - Трудоемкость ремонта 1 единицы ремонтной сложности оборудования Виды ремонта Трудоемкость ремонта 1 рем.ед., н.час Процент оборудования, подлежащего ремонту, % Т рем. Пр Капитальный ремонт 17 10 Средний ремонт 13 20 Малый ремонт (текущий) 11 50 Осмотр 1 100 Потребность в оборудовании для ремонтных работ (Срем ): Срем = Трем.с. / (Fгод * Кзо * Квн ) , где Трем.с. - суммарная трудоемкость ремонта основного оборудования, час. Определяется: Трем.с = (РСi * Колi * Прi * Трем i ), где РСi - категория ремонтной сложности оборудования; Колi - количество оборудования, подлежащее ремонту, шт; Прi - процент оборудования, подлежащего ремонту, % Трем i - трудоемкость ремонта 1 рем. ед., н.час Таблица 14 - Расчет трудоемкости ремонта основного оборудования Станок Кол-во станков Категория рем. сложности Рем. сложность (2*3) Трудоемкость ремонта оборудования, час Капитальный ремонт Средний ремонт Малый ремонт (текущий) Осмотр Итого 1 2 3 4 5 6 7 8 9 8В66 8 15 120 204 312 660 120 1296 1К62 67 11 737 1252,9 1916,2 4053,5 737 7959,6 2Н106 11 8,5 93,5 158,95 243,1 514,25 93,5 1009,8 3М-182 7 11 77 130,9 200,2 423,5 77 831,6 Верстак 4 8,5 34 57,8 88,4 187 34 367,2 6Н13П 2 5,5 11 18,7 28,6 60,5 11 118,8 Итого 99 - 1072,5 1823,25 2788,5 5898,75 1072,5 11583 Количество станков необходимых для ремонта основного оборудования: Срем = 11583 / (3984* 0,9 * 1,2) = 3 станка. Стоимость одного ремонтного станка - 10600 руб. 2.3 Расчет потребности в оборудовании для ремонта и заточки режущего инструмента Средняя норма износа одного инструмента (NIинст ) - 9 часов. Доля станочного времени в общей трудоемкости (Динст ) - 0, 8. Средняя трудоемкость заточки одного инструмента (tинст ) - 0,5 час. Количество изношенного инструмента (Nинст ): Nинст = (Тн * Кшт * Динст ) / (NIинст * Квн ), где Тн - нормативная трудоемкость станочных работ, час; Кшт - Доля станочного времени в нормативной трудоемкости. Нормативная трудоемкость ремонта и заточки всего инструмента: Тинст = Nинст * tинст Таблица 15 - Расчет нормативной трудоемкости ремонта и заточки инструмента Тип станка Нормативная трудоемкость, час. Доля штучного времени Кол-во изнош. инструмента, шт. Нормативная трудоемкость заточек, час Тн Кшт N Тинст 8В66 29688,1 1 2199 1100 1К62 282187,1 1 20903 10451 2Н106 42797,2 1 3170 1585 3М-182 24033,2 1 1780 890 Верстак 12980,5 1 962 481 6Н13П 8311,0 1 616 308 Итого 399997,1 6 29629 14815 Количество оборудования, необходимое для ремонта и заточек инструмента: Синст = Тинст / (Fгод * Кзо * Квн ) Синст = 14815 /(3984* 0,9 * 1,2) = 3 станка Стоимость одного станка для ремонта и заточки инструмента – 8730 руб. 2.4 Расчет потребности в контрольных столах для выполнения контрольных измерений Число контрольных промеров на 1 деталь (nконт ) - 2 промера. Коэффициент выборочности промеров (Квыб ) - 0,5 Трудоемкость 1 промера (tконт ) - 0,1 час. Количество контрольных столов для контрольных измерений (Сконт ): Сконт = Тконт / (Fгод * Кзо * Квн ), где Тконт - нормативная трудоемкость контрольных измерений, н.час. Тконт = tконт * nконт * Квыб * NB , где NB - производственная программа выпуска детали, шт. Таблица 16 - Расчет нормативной трудоемкости контрольных операций Деталь Программа выпуска, шт. N(А,Б,В) Нормативная трудоемкость контрольных операций, час (Тконт) Крышка (А) 42840 4284 Вал (Б) 128520 12852 Гайка (В) 85680 8568 Итого 257040 25704 Сконт = 25704 /(3984* 0,9 * 1,2 ) = 6 столов Стоимость одного контрольного стола - 2460 руб. Для выявления недостающего для выполнения производственной программы оборудования необходим баланс наличия и потребности оборудования. Таблица 17 - Баланс наличия и потребностей оборудования Наименование оборудования Наличие оборудования, шт. Балансовая стоимость ед оборуд., руб Сумма, руб. факт. расчет. Фрезерно-отрезной автомат 8 8 10500 84000 Токарно-винторезный станок 65 67 21000 1407000 Вертикально-сверлильный одношпиндельный станок 8 11 12000 132000 Бесцентровально-шлифовальный станок 4 7 20000 140000 Вертикально-фрезерный консольный станок 4 4 17500 70000 Станок для ремонта оборудования 2 2 40000 80000 Станок для заточки инструмента 2 3 10600 31800 Слесарный верстак 1 3 8730 26190 Контрольный стол 3 6 2460 14760 Итого 97 111 142790 1985750 Анализируя баланс наличия и потребностей в оборудовании, можно сделать вывод о том, что данный станочный парк не удовлетворяет потребности в станках и необходимо приобрести 2 токарно-винторезных станка, 3 вертикально-сверлильных станка, 3 бесцентровально-шлифовальных, 1 станок для заточки инструмента, 2 слесарных верстака. 2.5 Расчет потребности в площадях Необходимая площадь для нормального производственного процесса (Sоб) рассчитывается по формуле: Sоб=Sпр+Sскл+Sконт+Sвсп+Sбыт, где Sпр – производственная площадь, занимаемая основными производственными фондами, м2 ; Sконт – площадь для контрольно-измерительного участка, м2 ; Sскл – складские площади, м2 Sвсп – площадь вспомогательного участка, м2; Sбыт – административно-техническая и бытовая площадь, м2 . Берется в размере 20% от производственной площади. Производственная площадь: Sпр=L*B*Кдоп*Кол, где L – длина станка, м; В – ширина станка, м; Кдоп – коэффициент, учитывающий потребность в дополнительной площади; Кол – количество оборудования, шт. Вспомогательная площадь: Sвсп = L*В*Кдоп*(Синст+Сконт) Площадь для контрольно-измерительного участка: Sконт= L*В*Кдоп*Сконт Таблица 18 – Расчет площадей для изготовления деталей Оборудование Кол-во оборудования Габариты, м Дополнительный коэффициент Размер площади, м^2 Длина Ширина Кол-во L B Кдоп S Производственная площадь для детали А 8В66 2 2,57 1,6 4,5 37,01 1К62 14 1,95 1,16 4,5 142,51 2Н106 6 2,1 1,1 4,5 62,37 3М-182 2 2,59 1,03 4,5 24,01 Верстак 1 0,9 1,6 4,5 6,48 Итого 25 10,11 6,49 - 272,37 для детали Б 8В66 4 2,57 1,6 4,5 74,02 1К62 47 1,95 1,16 4,5 478,41 2Н106 5 2,1 1,1 4,5 51,98 3М-182 5 2,59 1,03 4,5 60,02 Верстак 2 0,9 1,6 4,5 12,96 Итого 63 10,11 6,49 - 677,39 для детали В 8В66 2 2,57 1,6 4,5 37,01 1К62 6 1,95 1,16 4,5 61,07 6Н13П 2 2,59 1,03 4,5 24,01 Верстак 1 0,9 1,6 4,5 6,48 Итого 11 8,01 5,39 - 128,57 Общая производственная площадь Итого 99 - - - 1078 Таблица 19 – Дополнительные площади Оборудование Кол-во оборудования Габариты, м Дополнительный коэффициент Размер площади, м^2 Длина Ширина Кол-во L B Кдоп S Вспомогательная площадь Станок для ремонта оборудования 2 2,9 2 4,5 52,20 Станок для заточки инструмента 3 1,89 1,9 4,5 48,48 Итого 5 4,79 3,9 - 100,68 Площадь для контрольно-измерительного участка Контрольный стол 6 1,99 2,1 3,5 87,76 Итого 6 1,99 2,1 - 87,76 Административно-техническая и бытовая площадь берется в размере 20% от производственной. Sбыт= Sпр*0,2=1078*0,2=215,6 м2 Складские помещения состоят из: - Склада заготовок (SЗскл) - инструментальной раздаточной кладовой (SИскл) - кладовой приспособлений и абразивов (SПРскл) Площадь склада заготовок: SЗскл= ЗАПскл/Кскл/Нгр, где ЗАП скл – складской запас заготовок, т: Кскл – коэффициент использования складских помещений; Нгр – грузонапряженность полезной площади, т/м2 Складской запас: ЗАПскл=Р*Nв*Тхр/Fгод, где Р- вес заготовки, кг; Тхр – длительность хранения, дни; Таблица 20 – Расчет площади склада заготовок Наименование детали Кол-во, шт. Вес заготовки, кг Норма хранения, дн. Грузонапря-женность, т/м^2 Коэф. исп-я площади Складской запас, т               содержание   ..  356  357  358   ..