По курсу
Организация и нормирование труда
(вариант № 6)
СОДЕРЖАНИЕ
Введение
1. Анализ уровня организации и нормирования труда
2. Расчёт норм затрат труда на основе хронометражных наблюдений (метод цикловых замеров)
3. Анализ фотографии рабочего дня
4. Определение норм производительности агрегата
5. Построение и анализ графиков сменности
6. Расчёт заработной платы бригады рабочих
7. Экономическое обоснование мероприятий по совершенствованию организации труда
Заключение
ВВЕДЕНИЕ
НОТ – это организация труда, основанная на достижениях науки и передовом опыте, систематически внедряемых в производство, которая позволяет наиболее эффективно соединять технику и людей в едином производственном процессе и обеспечивает повышение производительности труда, сохранение здоровья человека и постепенное превращение труда в первую жизненную потребность.
Из приведённого определения следует, что НОТ призвана способствовать решению трёх основных взаимосвязанных задач: экономической, психофизиологической, социальной. Решение экономической задачи предполагает, что широкое внедрение НОТ должно, с одной стороны, способствовать наиболее полному внедрению техники, материалов, сырья, т.е. затрат прошлого, овеществлённого труда, а с другой – обеспечивать повышение эффективности живого труда. В конечном счёте научная организация труда направлена на укорение темпов роста производительности общественного труда в целом. Решение психофизиологической задачи состоит в создании наиболее благоприятных производственных условий, обеспечивающих сохранение в процессе труда здоровья и работоспособности человека – главной производительной силы общества. Решение социальной задачи направлено на превращение труда в первую жизненную потребность.
Целью и задачей
данного курсового проекта является более глубокое усвоение и закрепление знаний, полученных при прохождении курса по «Экономике рынка труда», путём выполнения расчётов и анализа основных технико-экономических показателей научной организации и нормирования труда и организации заработной платы в чёрной металлургии.
1. АНАЛИЗ УРОВНЯ ОРГАНИЗАЦИИ И НОРМИРОВАНИЯ ТРУДА
Задание:
1. Рассчитать коэффициенты уровня организации труда (по основным направлениям НОТ).
2. Рассчитать уровень организации труда через использование совокупного фонда времени коллектива. Предварительно все затраты времени проклассифицировать на резерво- и нерезервообразующие.
Таблица 1.1 Исходные данные для выполнения задания
Показатели
|
Величина
|
1. Общая численность рабочих на участке, чел.
2. Число бригад, факт/план.
3. Число рабочих, совмещающих профессии, чел. (факт).
4. % рабочих, совмещающих профессии, по плану.
5. Число рабочих, применяющих рациональные приёмы и методы труда, чел.
6. Число рабочих, занятых на рабочих местах, соответствующих требованиям типовых проектов, чел.
7. % рабочих, труд которых нормируется/чел.
8. % выполнения нормы рабочими.
9. Общее число применяемых норм, в т.ч. опытно-статистические, %.
10. Среднее время (за смену) выполнения рабочими ручных (немеханиз.) операций в % от длительности смены
- у 90% рабочих;
- у остальных, %.
11. Внутрисменные потери рабочего времени, вызванные нарушениями трудовой дисциплины по группе рабочих, охваченных наблюдением, в % от длительности смены.
12. Наблюдением охвачено, чел.
13. Число календарных дней в году.
14. Продолжительность рабочего дня.
15. Численность промышленно-производственного персонала.
16. Выходные и праздничные дни (для 1 рабочего).
17. Очередные отпуска, дни/чел.
|
62
4/5
14
13
27
43
69
105
40/16
11
62
8
9
365
8.2
270
112
25
|
Дополнительные отпуска подросткам, всего дней.
Декретные отпуска, всего дней.
Учебные отпуска, всего дней.
Дополнительные отпуска в связи с неблагоприятными условиями труда, всего дней.
Неявки по болезни, всего дней.
Отвлечения на с/х работы, всего дней.
Прогулы, всего дней.
Целодневные простои.
Внутрисменные простои, в т.ч.
а) сокращение рабочего дня на работах с неблагоприятными условиями труда, часов;
б) в связи с нарушением трудовой дисциплины, часов;
в) скрытые простои, часов.
|
26
320
560
285
540
301
34
54
2700
3100
1500
|
Таблица 1.2 Показатели состояния условий труда на участке
Факторы
|
Ед.изм.
|
Значение норматива
|
Среднее фактическое значение
|
окись углерода
промышленная пыль
шум
вибрация
сернистый газ
тепловое излучение
скорость движения воздуха
температура воздуха
освещённость
|
мг/м3
мг/м3
дБ
дБ
мг/м3
Вт/м2
м/с
о
С
лк
|
20
4
80
72
100
140
0.2 – 0.4
17 – 23
50 – 70
|
42
4.9
73
73
126
100
0.4
24
62
|
Расчёт:
1. Коэффициенты уровня организации труда (по основным направлениям НОТ):
а) коэффициент бригадной организации труда
(1.1)
Кбр
=Чбр. ф.
/Чбр. н.
где Чбр. ф.
- фактическое число бригад;
Чбр. н.
- нормативное число бригад.
Кбр
=4/5=0.8
б) коэффициент охвата бригадной организации труда
Кохв
=(Чобщ
* Кбр
)/Чобщ
где Чобщ
– общая численность работающих на участке.
Кохв
=(62*0.8)/62=0.8
Бригадной формой труда охвачено 80% от общей численности работающих на участке.
в) коэффициент совмещения профессий
Ксовм
=Чсовм
/(Чобщ
*Ус
)
где Чсовм
– численность рабочих, совмещающих профессии;
Ус
– плановый удельный вес совмещения профессий.
Ксовм
=14/(62*0.13)=1.74
г) коэффициент организации рабочего места
Кр.м.
=Чтип
/Чобщ
где Чтип
– число рабочих, занятых на рабочих местах, соответствующих типовым проектам
Кр.м.
=43/62=0.69
д) коэффициент напряжённости норм
Кнапр
=100/(100+П)
где П – процент перевыполнения норм
Кнапр
=100/(100+5)=0.95
е) коэффициент нормирования труда
Кнорм
=Унорм
*Кнапр
где Унорм
– удельный вес работающих, труд которых нормируется
Кнорм
=0.69*0.95=0.66
ж) коэффициент обоснованности норм
Кобосн
=Нн.о.
/100
где Нн.о.
– процент научнообоснованных норм
Кобосн
=16/100=0.16
з) коэффициент дисциплины труда
Кд
=(1 - åtвс
/(Тсм
*Ч))*(1 - åtц.д.
/(Тплан
*Чобщ
))
где tвс
– внутрисменные потери рабочего времени в связи с нарушением трудовой дисциплины по группе рабочих, охваченных наблюдением;
Ч – число рабочих, охваченных наблюдением;
Тсм
– длительность смены;
tц.д.
– целодневные потери рабочего времени в связи с нарушением трудовой дисциплины;
Тплан
– плановый фонд рабочего времени одного рабочего за рассматриваемый период (366 – 111 = 245дней)
Кд
=(1 – 0.656/(8.2*9))*(1 – 34/(227*62))=0.9911*0.9976=0.9887
и) коэффициент механизации труда
Кмех.
= åtм
*n/ åtшт
*m
где åtм
– машинное и машинно-ручное время;
n – количество деталей каждого наименования;
åtшт
– штучное калькуляционное время на деталь операцию;
m – перечень видов выпускаемой продукции
Поскольку такие данные в методических указаниях не приводятся, рассчитаем коэффициент механизации труда через показатель среднего времени (за смену) выполнения рабочими ручных (немеханизированных) операций:
Кмех.
=1-(((Ч1
*Чобщ
*Т1
*Тсм
)+(Ч2
*Чобщ
*Т2
*Тсм
))/(Тсм
*Чобщ
))
где Ч1
– доля рабочих, использующих 23% рабочего времени на ручные (немеханизированные) операции;
Ч2
– доля рабочих, использующих 71% рабочего времени на ручные (немеханизированные) операции;
Т1
– часть рабочего времени, используемая 90% рабочих на ручные (немеханизированные) операции;
Т2
– часть рабочего времени, используемая 10% рабочих на ручные (немеханизированные) операции.
Кмех.
=1 – (((0.9*62*0.11*8.2)+(0.1*62*0.62*8.2))/(8.2*62))=0.839
к) интегральный коэффициент условий труда
Ку.т.
=SQRn
(а1
*а2
*…аn
)
где а1
*а2
*…аn
– индексы соответствия фактических условий труда нормативным по факторам;
n – число факторов;
индекс соответствия:
а=Ун
/Уф
(1.12)
где Уф
, Ун
– фактическое и нормативное значение показателя условий труда; SQR – математический корень.
а1
=42/20=1; а2
=4.9/4=1; а3
=73/80=0.91; а4
=73/72=1; а5
=126/100=1;
а6
=100/140=0.71; а7
=0.4/0.4=1; а8
=24/23=1; а9
=62/70=0.886.
Ку.т.
=SQR9
(1*1*0.91*1*1*0.71*1*1*0.886)=0.9399
Общий коэффициент организации труда:
Корг.
=SQRn
(К1
*К2
*…*Кn
)
где К1
*К2
*…Кn
– частные коэффициенты организации труда;
n – число коэффициентов.
Корг.
=SQR10
(0.8*0.8*1*0.69*0.95*0.66*0.16*0.9887*0.839*0.33)=0.7142.
Вывод:
Наибольшее влияние на снижение общего показателя организации труда на участке оказал коэффициент обоснованности норм, который составил всего 16% от общего числа норм, применяемых на участке. Следовательно, необходимо уделять серьёзное внимание научной обоснованности норм труда, применяемых в процессе производства.
2) Расчёт уровня организации труда через использование совокупного фонда времени коллектива:
Предварительно в таблице 1.3 проклассифицируем все затраты времени, указанные в таблице 1.1 на резерво- и нерезервообразующие неявки и потери:
Таблица 1.3 Классификация времени неработы
Нерезервообразующие неявки и потери
|
Резервообразующие неявки и потери
|
Целосменные ( НП )
|
отпуска: 25 дней или 205 часов
праздничные дни и выходные дни 112 дней или 896 часов
учебные отпуска: 560 дней или 4592 часа
декретные отпуска: 320 дней или 2624 часов
дополнительные отпуска студентам 26 дней или 213.2 часа
прочие: -
|
1. прогулы: 34 дня или 278.8 часов
2. дополнительные отпуска в связи с неблагоприятными условиями труда:
285 дней или 2337 часов
3. неявки по болезни: 540 дней или 4428 часов
4. неявки с разрешения администра-ции: -
5. выполнение государственных и об-щественных обязанностей: 301 день или 2468.2 часа
6. прочие: -
|
Внутрисменные ( НПС )
|
сокращённый рабочий день под-ростков: -
сокращённый рабочий день кормя-щих матерей: -
прочие: -
|
1. простои:
потери в связи с нарушением трудовой дисциплины: 3100 часов
потери в связи с неблагоприят-ными условиями труда 2700 часов
скрытые простои: 1500 часов
прочие: -
|
а) Рассчитываем календарный фонд рабочего времени за год, как произведение среднесписочной численности работающих на число календарных дней в году и на продолжительность рабочей смены:
Ткал
=Чсп
*Дк
*Тсм
Ткал
=270*365*8.2=808110часов.
б) Потенциальный фонд рабочего времени коллектива:
Тпот
=Ткал
– å Тнрп
где åТнрп
– сумма целосменных и внутрисменных нерезервообразующих затрат и потерь времени, часы.
Тпот
=808110 – (205*270+896*270+4592+2624+213.2)=
=808110 – 304699.2=503410.8часа.
в) Определяем фактический фонд рабочего времени коллектива:
Тфакт.
=Тпот.
- åТрп
где åТрп
– сумма всех резервообразующих затрат и потерь времени.
Тфакт.
=503410.8 – (278.8+2337+4428+2468.2+2700+3100+1500)=486598,8 часов
г) Определяем уровень организации труда путём отношения фактического фонда рабочего времени к потенциальному:
Уо
=Тфакт.
/Тпот.
Уо
=486598,8/503410,8=0,9666
д) Рассчитываем возможный рост производительности труда от улучшения организации труда:
Р=(1/Уо
)*100 – 100
Р=(1/0,9666)*100 – 100=3,46 %.
2. РАСЧЁТ НОРМ ЗАТРАТ ТРУДА НА ОСНОВЕ ХРОНОМЕТРАЖНЫХ НАБЛЮДЕНИЙ (МЕТОД ЦИКЛОВЫХ ЗАМЕРОВ)
Метод цикловых замеров применяется при малой длительности элементов (менее 3 с.). При проведении наблюдений этим способом отдельные кратковременные элементы операции объединяются в группы разного состава, при чём в первой группе отсутствует последний (по технологии) элемент процесса. Во всех последующих группах исключается первый элемент предыдущей группы и добавляется следующий очередной (по технологии) элемент, отсутствовавший в предыдущей группе. Групп образуется столько, сколько элементов в процессе. На основании замеров длительности выполнения этих групп определяется длительность каждого входящего в них элемента. Например, если разбить процесс на три элемента, длительность которых обозначить буквами а, б, в,
то группы будут: (а + б) = А, (б + в) = Б, (в + а) = В.
Затем путём наблюдений определяется продолжительность выполнения групп трёх элементов (А, Б, В)
и рассчитывается продолжительность каждого элемента процесса по формулам вида
а = (А + Б + В) / 2 – Б;
б = (А + Б + В) / 2 – В;
в = (А + Б + В) / 2 – А;
при четырёх элементах
а = (А + Б + В + Г) / 3 – Б;
б = (А + Б + В + Г) / 3 – В;
в = (А + Б + В + Г) / 3 – Г;
г = (А + Б + В + Г) / 3 – А.
Аналогично образуют формулы при разбивке процесса на 5 и большее число элементов. Как следует из нижеприведённых в таблице 2.1 данных хронометражных наблюдений, проведённых методом цикловых замеров, в нашем случае трудовой процесс разбивается на 7 элементов. Обработка данных хронометражных наблюдений начинается с определения продолжительности выполнения отдельных элементов операции (при замерах по текущему времени). Все материалы наблюдений должны быть очищены от дефектных замеров (исключаются только те замеры, отметки о дефектности которых сделаны при наблюдении). Затем составляются хронометражные ряды длительности выполнения каждого элемента операции и оценивается качество выполнения наблюдений.
Хронометражная карта
Операция: сдирка катодных листов
Элементы
операций
|
Номера замеров
|
Куст. н.
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
10
|
11
|
12
|
13
|
14
|
Время, сек
|
а+б+в
|
4.6
|
8.6
|
3.8
|
4.6
|
4.1
|
5.2
|
5.6
|
3.6
|
6.06
|
6.6
|
6.6
|
3.8
|
6.1
|
6.8
|
2.0
|
б+в+г
|
4.75
|
4.82
|
4.7
|
4.72
|
4.7
|
4.77
|
4.74
|
4.8
|
4.75
|
4.75
|
4.71
|
4.81
|
4.78
|
4.81
|
2.5
|
в+г+д
|
3.01
|
3.03
|
2.98
|
3.12
|
3.0
|
3.12
|
3.02
|
3.03
|
3.03
|
2.98
|
3.01
|
2.99
|
3.09
|
3.07
|
2.5
|
г+д+е
|
3.78
|
3.62
|
3.64
|
3.71
|
3.66
|
3.66
|
3.66
|
5.63
|
4.3
|
4.5
|
4.8
|
4.9
|
4.8
|
4.9
|
2.5
|
д+е+ж
|
4.4
|
4.5
|
4.6
|
4.7
|
5.4
|
4.1
|
5.2
|
3.7
|
4.6
|
3.4
|
3.3
|
3.63
|
3.2
|
3.0
|
2.0
|
е+ж+а
|
2.75
|
3.76
|
2.8
|
2.82
|
3.76
|
2.85
|
3.65
|
3.68
|
3.72
|
3.61
|
3.64
|
3.76
|
3.73
|
3.68
|
2.5
|
ж+а+б
|
3.76
|
3.88
|
4.04
|
3.86
|
3.91
|
4.0
|
3.79
|
5.82
|
3.93
|
3.86
|
3.98
|
3.96
|
3.88
|
3.92
|
2.5
|
Качество хронометражных рядов проверяется путём вычисления коэффициента устойчивости Куст.ф.
, который равен отношению максимальной продолжительности Тмакс.
выполнения данного элемента операции к минимальной Tмин.
:
Куст.ф.
= Тмакс.
/ Тмин.
Если Куст.ф.
< Куст.н.
, то ряд устойчив, а наблюдение качественно.
Если Куст.ф.
> Куст.н.
, то ряд неустойчив и разрешается исключить одно экстремальное значение (максимальное или минимальное). После этого вновь определяется коэффициент устойчивости, и если он снова оказывается больше нормативного, то проводится повторный хронометраж.
Итак, фактический коэффициент устойчивости для группы элементов операции а+б+в равен:
Куст.ф.А
= 8.6 / 3.6 = 2.39, 2.39 > 2.0;
для б+в+г: Куст.ф.Б
= 4.82 / 4.7 = 1.026, 1.026 < 2.5;
для в+г+д: Куст.ф.В
= 3.12 / 2.98 = 1.047, 1.047 < 2.5;
для г+д+е: Куст.ф.Г
= 5.63 / 3.62 = 1.56, 1.56 < 2.5;
для д+е+ж: Куст.ф.Д
= 5.4 / 3.0 = 1.8, 1.8 < 2.0;
для е+ж+а Куст.ф.Е
= 3.76 / 2.75 = 1.37, 1.37 < 2.5;
для ж+а+б Куст.ф.Ж
= 5.82 / 3.76 = 1.55, 1.55 < 2.5.
Согласно полученным данным лишь для первого хроноряда фактический коэффициент устойчивости превышает нормативный. Следуя приведённым выше указаниям, исключаем из первого хроноряда одно экстремальное значение (а именно – 8.6) и повторно определяем фактический коэффициент устойчивости:
Куст.ф.А
= 6.8 / 3.6 = 1.89, 1.89 < 2.0.
Теперь можно сделать вывод о хорошем качестве наблюдений в целом. Далее рассчитаем среднюю продолжительность групп элементов по формуле:
Тср.i.
= (t1
+ t2
+ t3
+ … + tn
) / n,
где Тср.i.
– средняя продолжительность данной группы элементов;
t1,2,3…n
– длительность первого, второго, третьего и т.д. замера данного хроноряда;
n – количество замеров.
Для группы а+б+в:
Тср.А.
=(4.6+3.8+4.6+4.1+5.2+5.6+3.6+5.06+6.6+6.6+3.8+6.1+6.8)/13=5.11с;
для группы б+в+г:
Тср.Б.
=(4.75+4.82+4.7+4.72+4.7+4.77+4.74+4.8+4.75+4.75+4.71+4.81+4.78+4.81)/14=4.76с.;для группы в+г+д:
Тср.В.
=(3.01+3.03+2.98+3.12+3.0+3.12+3.02+3.03+3.03+2.98+3.01+2.99+3.09+3.07)/14=3.03с.; для группы г+д+е:
Тср.Г.
=(3.78+3.62+3.64+3.71+3.66+3.66+3.66+5.63+4.3+4.5+4.8+4.9+4.8+4.9)/14=4.25с.; для группы д+е+ж:
Тср.Д.
=(4.4+4.5+4.6+4.7+5.4+4.1+5.2+3.7+4.6+3.4+3.3+3.63+3.2+3.0)/14=4.1с.; для группы е+ж+а:
Тср.Е.
=(2.75+3.76+2.8+2.82+3.76+2.85+3.65+3.68+3.72+3.61+3.64+3.76+3.73+3.68)/14=3.44с.; для группы ж+а+б:
Тср.Ж.
=(3.76+3.88+4.04+3.86+3.91+4.0+3.79+5.82+3.93+3.86+3.98+3.96+3.88+3.92)/14=4.04с.
Расчёт продолжительности каждого элемента в отдельности определяется суммированием элементов операции и их продолжительности. Например, изучаемая операция состоит из семи элементов: а, б, в, г, д, е, ж. Группируем эти элементы по три и находим продолжительность групп:
а+б+в=А, б+в+г=Б, в+г+д=В, г+д+е=Г, д+е+ж=Д, е+ж+а=Е, ж+а+б=Ж.
Тогда суммируя данные уравнения получим:
а+б+в+б+в+г+в+г+д+г+д+е+д+е+ж+е+ж+а+ж+а+б=А+Б+В+Г+Д+Е+Ж
или
а+б+в+г+д+е+ж=(А+Б+В+Г+Д+Е+Ж)/3.
Чтобы найти продолжительность элемента “a”, нужно вычесть из общей продолжительности операции длительность групп «Б» и «Д», т.е.:
а=((А+Б+В+Г+Д+Е+Ж)/3)-(б+в+г)-(д+е+ж).
Таким же образом находится продолжительность остальных элементов.
а=((5.11+4.76+3.03+4.25+4.1+3.44+4.04)/3) – 4.76 – 4.1=
=9.58 – 4.76 – 4.1=0.72 с.;
б=9.58 – 3.03 – 3.44=3.11 с.;
в=9.58 – 4.25 – 4.04=1.29 с.;
г=9.58 – 4.10 – 5.11=0.37 с.;
д=9.58 – 3.44 – 4.76=1.38 с.;
е=9.58 – 4.04 – 3.03=2.51 с.;
ж=9.58 – 5.11 – 4.25= 0.22 с .
Средняя продолжительность выполнения операции определяется как сумма всех элементов:
tср.
= а + б + в + г + д + е + ж.
tср
=0.72+3.11+1.29+0.37+1.38+2.51+0.22=9.6 с.=0.16 мин.
Полученное значение может приниматься за норму оперативного времени.
Расчёт нормы выработки может быть произведён по следующей формуле:
Тсм.
- (tпз
+tобс.
+tотл.
+tвн
)*К
Нвыр.
=
tоп.
где Тсм.
- продолжительность смены, мин;
tпз
, tобс.
, tотл.
, tвн
– соответственно нормативные значения затрат в течение всей смены на подготовительно-заключительное время, время на обслуживание рабочего места, на отдых и личные надобности, на вспомогательные нециклические работы, мин. .
Тсм.
= 492 мин., tпз
= 20.5 мин., tобс.
= 24.6 мин., tотл.
= 36.41 мин., tвн
= 0,
К= 1шт.
Нвыр.
=(492-(20.5+24.6+36.41+0)*1)/0.16=2566 шт.
Полная штучная норма времени в данном случае рассчитывается по формуле:
Нвр
= 492 мин. / Нвыр.
Нвр
= 492 мин. / 2566 шт. = 0.192 мин.
3. АНАЛИЗ ФОТОГРАФИИ РАБОЧЕГО ДНЯ
Фотография рабочего времени проводится с целью изучения и измерения всех без исключения затрат времени в течение смены или другого периода, а именно с целью выявления потерь рабочего времени и их причин и разработки на этой основе мероприятий по устранению недостатков и внедрению научной организации труда; изучения, обобщения и распространения опыта передовых рабочих; установления нормативов подготовительно-заключительного времени, времени обслуживания рабочего места, времени на отдых и личные надобности, а также получения исходных данных для определения оперативного времени на ручные работы; установления норм обслуживания оборудования и нормативов численности; выявления причин невыполнения норм; разработки организационно--технических мероприятий. В зависимости от объектов наблюдения различают индивидуальную, групповую, бригадную, массовую и маршрутную фотографию рабочего времени (ФРВ). При индивидуальной ФРВ объектом наблюдения является один рабочий на одном рабочем месте, при групповой – наблюдение ведётся за группой рабочих, из которых каждый выполняет отдельную операцию на своём рабочем месте, а при бригадной – за бригадой рабочих, занятых выполнением одной общей операции. Маршрутная ФРВ проводится за большим числом рабочих мест путём обхода их по определённому маршруту или когда объект наблюдения (рабочий) находится в движении, а при массовой – один наблюдатель изучает работу большого числа рабочих (группы, бригады, участка, цеха и т.д.).
Фотография рабочего времени делится на фотографии рабочего дня (ФРД), производственного процесса (ФПП), времени использования оборудования и самофотографию. При помощи ФРД изучаются все виды затрат рабочего времени, включая и перерывы, продолжительность наблюдения равняется продолжительности рабочего дня исполнителя. При ФПП одновременно проводится изучение затрат рабочего времени, времени использования оборудования и фактических режимов его работы, а при ФИО наблюдение ведётся за работой оборудования с целью изучения и анализа его использования в течение смены или другого периода времени. В процессе обработки данных ФРВ в каждом наблюдательном листе против записи затрат времени ставится их индекс (буквенное обозначение) или код и определяется продолжительность затрат времени. Одноимённые затраты группируются, затем составляется сводный по всем наблюдениям баланс рабочего времени по категориям затрат (фактический и нормативный).
В нашем случае мы ограничимся проведением фотографии рабочего дня одного рабочего (станочника). Её результаты отображены в таблице 3.1:
Таблица 3.1 Наблюдательный лист фотографии рабочего дня станочника
№ п/п
|
Наименование затрат времени
|
Текущее
время
|
Индекс
затрат
|
Длитель- ность
|
час.:мин.
|
мин.
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
Начало смены
|
7 : 00
|
1
|
Получение технологической карты и задания
|
7 : 05
|
пз
|
5
|
2
|
Получение заготовок
|
7 : 13
|
пз
|
8
|
3
|
Получение инструмента
|
7 : 17
|
пз
|
4
|
4
|
Наладка станка
|
7 : 30
|
обс
|
13
|
5
|
Оперативная работа
|
8 : 18
|
оп
|
48
|
6
|
Смена режущего инструмента
|
8 : 21
|
обс
|
3
|
7
|
Смазка станка
|
8 : 27
|
обс
|
6
|
8
|
Отдых
|
8 : 35
|
отл
|
8
|
9
|
Оперативная работа
|
9 : 40
|
оп
|
65
|
10
|
Уборка стружки и отходов
|
9 : 45
|
пз
|
5
|
11
|
Сдача изделий ОТК
|
9 : 53
|
пз
|
8
|
12
|
Отдых
|
10 : 08
|
отл
|
15
|
13
|
Получение нового задания и технологической карты
|
10 : 12
|
пз
|
4
|
14
|
Получение заготовок
|
10 : 17
|
пз
|
5
|
15
|
Сдача старого и получение нового инструмента
|
10 : 24
|
пз
|
7
|
16
|
Переналадка станка
|
10 : 35
|
обс
|
11
|
17
|
Разговор с другим рабочим
|
10 : 47
|
пнд
|
12
|
18
|
Оперативная работа
|
11 : 00
|
оп
|
13
|
19
|
Обеденный перерыв
|
12 : 00
|
-
|
-
|
20
|
Оперативная работа
|
12 : 44
|
оп
|
44
|
21
|
Устранение неисправностей станка дежурным слесарем
|
13 : 12
|
пнт
|
28
|
22
|
Смена инструмента
|
13 : 15
|
обс
|
3
|
23
|
Оперативная работа
|
14 : 28
|
оп
|
73
|
24
|
Отдых
|
14 : 34
|
отл
|
6
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
25
|
Подналадка станка
|
14 : 42
|
обс
|
8
|
26
|
Оперативная работа
|
15 : 15
|
оп
|
33
|
27
|
Смена инструмента
|
15 : 18
|
обс
|
3
|
28
|
Оперативная работа
|
15 : 36
|
оп
|
18
|
29
|
Уборка рабочего места
|
15 : 44
|
пз
|
8
|
30
|
Сдача изделий ОТК
|
15 : 53
|
пз
|
9
|
31
|
Преждевременный уход с рабочего места
|
16 : 00
|
пнд
|
7
|
где пз – подготовительно-заключительное время;
оп – оперативное время;
обс – время обслуживания рабочего места;
отл – время на отдых и личные надобности;
пнт – время перерывов по техническим причинам;
пнд – время перерывов, вызванных нарушением трудовой дисциплины.
Теперь на основании данных наблюдательного листа фотографии рабочего дня станочника разработаем фактический и нормативный балансы времени:
Таблица 3.2 Фактический и нормативный балансы затрат рабочего времени
Индекс затрат
|
Фактический баланс
|
Нормативный баланс
|
Изменение затрат
|
t, мин.
|
%
|
t, мин.
|
%
|
пз
|
63
|
13.125
|
37
|
7.7
|
26
|
обс
|
47
|
9.792
|
38.4
|
8
|
8.6
|
оп
|
294
|
61.25
|
370.08
|
77.1
|
-
|
отл
|
29
|
6.042
|
34.52
|
7.2
|
-
|
ср
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
пнт
|
28
|
5.833
|
-
|
-
|
28
|
пнд
|
19
|
3.958
|
-
|
-
|
19
|
Итого:
|
480
|
100
|
480
|
100
|
81,6
|
На основании анализа фактического и нормативного балансов затрат рабочего времени рассчитываем коэффициент использования рабочего времени:
Кисп.
=(Тпз
+Топ
+Тобс
+Тотл
)/Тсм
Кисп.
=(63+294+47+29)/480=0.902 или 90.2 %
Доля перерывов по техническим причинам от номинального рабочего времени составляет:
Кпнт
=Тпнт
/Тсм
Кпнт
=28/480=0.058 или 5.8 %.
Доля перерывов, вызванных нарушением трудовой дисциплины, от номинального рабочего времени составляет:
Кпнд
=Тпнд
/Тсм
Кпнд
=19/480=0.04 или 4 %.
Возможный рост производительности труда за счёт устранения потерь времени технического и организационного характера рассчитывается по формулам:
Рпнт
=(Тпнт
/Топ
)*100 %
Рпнд
=(Тпнд
/Топ
)*100 %
Рпнт
=(28/294)*100 %=9.5 %;
Рпнд
=(19/294)*100 %=6.5 %.
Суммарный рост производительности труда или выработки Робщ
составит:
Робщ
=Рпнт
+Рпнд
Робщ
=9.5+6.5=16 %.
В ходе анализа затрат рабочего времени были выявлены перерывы, вызванные нарушением трудовой дисциплины. С целью их полного устранения предлагается провести следующие организационно-технические мероприятия:
1. Отделу организации труда и заработной платы включить в положение об оплате труда пункт, предусматривающий при начислении заработной платы рабочим использование понижающих коэффициентов за нарушение трудовой дисциплины. Если по итогам месяца время перерывов такого характера составит до 10% от номинального рабочего времени, то размер месячной заработной платы этого рабочего уменьшается на 10%.
2. В связи с возможным ростом производительности труда на 6.5 % за счёт устранения перерывов, вызванных нарушением трудовой дисциплины, увеличить норму выработки для одного рабочего на 6.5 %. До внедрения мероприятий по улучшению организации труда численность рабочих на участке (Ч1
) составляла 15 человек, годовая выработка одного рабочего (В1 год
) – 3200 тысяч тенге, затраты на 1 тенге продукции (Зт/т
) – 0.73 тг/тг, доля УПР в себестоимости – 31 %.После внедрения организационно-технических мероприятий по улучшению организации труда прирост производства составит:
Р=(ИЗРВ/ОПф
)*100%
где ИЗРВ – изменение затрат рабочего времени фактического по сравнению с нормативным;
ОПф
– величина фактического оперативного времени.
Р=(81.6/294)*100%=27.76 %.
Годовой объём производства до внедрения ОТМ составлял:
В1
=В1 год
*Ч1
В1
=3200*15=48 млн.тенге.
Увеличение объёма производства, исключая затраты рабочего времени:
DВ=В1
*Р/100%
DВ=48*27.76/100%=13.32 млн. тенге.
Годовой экономический эффект по УПР в себестоимости продукции:
Эгод
упр
=DВ*Зт/т
*Купр
Эгод
упр
=13.32*0.73*0.31=3.014 млн. тенге.
Годовой экономический эффект:
Эгод
=Эгод
упр
– Ен
*КВ
где Ен
– нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности.
Эгод
=3.014 – 0.15*2=2.714 млн. тенге.
Срок окупаемости произведённых капиталовложений составит:
Ток
=КВ/Эгод
упр
Ток
=2/2.714=0.74 года.
Нормативный срок окупаемости капвложений:
Тн
=1/Ен
Тн
=1/0.15=6.6 лет
Ввиду отсутствия потребности в дополнительной продукции величину сокращения численности рабочих рассчитываем по формуле:
DЧ=DВ/ В1 год
DЧ=13.32/3.2= 4.125 или 4 человека
Вывод:
В результате внедрения предложенных организационно-технических мероприятий по улучшению организации труда прирост производства продукции составил 38.4%,. Годовой экономический эффект составил 105.83тыс. тенге. Срок окупаемости капвложений – 3.9 года. Ввиду отсутствия потребности в дополнительной продукции за счёт роста производительности труда можно сократить четверых человек, наиболее злостно нарушавших трудовую дисциплину.
4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ НОРМ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ АГРЕГАТА
Задание:
На основе статистических данных, приведённых в таблице 4.1 определить:
1. Среднюю продолжительность (Т) плавки металла в агрегате, норму производительности агрегата (число плавок) в сутки (Nсут.
), в год (Nгод.
), и возможные относительные максимальные погрешности при определении этих норм.
2. Уравнение регрессии, отражающее зависимость продолжительности плавки агрегата (Тi
) от величины фактора (хi
), а также величину коэффициента корреляции (r), оценивающего тесноту связи Тi
=f
(xi
). Составить таблицу нормативных значений Т.
Примечание: При расчёте производительности агрегата принять продолжительность месяца, равную 30 суткам, а фактическое время работы агрегата за год – 355 суток. Для осуществления статистических расчётов необходимо составить таблицу. По горизонтали таблицы приводятся значения фактора (хi
), а по вертикали – значения продолжительностей плавок (Тi
). На пересечении этих показателей приводится число плавок (mi
).
Таблица 4.1 Исходные данные для выполнения задания
Продолжительность плавки агрегата (Тi
)
|
30
|
28
|
37
|
38
|
48
|
46
|
55
|
54
|
57
|
67
|
Значения фактора (хi
)
|
210
|
1
|
247
|
3
|
377
|
5
|
325
|
5
|
360
|
19
|
397
|
35
|
435
|
17
|
472
|
18
|
510
|
4
|
547
|
3
|
Число плавок (mi
)
|
1. Рассчитаем средневзвешенную продолжительность плавки металла в агрегате:
2. Планируемое число плавок составит:
(4.3)
(4.4)
3. Среднеквадратичное отклонение для ряда распределения продолжительностей плавки (Тi
) рассчитаем по формуле:
4. Относительные максимальные погрешности при планировании числа плавок:
(4.7)
(4.8)
5. Построим график зависимости продолжительности плавки (Тi
) от решающего фактора (хi
).
Эта зависимость может быть выражена прямой линией:
Коэффициент а уравнения 4.9 – коэффициент регрессии:
где r – коэффициент корреляции, характеризующий тесноту связи зависимости
.
Величину коэффициента корреляции r и других статистических характеристик рассчитаем по формулам, известным по курсам статистики:
(4.12)
(4.13)
Свободный член b уравнения регрессии равен:
(4.14)
Расчёты:
Полученное уравнение регрессии имеет вид:
Подставляя найденные значения параметров а и b уравнения регрессии получим эмпирическую зависимость продолжительности плавки (Ti
) от решающего фактора (хi
).
На рисунке 4.1 проводим теоретическую линию регрессии согласно уравнению.
Теоретическая линия регрессии
|
|
Эмпирическая линия регрессии
|
|
Рисунок 4.1 - Эмпирическая и теоретическая линии регрессии Таблица 4.2 Нормативы продолжительности плавки металла в агрегате (Тi
) в зависимости от значения фактора (хi
)
№ п/п
|
Значение фактора (хi
)
|
Продолжительность плавки, мин.
|
1
|
210
|
39,35
|
2
|
247
|
41,089
|
3
|
377
|
47,199
|
4
|
325
|
44,755
|
5
|
360
|
46,4
|
6
|
397
|
48,139
|
7
|
435
|
49,925
|
8
|
472
|
51,664
|
9
|
510
|
53,45
|
10
|
547
|
55,189
|
5. ПОСТРОЕНИЕ И АНАЛИЗ ГРАФИКОВ СМЕННОСТИ
График сменности представляет собой установленный на предприятии распорядок, регламентирующий чередование времени работы и времени отдыха на протяжении рабочей недели, месяца, года. В непрерывных процессах на производствах, в которых ежедневная семичасовая работа (а в предвыходные и в предпраздничные дни – шестичасовая) невозможна, допускается ведение суммированного учёта рабочего времени работников. При таком методе учёта рабочего времени переработка в одни дни учётного периода компенсируется недоработкой в другие дни того же учётного периода. В этих условиях очень большое значение имеет выбор графика сменности.
Выбранный график должен обеспечить:
1) соблюдение нормального баланса рабочего времени;
2) равномерное предоставление выходных дней со средней длительностью непрерывного отдыха при сменных работах не менее 39 часов и минимальной – не менее 24 часов;
3) равномерное чередование бригад по времени суток;
4) регламентированные перерывы для отдыха и приёма пищи (если позволяют условия работы). Продолжительность перерывов должна быть не менее 20 – 30 минут, но не более 2 часов. Длительность предоставляемого работающим ежедневного отдыха (между сменами) вместе со временем перерыва для отдыха и приёма пищи должна составлять не менее двойной продолжительности работы в предыдущую смену;
5) недопущения отсутствия ремонтного персонала для обслуживания агрегатов и оборудования;
6) Возможность своевременного и качественного профилактического осмотра и ремонта оборудования;
7) Сокращение, если это возможно по условиям производства, на 1 час продолжительности рабочего времени в предпраздничные и предвыходные дни.
Задание:
Построить график сменности для четырёх сменных бригад при непрерывном режиме работы (смена 8 часов по 4 или 6 выходов на заданный месяц). Чередование бригад и смен прямое, т. е. А, Б, В, Г; смены – 1,2,3. Первая смена начинается с 0 часов. Построенный график проанализировать с точки зрения его рациональности, соответствия основным требованиям их разработки, нормам рабочего времени (предварительно их рассчитав).
Определить:
1. длительность отдыха при ломке смен;
2. количество часов, отработанных одним рабочим каждой из бригад;
3. переработку времени по сравнению с нормой.
Дополнительные данные:
Длительность сменооборота, суток – 24; месяц – июнь; бригада, выходящая в первый день месяца – Г; в который раз бригада выходит в первый день месяца – 2.
Решение:
Рассчитаем норму рабочего времени для июня месяца:
Траб
=((Дкал
/Днед
)*Тнед
) – Дпразд
*Тсм
, (5.1)
где Дкал
- количество дней в июне;
Днед
- количество дней в неделе;
Тнед
- количество рабочих часов в неделе (по норме);
Дпразд
- количество праздничных дней в июне;
Тсм
- длительность смены.
Траб
=((30/7)*40) – 0*8=171 час.
Согласно заданию построим график сменности:
Таблица 5.1 График (четырёхбригадный) трёхсменный, непрерывный, с продолжительностью рабочей смены 8 часов
Смена
|
Числа месяца
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
10
|
11
|
12
|
13
|
14
|
15
|
I
|
Г
|
Г
|
Г
|
Г
|
Г
|
А
|
А
|
А
|
А
|
А
|
А
|
Б
|
Б
|
Б
|
Б
|
II
|
Б
|
В
|
В
|
В
|
В
|
В
|
В
|
Г
|
Г
|
Г
|
Г
|
Г
|
Г
|
А
|
А
|
III
|
А
|
А
|
А
|
Б
|
Б
|
Б
|
Б
|
Б
|
Б
|
В
|
В
|
В
|
В
|
В
|
В
|
Отдых
|
В
|
Б
|
Б
|
А
|
А
|
Г
содержание ..
25
26
27 ..
|
|
|
|