содержание   ..  708  709  710   ..

Разработка текущего годового плана действующего химического производства предприятия Федеральное агентство по образованию Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования “Санкт-Петербургский государственный инженерно-экономический университет” Факультет экономики и управления в химической промышленности и природопользовании Кафедра экономики и менеджмента в нефтегазохимическом комплексе по дисциплине: «Планирование на предприятии» на тему: «РАЗРАБОТКА ТЕКУЩЕГО (ГОДОВОГО) ПЛАНА ДЕЙСТВУЮЩЕГО ХИМИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВА (ПРЕДПРИЯТИЯ)» Вариант 6. Выполнил студент IV курса 642 группы Головина Е. К. Проверил: проф. Михайлов Ю.И. Санкт-Петербург 2008 год Содержание Введение………………………………………………………….……………………….………3 1. Краткая характеристика серной кислоты………...…………………..….......................4 2. Краткое описание технологической схемы производства продукции…..……………8 2.1 Сжигание серы……………………………………………………………………………8 2.2. Контактное окисление SO2 в SO3 ……………………………………………………...10 2.3. Абсорбция триоксида серы…………………………………………………………….11 3. Расчет производственной мощности и обоснование производственной программы…………………………………………………………………………………….....15 4. План обеспечения производства материально-техническими ресурсами...................24 5. План по труду и заработной плате ППС……………………………………………….27 6. План по себестоимости продукции…………………………………………………….35 6.1. Расчет прямых производственных затрат…………………………………………..…37 6.2. Расчет затрат на содержание, эксплуатацию и обслуживание оборудования………………………………………………………………………………...…..38 6.3. Цеховые расходы…………………………………………………………………….....40 6.4.Калькулирование производственной (полной) себестоимости продукции …………43 7. Разработка ценовой политики предприятия……………………….………………….48 7.1. Методические подходы к формированию отпускных цен на реализуемую продукцию…………………………………………………………………………………….....50 7.2.Использование метода «директ-костинг» для построения графика безубыточности производства и реализации продукции…………......................................................................50 8. Финансовый план…………………………………………………………………..……55 8.1. Действующие модели и механизмы распределения прибыли предприятия……………………………………………………………………………………...58 8.2. Обоснование планируемых финансовых результатов производственно-хозяйственной деятельности……………………………………...…………………………….60 Выводы и рекомендации …………………………………………………………………….....62 Список используемой литературы………………………………………………………….…..63 Введение Серная кислота по объему производства и потребления занимает первое место среди минеральных кислот. Ее мировое производство за последние 25 лет выросло более чем в три раза, составляя в настоящее время 160 млн. т в год. Производство серной кислоты в России в 2005 году составило всего лишь 9.3 млн. т. Такая ситуация характеризует отставание отечественной химической промышленности как по объемам производства, так и по применяемой технике и технологиям. Сущность внутрифирменного планирования заключается в научном обосновании на предприятиях и фирмах предстоящих экономических целей их развития и форм хозяйственной деятельности, выборе наилучших способов их осуществления на основе наиболее полного выявления требуемых рынком видов, объемов и сроков выпуска товаров, выполнения работ и оказания услуг и установление таких показателей их производства, распределения и потребления, которые при полном использовании ограниченных производственных ресурсов могут привести к достижению прогнозируемых в будущем качественных и количественных показателей. Целью курсовой работы является проверка и закрепление полученных знаний в ходе изучения дисциплины и приобретения практических навыков в разработке и обосновании бизнес-плана действующего предприятия, специализирующегося на производстве химической продукции. В данной курсовой работе в качестве объекта планирования выбрано химическое предприятие, занимающееся производством серной кислоты и ее реализацией сторонним организациям. В ходе работы будут проведены расчеты производственной мощности и обоснования производственной программы, материально-технического обеспечения, фонда заработной платы, расчет себестоимости каждого из выпускаемых видов продукции, будет разработана ценовая политика предприятия, предложен финансовый план предприятия. 1. Краткая характеристика серной кислоты. Серная кислота – один из основных продуктов химической промышленности. Ее применяют в различных отраслях народного хозяйства, поскольку она обладает комплексом особых свойств, облегчающих ее технологическое использование. Серная кислота не дымит, не имеет цвета и запаха, при обычной температуре находится в жидком состоянии, к концентрированном виде не коррозирует черные металлы. В тоже время, серная кислота относится к числу сильных минеральных кислот, образует многочисленные устойчивые соли и дешева. В настоящее время практически вся серная кислота производится контактным методом при все возрастающей мощности сернокислотных установок, достигающей 2000 т в сутки по моногидрату. В технике под серной кислотой понимают системы, состоящие из оксида серы (VI) и воды различного состава: nSO3 · mН2 О. При n = m-1 это моногидрат серной кислоты (100%-ная кислота), при m > n – водные растворы моногидрата, при m < n растворы оксида серы (IV) в моногидрате (олеум): H2 SO4 · (n-1) SO3 ← H2 SO4 → H2 SO4 · (m-1)Н2 О; Моногидрат серной кислоты – бесцветная маслянистая жидкость с температурой кристаллизации 10,37˚С и плотностью 1,85 т/м3 . С водой и оксидом серы (VI) он смешивается во всех отношения, образуя гидраты состава H2 SO4 - Н2 О; H2 SO4 - 2Н2 О; H2 SO4 - 4Н2 О и соединения с оксидом серы (VI) состава H2 SO4 - SO3 и H2 SO4 - 2SO3 . Области применения серной кислоты и олеума весьма разнообразны. Значительная часть ее используется в производстве минеральных удобрений (от 30 до 60%), а также в производстве красителей (от 2 до 16%), химических волокон (от 5 до 15%) и металлургии (от 2 до 3%). Серную кислоту применяют: - в производстве минеральных удобрений; - как электролит в свинцовых аккумуляторах; - для получения различных минеральных кислот и солей; - в производстве химических волокон, красителей, дымообразующих и взрывчатых веществ; - в нефтяной, металлообрабатывающей, текстильной, кожевенной и других отраслях промышленности; - в промышленном органическом синтезе в реакциях: ● дегидратации (получении диэтилового эфира, сложных эфиров); ● гидратации (этанол их этилена); ● сульфирования (синтетические моющие средства и промежуточные продукты в производстве красителей); ● алкилирования (получении изооктана, полиэтиленгликоля, капролактама) и др. Самый крупный потребитель серной кислоты – производство минеральных удобрений. На 1 т P2 O5 фосфорных удобрений расходуется 2,2 – 3,4 т серной кислоты, а на 1 т (NH4 )2 SO4 – 0,75 т серной кислоты. Поэтому сернокислые заводы стремятся строить в комплексе с заводами по производству минеральных удобрений. Промышленность выпускает несколько сортов серной кислоты, отличающиеся концентрацией основного вещества и содержанием примесей. Основные сорта серной кислоты. Таблица 1. Серная кислота техническая . ГОСТ 2184-77 Наименование показателя Норма Контактная Олеум Ба-шен-ная Регене-рирован-ная Улуч-шенная Техническая Улуч-шен-ная Техни-ческая 1-й сорт 2-й сорт 1.Массовая доля моногидрата (H2 SO4 ), % 92,5-94,0 Не менее 92,5 Не нормируется Не ме-нее 75 Не менее 91 2.Массовая доля свободного серного ангидрида (SO3 ), % - - - Не ме-нее 24 Не ме-нее 19 - - 3.Массовая доля железа (Fe), %, не более 0,006 0,02 0,1 0,006 Не нормир. 0,05 0,2 4.Массовая доля остатка после прокаливания, %, не более 0,02 0,05 Не норми-руется 0,02 То же 0,3 0,4 5.Массовая доля окислов азота (N2 O3 ), %, не более 0,00005 Не нормируется 0,02 - 0,05 0,01 6.Массовая доля нитросоединений, %, не более Не нормируется 7.Массовая доля мышьяка (Аs), %, не более 0,00008 Не нормируется 0,00 008 Не нормируется 8.Массовая доля хлористых соединений (Cl), %, не более 0,0001 Не нормируется 9.Массовая доля свинца (Pb), %, не более 0,001 Не нормируется 0,0001 Не нормируется Таблица 2. Серная кислота аккумуляторная . ГОСТ 667-73 Наименование показателя Норма Высший сорт 1-й сорт ОКП 21 2111 0720 00 ОКП 21 2111 0730 09 1. Массовая доля моногидрата (H2 SO4 ), % 92,0 – 94,0 92,0 – 94,0 2. Массовая доля железа (Fe), %, не более 0,005 0,010 3. Массовая доля остатка после прокаливания, %, не более 0,02 0,03 4. Массовая доля окислов азота (N2 O3 ), %, не более 0,00003 0,0001 5. Массовая доля мышьяка (Аs), %, не более 0,00005 0,00008 6. Массовая доля хлористых соединений (Cl), %, не более 0,0002 0,0003 7. Массовая доля марганца (Mn), %, не более 0,00005 0,0001 8. Массовая доля суммы тяжелых металлов в пересчете на свинец (Pb), %, не более 0,01 0,01 9. Массовая доля меди (Cu), %, не более 0,0005 0,0005 Таблица 3. Серная кислота реактивная . ГОСТ 4204-77 Наименование показателя Норма Химически чистый (х.ч.) ОКП 26 1212 0023 02 Чистый для анализа (ч.д.а.) ОКП 26 1212 0022 03 Чистый (ч.) ОКП 26 1212 0021 04 1. Массовая доля серной кислоты (H2 SO4 ), %, не менее 93,6 – 95,6 93,6 – 95,6 93,6 – 95,6 2. Массовая доля остатка после прокаливания, %, не более 0,0006(0,001) 0,001(0,002) 0,0005 3. Массовая доля хлоридов (Cl), %, не более 0,00002 0,00005 0,00010 4. Массовая доля нитратов (NO3 ), %, не более 0,00002(0,00005) 0,00005 0,00050 5. Массовая доля аммонийных соединений (NH4 ), %, не более 0,0001 0,0002 0,0005 6. Массовая доля тяжелых металлов (Pb), %, не более 0,0001 0,0002 0,0005 7. Массовая доля железа (Fe), %, не более 0,00002(0,00005) 0,00005(0,00010) 0,00030 8. Массовая доля мышьяка (Аs), %, не более 0,000001 0,000003 0,000010 9. Массовая доля селена (Sе), %, не более 0,0001 0,0001 0,0005 10. Массовая доля веществ, восстанавливающих KmnO4 , %, (в пересчете на SO2 ), не более 0,0002(0,0003) 0,0003(0,0004) 0,0004 Требования к качеству различных сортов серной кислоты регламентируются стандартами и систематически пересматриваются в соответствии с изменениями техники производства кислоты и нужд ее потребителей. В данном курсовом проекте будет рассмотрено производство трех видов кислоты: контактной технической, аккумуляторной и реактивной. Для расчетов принимаем, что предприятие выпускает перечисленные виды серной кислоты следующей концентрации: Таблица 4. Содержание H2 SO4 в товарной продукции. Наименование Содержание H2 SO4 Контактная техническая 93,0 Аккумуляторная 94,0 Реактивная 95,5 2. Краткое описание технологической схемы производства продукции. Производство серной кислоты из серосодержащего сырья включает несколько химических процессов, в которых происходит изменение степени окисление сырья и промежуточных продуктов. Это может быть представлено в виде следующей схемы: где: 1 – стадия получения печного газа (оксида серы (IV)), 2 – стадия каталитического окисления оксида серы (IV) до оксида серы (VI) и абсорбции его (переработка в серную кислоту). В реальном производстве к этим химическим процессам добавляются процессы подготовки сырья, очистки печного газа и другие механические и физико-химические операции. В общем случае схема производства серной кислоты может быть выражена в следующем виде: Сырье → подготовка сырья → сжигание (обжиг) сырья → очистка печного газа → контактирование → абсорбция контактированного газа → Серная кислота. 2.1. Сжигание серы. При получении обжигового газа путем сжигания серы отпадает необходимость очистки от примесей. Стадия подготовки будет включать лишь осушку газа и утилизацию кислоты. При сжигании серы протекает необратимая экзотермическая реакция: S + O 2 = SO 2 (1) с выделением очень большого количества теплоты – изменение H = -362,4 кДж/моль. Расплавленная жидкая сера, подаваемая на сжигание, испаряется (кипит) при температуре 444,6˚С, теплота испарения составляет 288 кДж/кг. Как видно из приведенных данных, теплоты реакции горения серы достаточно для испарения исходного сырья, поэтому взаимодействие серы и кислорода происходит в газовой фазе (гомогенная реакция). Сжигание серы в промышленности проводят следующим образом. Серу предварительно расплавляют (для этого можно использовать водяной пар, полученный при утилизации теплоты основной реакции горения серы). Так как температура плавления серы сравнительно низка, то путем отстаивания и последующей фильтрации от серы легко отделить механические примеси, не перешедшие в жидкую фазу, и получить исходное сырье достаточной степени чистоты. Для сжигания расплавленной серы используют два типа печей – форсуночные и циклонные. В них необходимо предусмотреть распыление жидкой серы для ее быстрого испарения и обеспечения надежного контакта с воздухом во всех частях аппарата. Из печи обжиговый газ поступает в котел-утилизатор и далее в последующие аппараты. Концентрация диоксида серы в обжиговом газе зависит от соотношения серы и воздуха, подаваемых на сжигание. Если воздух берут в стехиометрическом количестве, т. е. на каждый моль серы 1 моль кислорода, то при полной сгорании серы концентрация будет равна объемной доле кислорода в воздухе =21%. Однако обычно воздух берут в избытке, так как в противном случае в печи будет слишком высокая температура. При адиабатическом сжигании серы температуры обжига для реакционной смеси стехиометрического состава составит ≈1500˚С. В практических условиях возможности повышения температуры в печи ограничены тем, что выше 1300˚С быстро разрушается футеровка печи и газоходов. Обычно при сжигании серы получают обжиговый газ, содержащий 13-14% SO2 . 2.2. Контактное окисление SO 2 в SO 3 . Контактное окисление диоксида серы является типичным примером гетерогенного окислительного экзотермического катализа. Это один из наиболее изученных каталитических синтезов. В СССР наиболее основательные работы по изучению окисления SO 2 в SO3 и разработке катализаторов были проведены Г. К. Боресковым. Реакция Окисления диоксида серы SO 2 + 0,5 O 2 = SO 3 (2) характеризуется очень большим значением энергии активации, и поэтому практическое ее осуществление возможно лишь в присутствии катализатора. В промышленности основным катализатором окисления SO2 является катализатор на основе оксида ванадия V2 O5 (ванадиевая контактная масса). Каталитическая активность в этой реакции проявляют и другие соединения, прежде всего платина. Однако, платиновые катализаторы чрезвычайно чувствительны даже к следам мышьяка, селена, хлора и других примесей поэтому постепенно были вытеснены ванадиевым катализатором. Скорость реакции повышается с концентрацией кислорода, поэтому процесс в промышленности проводят при его избытке. Так как реакция окисления SO2 относится к типу экзотермических, температурный режим ее проведения должен приближаться к линии оптимальных температур. На выбор температурного режима дополнительно накладываются два ограничения, связанные со свойствами катализатора. Нижним температурным режимом является температура зажигания ванадиевых катализаторов, составляющая в зависимости от конкретного вида катализатора и состава газа 400-440˚С. Верхний температурный предел составляет 600-650˚С и определяется тем, что выше этих температур происходит перестройка структуры катализатора, и он теряет свою активность. В диапазоне 400-600˚С процесс стремятся провести так, чтобы по мере увеличения степени превращения температура уменьшалась. Чаще всего в промышленности используют полочные контактные аппараты с наружным теплообменом. Схема теплообмена предполагает максимальное использование теплоты реакции для прогрева исходного газа и одновременное охлаждение газа между полками. Одна из важнейших задач, стоящих перед сернокислотной промышленностью, - увеличение степени превращения диоксида серы и снижение его выбросов в атмосферу. Эта задача может быть решена несколькими методами. Один из наиболее рациональных методов решения этой задачи, повсеместно применяемый в сернокислотной промышленности, - метод двойного контактирования и двойной абсорбции (ДКДА). Для смещения равновесия вправо и увеличения выхода процесса, а также для увеличения скорости процесса процесс проводят по этому методу. Его сущность состоит в том, что реакционную смесь, в которой степень превращения SO2 составляет 90-95%, охлаждают направляют в промежуточный абсорбер для выделения SO3 . В оставшемся реакционном газе соотношение O2 :SO2 существенно повышается, что приводит к смещению равновесия реакции вправо. Вновь нагретый реакционный газ снова подают в контактный аппарат, где на одном – двух слоях катализатора достигают 95% степени превращения оставшегося SO2 . Суммарная степень превращения SO2 составляет в таком процессе 99,5 – 99,8%. 2.3. Абсорбция триоксида серы. Последней стадией процесса производства серной кислоты контактным способом является абсорбция триоксида серы из газовой смеси и превращение его в серную кислоту. n SO3 + H2 O = H2 SO4 + (n-1) SO3 + Q (3) если n>1, то получается олеум (раствор SO3 в H2 SO4 ); если n=1, то получается моногидрат (98,3% H2 SO4 ); если n<1, то получается разбавленная серная кислота. При выборе абсорбента и условий проведения стадии абсорбции необходимо обеспечить почти 100%-ное извлечение SO3 из газовой фазы. Для полного извлечения SO3 необходимо, чтобы равновесное парциальное давление SO2 над растворителем было ничтожно малым, так как при этом будет велика движущая сила процесса абсорбции. Однако, в качестве абсорбента нельзя использовать и такие растворы, над поверхностью которых велико равновесное парциальное давление паров воды. В этом случае еще не растворенные молекулы SO3 будут реагировать с молекулами воды в газовой фазе с образованием паров серной кислоты и быстро конденсироваться в объеме с образованием мельчайших капель серной кислоты, диспергированных в инертной газовой среде – азоте, т. е. с образованием сернокислотного тумана: SO3( г ) +H2 O( г ) → H2 SO4( г ) → H2 SO4( туман ) ; Q>0. Туман плохо улавливается в обычной абсорбционной аппаратуре и в основном относится к отходящим газам в атмосферу, при этом загрязняется окружающая среда, и возрастают потери серной кислоты. Высказанный соображения позволяют решить вопрос абсорбента. Оптимальным абсорбентом является 98,3%-ная серная кислота (техническое название - моногидрат), соответствующая азеотропному составу. Действительно, над этой кислотой практически нет ни паров воды, ни паров SO3 . Протекающий при этом процесс можно условно описать уравнением реакции: SO3 + n H2 SO4 + H2 O = (n+1) H2 SO4 . Использование в качестве поглотителя менее концентрированной кислоты может привести к образованию сернокислотного тумана, а над 100%-ной серной кислотой или олеумом а паровой фазе довольно велико равновесное парциальное давление SO3 , поэтому он будет абсорбироваться не полностью. Однако если в качестве одного из продуктов процессов необходимо получить олеум, можно совместить абсорбцию олеумом (1-й абсорбер) и абсорбцию 98,3%-ной кислотой (2-й абсорбер). В принципе при высоких температурах над 98,3%-ной кислотой может быть значительным парциальное давление паров самой кислоты, что также будет снижать степень абсорбции SO3 . Ниже 100˚С равновесное давление паров H2 SO4 очень мало и поэтому может быть достигнута практически 100%-ная степень абсорбции. Таким образом, для обеспечения высокой степени поглощения следует поддерживать в абсорбере концентрацию серной кислоты, близкую в 98,3%, а температуру ниже 100˚С. Однако в процессе абсорбции SO3 происходит закрепление кислоты (повышение ее концентрации), и в силу экзотермичности повышается температура. Для уменьшения тормозящих влияний этих явлений абсорбцию ведут так, чтобы концентрация H2 SO4 при однократном прохождении абсорбера повышалась только на 1-1,5%, закрепившуюся серную кислоту разбавляют в сборнике до концентрации 98,3%, охлаждают в наружном холодильнике и вновь подают на абсорбцию, обеспечивая высокую кратность циркуляции. Блок-схема производства: 3. Расчет производственной мощности и обоснование производственной программы. Конкретным выражением производственных возможностей каждого предприятия служит его производственная мощность. Производственная мощность предприятия – это максимальное количество единиц продукции, производимых за определенный период времени, с учетом установленного оборудования, соблюдения технических характеристик предприятия (перерывы в работе, простои, праздничные дни, время, отведенное на техническое обслуживание, требуемая структура рабочих смен и др.), и применяемой системы управления. Производственная мощность может быть выражена в единицах продукции, массы товаров, линейных величинах, рублях, человеко-часах и других показателях. Производственная мощность зависит от ряда факторов: - количество и производительность оборудования; - качественный состав оборудования, уровень физического и морального износа; - степень прогрессивности техники и технологии производства; - качество сырья, материалов, своевременность их поставок; - уровень специализации предприятия; - уровень организации производства и труда; - фонд времени работы оборудования. Производственная мощность рассчитывается по всему перечню номенклатуры и ассортимента выпускаемой продукции. В условиях многономенклатурного производства, когда выпускаемая продукция характеризуется сотнями наименований изделий, каждое из которых отличается не только назначением или конструктивными особенностями, но и технологией изготовления, осуществляются группировка всей номенклатуры производимой продукции и выбор изделия-представителя. Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков, агрегатов. К ведущим относятся цеха, участки, агрегаты, в которых выполняются основные наиболее трудоёмкие технологические процессы и операции по изготовлению изделий или полуфабрикатов. Под «узким местом» понимается несоответствие производственной мощности отдельных цехов, участков, агрегатов возможности ведущего оборудования. Производственная мощность изменяется в течение года, поэтому различают входную, выходную и среднегодовую мощности. Входная мощность определяется на начало года по наличному оборудованию. Выходная мощность – на конец планового периода с учётом выбытия и ввода мощности за счёт капитального строительства, модернизации оборудования, совершенствования технологии и организации производства. Среднегодовая мощность (Мср) рассчитывается путём прибавления к входной мощности (Мвх) среднегодовой вводимой (Мвв) и вычитания среднегодовой выбывающей мощности (Мвб) с учётом срока действия (Тн): Мср = Мвх + Мвв * Тн / 12 – Мвб (12 – Тн)/12. Увеличение производственной мощности возможно за счёт ввода в действие новых и расширение действующих цехов, реконструкции, технического перевооружения производства, организационно-технических мероприятий, увеличение часов работы оборудования, изменение номенклатуры продукции или уменьшение трудоёмкости. Являясь величиной динамичной, производственная мощность должна быть сбалансирована с производственной программой. Это требование следует непременно учесть при планировании производственной мощности предприятия или его подразделения. При превышении спроса над предложением необходимо в проектах планировать соответствующий прирост производственной мощности. Таблица 5. Основные технико-экономические характеристики оборудования Наименование оборудования Кол-во, шт. Балансо-вая стои-мость единицы, тыс. руб. Произво-дитель-ность, тонн/час Продолжительность ремонта, час Период между ремонтами, час Теку-щий Сред-ний Капи-таль-ный Теку-щий Сред-ний Капи-таль-ный Контактный аппарат К-39-4 1 1096,4 2,92 8 96 600 720 17280 34560 Печь для сжигания серы 2 332,4 5,79 12 600 720 720 17280 34560 Сушильная башня 2 439,5 3,45 8 96 360 720 8640 34560 Абсорбер для кислоты технической 2 67,7 3,45 8 120 600 720 17280 86400 Абсорбер для кислоты реактивной 10 34,1 0, 134 8 48 120 2160 8640 17280 Для расчета эффективного фонда работы оборудования необходимо составить график планово-предупредительных ремонтов всех видов оборудования. Все виды ремонтов проводятся по индивидуальному графику для каждого оборудования. Причем проведение крупных ремонтов сопряжено одновременно с работами более мелких ремонтов, и в продолжительности более крупного ремонта не учтена продолжительность более мелких ремонтов. Количество ремонтов (nр ), необходимых в планируемом году, рассчитывается следующим образом: n р = Тк / Период между ремонтами где Тк – календарный фонд времени работы оборудования: Тк = 365 дн. * 24ч. = 8760 час. Последний раз все виды ремонтов проводились в июне 2006 года. Планирование капитального ремонта по аппаратам: 1) по контактному аппарату, печи для сжигания и сушильной башне (раз в 4 года): 2002 год 2) по абсорберу для кислоты технической (раз в 10 лет): 2006 год 3) по абсорберам для кислоты реактивной (раз в 2 года): 2000 год Текущий ремонт оборудования планируется производить каждый месяц, за исключением абсорберов для реакционной кислоты, ремонт которых будет производиться 4 раз в год. Средний ремонт будет производиться раз в год для всего оборудования, кроме абсорберов реактивной кислоты, т. к. для них будет проводиться капитальный ремонт. Также необходимо рассчитать затраты времени на планово-предупредительные ремонты (ТППР ), в год: Тппр = n р * Продолжительность ремонта Таким образом, на основе представленных данных можем представить график планово-предупредительных ремонтов для оборудования на предприятии. Таблица 6. График планово-предупредительных ремонтов оборудования на 2008 год. Наименование оборудования Виды ремонтов и их продолжительности, по мес. Тппр , час. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Контактный аппарат К-39-4 т т т т т с т т т т т т 184 8 8 8 8 8 96 8 8 8 8 8 8 Печь для сжигания серы т т т т т с т т т т т т 732 12 12 12 12 12 600 12 12 12 12 12 12 Сушильная башня т т т т т с т т т т т т 184 8 8 8 8 8 96 8 8 8 8 8 8 Абсорбер для к-ты технической т т т т т с т т т т т т 208 8 8 8 8 8 120 8 8 8 8 8 8 Абсорбер для кислоты реактивной т к т т 144 8 120 8 8 где Т – текущий ремонт, С – средний ремонт, К – капитальный ремонт. Рассчитываем эффективный фонд работы каждого вида оборудования Таблица 7. Эффективный фонд работы оборудования. Наименование оборудования Тк , час. Тппр , час. Тэфф , час. Мощность Контактный аппарат К-39-4 8760 184 8576 25 042 Печь для сжигания серы 8760 732 8028 92964 Сушильная башня 8760 184 8576 59 174 Абсорбер для к-ты технической 8760 208 8552 59 009 Абсорбер для к-ты реактивной 8760 144 8616 11 545 Примечание: Тэфф – эффективный фонд времени ремонта оборудования: Тэфф = Тк – Тппр . Мощность (М): М = n * Производительность оборудования * Тэфф , где n – количество однотипного оборудования. На предприятиях производственная мощность устанавливается по ведущим цехам, в которых сосредоточена наибольшая часть действующего технологического оборудования. Ведущим оборудованием является контактный аппарат. Обозначения: 1 – печь для сжигания серы; 2 – сушильная башня; 3 – контактный аппарат К-39-4; 4 – абсорбер для кислоты технической; 5 – абсорбер для кислоты реактивной. На основе расчета производственной мощности отдельных единиц и групп оборудования предприятия выявляются так называемые «узкие» и «широкие» места и планируются мероприятия по выравниванию мощности, в том числе за счет ввода нового оборудования. Для того, чтобы определить эти «узкие» места исходного производства, необходимо определить плановую производственную программу с учетом остатков готовой продукции на складе на начало и конец года: ППП = V реал - Ост. ГПнач + Ост. ГП кон Таблица 8. Определение плановой производственной программы. Ед. измер. Объем реализации Остаток готовой продукции на начало года Остаток готовой продукции на конец года ППП Кислота серная техническая т 26900 600 850 27150 Кислота серная аккумуляторная т 650 550 - 100 Кислота серная реактивная т 10500 320 900 11080 ИТОГО 27550 1470 1750 38330 Таблица 9. Определение плановой производственной программы по 100% моногидрату. Наименование продукции Исходные данные, т/год Концентрация H2 SO4 , % В пересчёте на 100 % моногидрат, т/год Контактная техническая 27150 92,5 25113,75 Аккумуляторная 100 93,0 93,0 Реактивная 11080 94,0 10415,2 ИТОГО 38330 35621,95 “Узким” местом является контактный аппарат, а все остальные стадии имеют резервы. Поэтому примем следующие организационно-технические меры для исключения “узкого” места и устранения неоправданных резервов: 1) Печь для сжигания серы. В связи с более чем двукратным резервом мощности один аппарат необходимо “заморозить”. Получается производственная мощность установки 46482 т. 2) Сушильная башня. При “замораживании” одной установки производственной мощности не хватит для выполнения производственной программы. Следовательно, необходимо оставить прежнюю производственную мощность, равную 59174 т. 3) Контактный аппарат. Для исключения “узкого” места необходимо установить дополнительный контактный аппарат. Новая производственная мощность по отделению составит 50084 т. 4) Абсорбер для кислоты технической. Существующая мощность установки 59009 т, если мы “заморозим” один абсорбер, то производственной мощности не будет хватать для выполнения производственной программы. 5) Абсорбер для кислоты реактивной. Плановая производственная программа для абсорбера равна плановому объему производства реактивной кислоты 10415,2 т, а мощность установок – 11 545 т. Мощность одного абсорбера составляет 1154,5 т, и если “заморозить” хотя бы один, то производственной мощности не хватит для выполнения производственной программы. Следовательно, производственная мощность остается равной 11 545 т. Обозначения: 1 – печь для сжигания серы; 2 – сушильная башня; 3 – контактный аппарат К-39-4; 4 – абсорбер для кислоты технической; 5 – абсорбер для кислоты реактивной. Исходя из проведенных мероприятий, мы получаем новые показатели характеристики оборудования: Таблица 10. Сводная таблица перечня основного оборудования. Наименование оборудования Производи-тельность, т/час Количество, шт. Мощность, т/год. Общая балансовая стоимость, руб Изменение балансовой стоимости, ∆Фн Контактный аппарат К-39-4 2,92 2 50084 2 192 800 +1 096 400 Печь для сжигания серы 5,79 1 46482 332 400 -332 400 Сушильная башня 3,45 2 59 174 879 000 0,00 Абсорбер для к-ты технической 3,45 2 59009 135400 0,00 Абсорбер для кислоты реактивной 0,134 10 11545 341000 0,00 Изменение стоимости рабочих машин рассчитывается следующим образом: ∆Фн = ∑Фст i * Ri + ∑Фст i * Si где Фст – балансовая стоимость единицы оборудования; Ri – количество единиц оборудования, установленных по стандартной схеме; Si – дополнительно устанавливаемое (“замораживаемое”) оборудование согласно разработанной производственной программе. Суммарное изменение балансовой стоимости всего оборудования составит: ∆Фн = +764000 руб. Таблица 11. План выполнения производственной программы по кварталам. Календарный фонд, час Виды кислоты I кв. II кв. III кв. IV кв. Всего Техническая 2190 2190 2190 2190 8760 Аккумуляторная 2190 2190 2190 2190 8760 Реактивная 2190 2190 2190 2190 8760 Время ремонтов, час Виды кислоты I кв. II кв. III кв. IV кв. Всего Техническая 24 136 24 24 208 Аккумуляторная 24 136 24 24 208 Реактивная 8 120 8 8 144 Время работы оборудования, час Виды кислоты I кв. II кв. III кв. IV кв. Всего Техническая 2166 2054 2166 2166 8552 Аккумуляторная 2166 2054 2166 2166 8552 Реактивная 2182 2070 2182 2182 8616 Время работы по кварталам, % Виды кислоты I кв. II кв. III кв. IV кв. Всего Техническая 25.33 24.02 25.33 25.33 100 Аккумуляторная 25.33 24.02 25.33 25.33 100 Реактивная 25.32 24.03 25.32 25.32 100 Объем производства по кварталам, т Виды кислоты I кв. II кв. III кв. IV кв. Всего Техническая 9023 8556 9023 9023 35622 Аккумуляторная 253 240 253 253 1000 Реактивная 2768 2626 2768 2768 10930 4. План обеспечения производства материально-техническими ресурсами. Таблица 12. Нормы расхода основных и вспомогательных материалов и энергоресурсов. № п/п Сырьё Ед. изм. На 1 тонну кислоты техническая (полуфабрикат) аккуму-ляторная реак-тивная 1 2 3 4 5 6 1 Сера раздольская техническая I и II кг 340 - - 2 Кислота техническая в пересчёте на моногидрат, (техн. полуфабрикат) кг - 980 995 3 Сода кальцинированная, техническая кг - 1,8 1,8 4 Вода дистиллированная м3 - - 0,25 5 Электроэнергия тыс. кВтч. 0,137 6 Пар Гкал 0,058 0,06 0,06 7 Производственная (техническая) вода м3 5,0 43,9 43,9 8 Цеолит кг 0,06 - - 9 Контактная масса (катализатор) кг 0,2 - - Таблица 13. Плановые цены на материальные и энергетические ресурсы. № п/п Сырьё Ед. изм. Техническая характеристика Расходы предприятия с доставкой, руб. 1 Сера раздольская техническая I и II кг 99,5 110,5 2 Сода кальцинированная, техническая кг 96,8 5700 3 Вода дистиллированная м3 255 4 Электроэнергия тыс. кВтч. 1022,5 5 Пар Гкал 336,8 6 Производственная (техническая) вода м3 11,2 7 Цеолит кг 82,6 8 Контактная масса (катализатор) кг 680,5 Исходя из того, что у нас есть полуфабрикат серной кислоты технической собственного производства, который идёт в дальнейшем на производство всех видов серной кислоты, необходимо подкорректировать нормы расхода электроэнергии, пара и производственной воды, чтобы не было двойного учёта энергозатрат. Рассчитываем количество полуфабриката кислоты технической на производство отдельных видов кислоты: Таблица 14. Распределение энергозатрат. Наименование кислоты Производст-венная программа, т Расчёт Необходимое кол-во полуфабри-ката, т Процент распределения энергозатрат Техническая 25113,75 35621,95– (91,14+10636,124) 24894,686 69,89 Аккумуляторная 93,0 93,0*0,980 91,14 0,26 Реактивная 10415,2 10415,2*0,995 10636,124 29,86 ИТОГО: 35621,95 35621,95 100,00 Исходя, из полученных процентов распределения энергозатрат корректируем нормы расхода энергоресурсов по серной кислоте аккумуляторной и реактивной: - электроэнергия: так как затраты на электроэнергию мы будем учитывать в калькуляции себестоимости полуфабриката, то в калькуляции себестоимости аккумуляторной и реактивной кислоте мы их не учитываем. - пар: аккумуляторная кислота: 0,06 – 0,058 * 0,0026 = 0,0598 Гкал; реактивная кислота: 0,06 – 0,058 * 0,2986 = 0,0427 Гкал; - производственная вода: аккумуляторная кислота: 43,9 – 5,0 * 0,0026 = 43,887 м3 ; реактивная кислота: 43,9 – 5,0 * 0,2986 = 42,407 м3 . Таблица 15. Нормы расхода основных и вспомогательных материалов и с учётом разделения затрат. № п/п Сырьё Ед. изм. На 1 тонну кислоты техническая (полуфабрикат) аккуму-ляторная реак-тивная 1 2 3 4 5 6 1 Сера раздольская техническая I и II кг 340 - - 2 Кислота техническая в пересчёте на моногидрат, (техн. полуфабрикат) кг - 980 995 3 Сода кальцинированная, техническая кг - 1,8 1,8 4 Вода дистиллированная м3 - - 0,25 5 Электроэнергия тыс. кВтч. 0,137 - - 6 Пар Гкал 0,058 0,0598 0,0427 7 Производственная (техническая) вода м3 5,0 43,887 42,407 8 Цеолит кг 0,06 - - 9 Контактная масса (катализатор) кг 0,2 - - Таблица 16. План МТО в денежном выражении. Сырьё Технический полуфабрикат Аккумуляторная Реактивная Сера раздольская техническая I и II, руб. 1338316.66 Сода кальцинированная, техническая, руб. 954.18 106860 Вода дистиллированная, руб. 663969 Электроэнергия, руб. 4990011.81 Пар, руб. 695853.42 1873.08 149784.7 Производственная (техническая) вода, руб. 1994829.2 45712.7 4946787 Цеолит, руб. 176542.384 Контактная масса (катализатор), руб. 4848147.4 5. План по труду и заработной плате ППС Таблица 17. Штатное расписание руководителей, специалистов и служащих № п/п Должность Кол-во, чел. Тарифный месячный оклад, руб. 1 Начальник цеха 1 5 760 2 Заместитель начальника цеха 1 5 440 3 Заместитель начальника цеха по ремонту 1 5 120 4 Механик 1 3 840 5 Мастер смены 4 3 520 6 Инженер-энергетик 1 3 520 7 Старший мастер теплоснабжения 1 3 520 8 Экономист 1 3 520 9 Нормировщик 1 3 000 ИТОГО специалистов и руководителей 12 10 Делопроизводитель 1 2 400 11 Заведующий хозяйством 1 2 800 ИТОГО служащих 2 Таблица 18. Профессионально-квалификационный состав рабочих основного производства № п/п Профессия Тарифный разряд Явочное кол-во, чел. Тарифная ставка (мес.), руб. ОСНОВНЫЕ РАБОЧИЕ Участок производства серной кислоты технической 1 Аппаратчик обжига 5 1 3 100 2 Аппаратчик обжига 4 1 2 700 3 Аппаратчик фильтрации 3 1 2 300 4 Аппаратчик абсорбции 5 1 3 100 5 Аппаратчик абсорбции 4 1 2 700 6 Аппаратчик теплоутилизации 4 1 2 700 7 Аппаратчик теплоутилизации 3 1 2 300 8 Аппаратчик производства контактной серной кислоты 5 1 3 100 Участок производства реактивной кислоты 1 Сливщик-разливщик 3 1 2 300 2 Аппаратчик нейтрализации 4 1 2 700 ИТОГО основных рабочих 10 Таблица 19. Профессионально-квалификационный состав обслуживающего и вспомогательного персонала № п/п Профессии Тарифный разряд Списочный состав, чел. Тарифная ставка (мес.), руб. ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ РАБОЧИЕ 1 Плотник 5 1 2 750 2 Транспортировщик 3 1 2 250 3 Транспортировщик 4 1 2 400 4 Уборщик - 4 1 800 5 Лаборант химического анализа 4 1 2 700 6 Лаборант химического анализа 3 4 2 300 7 Крановщик 4 6 2 700 8 Дежурный слесарь 4 4 2 500 9 Дежурный электромонтер 4 6 2 500 ИТОГО вспомогательных рабочих 28 21 900 ОБСЛУЖИВАЮЩИЕ РАБОЧИЕ, занятые текущим ремонтом 10 Слесарь-ремонтник 6 3 3 040 11 Слесарь-ремонтник 5 17 2 880 12 Слесарь-ремонтник 4 2 2 560 13 Газоэлектросварщик 6 5 3 040 ИТОГО рабочих на текущем ремонте 27 11 520 Исходя из данных по составу персонала, можно сделать вывод, что цех по производству черной кислоты включает в себя: - печное отделение; - контактное отделение; - участок производства технической серной кислоты; - участок производства реактивной серной кислоты; - ремонтный участок. Организационная структура управления цехом будет выглядеть cледующим образом: Принимая во внимание, что для основных рабочих приведена явочная (сменная) численность, для расчета списочной численности необходимо разработать график сменности, который представляет собой изображение очередности выхода на работу с чередованием дней отдыха в рамках разрабатываемого периода сменооборота. Рассмотрим два возможный варианта графиков: 4-х бригадного графика сменности с периодом сменооборота 16 дней и 5-ти бригадного графика сменности с периодом сменооборота 20 дней (с учетом вредных условий труда). Таблица 20. 4-х бригадный график сменности. Смена Дни месяца 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 0.00-8.00 А А А А Б Б Б Б В В В В Г Г Г Г 8.00-16.00 В Г Г Г Г А А А А Б Б Б Б В В В 16.00-0.00 Б Б В В В В Г Г Г Г А А А А Б Б Отдых Г В Б Б А Г В В Б А Г Г В Б А А Таблица 21. 5-ти бригадный график сменности.               содержание   ..  708  709  710   ..   Смена Дни месяца 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 0.00-6.00 А А А А Б Б Б Б В В В В Г Г Г Г Д Д Д Д 6.00-12.00 Г Д Д Д Д А А А А Б Б Б Б В В В В Г Г Г 12.00-18.00 В В Г Г Г Г Д Д Д Д А А А А Б Б Б Б В В 18.00-00.00 Б Б Б В В В В Г Г