Заварка поврежденных мест картера или трещин,
обнаруженных при дефектации, разрешается как исключение. Нельзя
заваривать подвески, места крепления шпилек, подвесок и блоков.
Разрешается заварка (с установкой алюминиевых накладок) мест разрушения
картера, вызванных аварией шатуна. Во всех случаях при заварке картера
должны быть поставлены все подвески и затянуты до рабочего положения все
гайки шпилек крепления подвесок и стяжных шпилек. Если место заварки по
площади больше 5 см2 и расположено вблизи опор коренных вкладышей,
необходимо перед заваркой и после заварки произвести замер несоосности
диаметров 117+0,021 мм под коренные вкладыши, как указано выше. Если
несоосность после заварки не превышает 0,05 мм, верхний картер
допускается к дальнейшей обработке, заключающейся в зачистке сварных
швов и шабровке плоскостей в районе заварки с проверкой их по краске.
Порядок заварки деталей дизелей М753 и М756 из
алюминиевого сплава AЛ - 4 и AЛ - 5
Эту работу выполняют опытные сварщики,
выдержавшие квалификационные испытания.
Испытания проводятся один раз в год, при этом должны быть сварены в стык
в нижнем положении две пластины толщиной 8—15 мм из сплава AЛ-4. По
результатам исследования качества сварки и механических испытаний дается
оценка работы сварщика. Если сварщик не работал подряд 2 месяца и более,
он может быть допущен к работе по заварке алюминиевого литья только
после квалификационных испытаний.
Присадочный материал для заварки дефектов отливается в кокиль в виде
прутков диаметром 5—10 мм, длиной 300 мм из того же сплава, что и
завариваемая деталь.
Поверхность присадочных прутков должна быть очищена от грязи, жира и
окисной пленки путем травления в 15—20%-ном растворе щелочи. После этого
деталь промывают в 10%-ном растворе азотной кислоты, а затем в холодной
и горячей воде. Протравленные прутки пригодны для сварки в течение одних
суток. По истечении указанного срока прутки могут быть использованы
только после повторного травления. Для заварки применяются флюсы в виде
порошка или пасты следующего химического состава: хлористый калий — 50%,
криолит— 35%, хлористый натрий— 15%. Флюс содержится в стеклянных банках
с притертыми пробками, хранение в железных коробках не допускается.
Перед употреблением флюс разводят чистой водой до сметанообразной массы
и наносят тонким слоем на присадочные прутки за 2—2,5 ч перед заваркой.
Разведенный флюс, а также покрытые им прутки годны для работы в течение
одной смены.
Для электродуговой заварки применяют графитовые электроды диаметром
15—20 мм. Длина электрода 60—150 мм. Электрод должен быть заточен на
острый конус на диаметр 2—3 мм, чтобы избежать «блуждания» дуги в случае
обгорания электрода. Наружным осмотром устанавливают границы дефектных
мест, подлежащих заварке, и очерчивают их краской или мелом.
Дефектные места, подлежащие заварке, вырубают до плотного металла, что
необходимо для обеспечения провара и качественной заварки. Стенки
вырубленных мест должны быть обработаны под углом 45°. Поверхность
углубления не должна иметь острых углов и заусенцев.
Дефектные места с помощью шарошек рассверливают на станке или вырубают
зубилом. Места разделки дефектов под заварку должны быть очищены от
грязи и масла ветошью, смоченной в ацетоне или в 10%-ном водном растворе
едкого натра с последующей промывкой водой и протиркой сухой ветошью.
Дефекты алюминиевых отливок устраняют
электродуговой сваркой, графитовым электродом на постоянном токе при
прямой полярности (минус на электроде). Силу сварочного тока регулируют
в пределах 120—500 а, длина дуги 15—20 мм. В качестве источника питания
применяют сварочные генераторы типа ПСО-500. Дефектное место, подлежащее
заварке, необходимо располагать горизонтально. Заварка должна
производиться при равномерном движении электрода и присадочного прутка.
При заварке сначала расплавляется основной металл детали, а затем в
сварочную ванну вводится присадочный материал. Расплавленный флюс должен
полностью покрывать поверхность сварочной ванны. Окисную пленку
необходимо осторожно отодвигать присадочным прутком по направлению
дальнейшей заварки.
При устранении сквозных дефектов применяют подформовку графитовыми
подкладками, сухим асбестом или же формовочной землей. Первый шов
необходимо варить с осадкой металла, чтобы проварить корень шва.
Допускаются наплывы с противоположной стороны шва высотой не более 2 мм.
Чтобы предохранить детали от коробления, пригаров, места заварки
обкладывают мокрым асбестом, медными листами, погружают часть деталей в
воду и т. д.
Качество заварки, подготовка деталей под заварку, качество присадочного
материала проверяют квалифицированные контролеры.
Твердость наплавленного металла не должна отличаться более чем на 10% от
твердости основного металла.
Каждая деталь после заварки и обработки завариваемых участков, как
правило, подвергается гидроиспытанию; течь не допускается. Заваренные в
деталях места после зачистки или обработки не должны иметь пористости,
раковин, включений и т. п. В отдельных случаях применяется
рентгенопро-свечивание.
Замена нижнего картера дизелей М753 и М756
При замене нижнего картера в условиях депо
снимают его с дизеля и вывертывают шпильки крепления привода к
маслооткачивающему насосу. Стальной цилиндр диаметром 70-0,05 мм, длиной
100 мм вставляют до половины в отверстие привода маслооткачивающего
насоса. Новый нижний картер надевают на вторую половину стального
цилиндра. Оба картера стягивают болтами и подрезают торцы нового картера
по размерам старого. Подрезать торцы картера можно на фрезерном или
расточном станке.
Выпрессовывают из плоскости разъема верхнего картера два штифта и
собирают новый нижний картер с верхним так, чтобы точно совпали их
торцы, закрепляют все болты, рассверливают два отверстия на диаметр 10
мм и ставят туда новые штифты. На этом механическая обработка
заканчивается. Снимают нижний картер с дизеля, ввертывают шпильки
крепления привода, а затем устанавливают привод к маслооткачивающему
насосу и нижний картер. Проверяют зазор в зацеплении шестерен привода к
маслооткачивающему насосу с центральной шестерней, который для
ремонтного дизеля допускается от 0,10 до 0,30 мм. При несоответствии
зазора указанным пределам регулируют его за счет прокладок,
установленных под фланец стакана привода. После проверки или регулировки
зазора нижний картер снимают с дизеля, устанавливают маслооткачивающие
трубы, сетки маслооткачивающего насоса, а затем окончательно ставят на
дизель.
На ремонтном заводе устанавливать новый нижний картер на верхний следует
так, чтобы ось отверстия диаметром 83 мм (стакан привода к топливному
насосу) на верхнем картере совпала с осью отверстия диаметром 70-0,05 мм
(привод к маслооткачивающему насосу) на нижнем картере. Для центровки
необходимо изготовить ступенчатый валик с диаметрами, обеспечивающими
зазор с указанными отверстиями в пределах 0,05—0,07 мм. Вставив
центровочный валик в нижний картер, крепят болтами к верхнему картеру.
Подрезают торцы нижнего картера на расточном станке или на большом
токарном станке, при этом разрешается подрезка верхнего картера на
глубину
до 0,1 мм. После подгонки нижнего картера к
верхнему выполняют дальнейшие работы, как указано выше.