Ковка клинка с нуля - часть 2

Крепление наковальни в бочке с песком. 8 – стремянка, 9 – деревянная крышка, 10 – гайка, 11 –
металлическая бочка. 12 – песок

Составные части и виды кузнечных клещей: рукоятка (1), зажимное кольцо (2), заклепка (3), губки (4),
заготовка (5), петля (6), продольно-целиндрические клещи (7), продольно-прямоугольные (11, 12),
продольно-уголковые (13)

Составные части и виды кузнечных клещей: продольно-пирамидные (14), кольцевые (15), для топоров (16),
тавровые (17), для захвата цилиндра изнутри (19), прутково-поперечные (20, 21)

Ковка клинка с нуля. Часть III. Ковка клинка. Виды и режимы термической

обработки сталей

Ковка клинка

Ковка стали - начальная стадия процесса термообработки, при которой не меньше
внимания, чем ковке, должно быть уделено рабочей температуре болванки. Особое
внимание следует уделить тому, чтобы не опуститься ниже температурного предела, когда
из-за переохлаждения в стали начнут развиваться внутренние напряжения. Существует
техника, которую японцы именуют "мокрой ковкой". Она предусматривает увлажнение
поверхности наковальни и молота водой в ходе ковки. Вода при этом не охлаждает
заготовку, а содействует отделению с поверхности окалины, предотвращая ее "вбивание"
внутрь клинка. В отличие от горячей стали, окалина не ковка и оставляет на поверхности
следы ("кратеры").

Начинать ковку удобнее с формирования хвостовика. Но для начала нужно получить
предварительную заготовку, если у вас есть пруток, то переведите его в прямоугольник
(квадрат), а затем разгоните в полосу нужной толщины с припуском на мехобработку.
Удобно перед очередным помещением клинка в горн на подогрев произвести его
выравнивание и проверку, чтобы не тратить время на это после доставания его из горна.
Особое внимание должно быть уделено позиционированию заготовки - она должна
располагаться строго параллельно плоскости наковальни. Боек молота должен
воздействовать на поверхность всей плоскостью: в противном случае в клинке
формируются неравномерно деформируемые области, которые в последствие
упрочняются (с формированием внутренних неоднородностей). Далее взяв полосовую
заготовку, отступите нужное расстояние и выполните "перебивку", с двух сторон
заготовки по ребру наносятся удары для получения ступенчатого перехода тела клинка в
хвостовик. Это можно сделать или острым носком молотка или при помощи подкладного
инструмента. Потом отделенную под хвостовик часть оттягиваете на конус.
Все, хвостовик готов и теперь за него можно браться клещами, а в дальнейшем доработать
электроточилом.
Теперь приступаем к формированию непосредственно тела клинка. Для этого нужно
сначала оформить острие, это можно сделать как ковкой, так и просто отрубив лишнее
зубилом.
Скруглив острые углы и выровняв линии, мы получаем готовую контурную заготовку
клинка.
В принципе, на этом можно и остановится, а спуски сформировать на наждаке. Но можно
пойти дальше и оттянуть кромку и оформить спуски ковкой. Здесь нужно учесть
расширение металла и ширину изначальной заготовки брать меньше, чем планируется
получить на готовом ноже. Общая ошибка при формировании плоскости заточки -
приподнимание заготовки над наковальней. Эту плоскость надо ковать на заготовке,
лежащей на наковальне - противоположная ковке сторона остается плоской, в то время
как вы молотом формируете плоскость заточки.
Полезно начинать работу с профилирования "неудобной" стороны, по завершению чего
перевернуть заготовку на другую сторону. Очень важно подвергнуть равномерной ковке
обе стороны клинка. В противном случае из-за неравномерной структуры клинок
"поведет" или вообще будет сформирован асимметричный профиль. Другой часто
встречающейся проблемой является продольный изгиб заготовки. Старая присказка
насчет того, что нельзя бить по лезвию, ошибочна. Вы можете бить по лезвию, но для
этого необходима особая техника. Для этого используют полную длину наковальни,
помещают изогнувшийся участок на него и легкими ударами устраняют кривизну. Если
лезвие уже сформировано, удары наносятся киянкой на деревянном блоке - лезвие и обух
при этом не страдают. После всех трудностей и неудач вы получили заготовку клинка
отдаленно напоминающую нож вашей мечты, чем меньше потребуется обдирочных работ
в дальнейшем тем лучше.

После ковки и обдирки должны быть сформированы контур и спуски, но толщина самой
режущей кромки (РК) должна быть не меньше 1 мм, во избежание ее поводки "волной"
при закалке, общая симметричность всех частей так же является важным моментом и
влияет на возможные закалочные деформации. В кованом клинке имеется большое
количество внутренних напряжений, которые при закалке могут привести к его
искривлению. Для уменьшения этого, клинок перед закалкой следует отжечь. Поместите
клинок обухом вниз в горн, нагрейте клинок до красного цвета при слабом дутье, далее
выключив дутье, оставьте клинок остывать вместе с горном на ночь, а сами идите
отдыхать.

Следующим этапом изготовления ножа будет термообработка клинка, остановимся на
ней поподробнее.
Виды и режимы термической обработки сталей
В зависимости от химического состава сталей, размеров поковок и требований,
предъявляемых к готовым деталям, в кузницах возможно применение следующих видов
термической обработки сталей.
Отжиг состоит в нагреве сталей до определенной температуры, выдержке и затем очень
медленном охлаждении, чаще всего вместе с горном или печью.
Нагрев стали для отжига проводится в кузнечном горне или печи. Для того чтобы при
нагреве в горне не допустить выгорания углерода с поверхности стали, поковки
укладывают в металлические ящики, пересыпают их сухим песком, древесным углем или
металлической стружкой и нагревают до температуры, необходимой для отжига данной
марки стали. Продолжительность нагрева принимают в зависимости от размеров поковок,
примерно по 45 минут на каждые 25 мм наибольшей толщины поперечного сечения.
Нагрев выше температуры для отжига и длительная выдержка при этой температуре
недопустимы, так как возможно образование крупнозернистой структуры, что резко
уменьшит ударную вязкость металла. Охлаждение поковок можно осуществлять
несколько быстрее, чем вместе с горном и печью, если воспользоваться следующими
рекомендациями. Углеродистые качественные конструкционные стали следует охлаждать
приблизительно до 600

С на воздухе с целью получения мелкозернистой структуры, а

затем, чтобы избежать возникновения внутренних напряжений, охлаждение осуществлять
медленно в печи или в ящике с песком или золой, установленном в горне.
Инструментальные углеродистые стали следует охлаждать в печи или горне до 670

С, а

затем скорость охлаждения можно ускорить, открыв заслонки печи и удалив топливо из
горна.
В зависимости от цели изменения структурных превращений (диаграмма состояния
показана на рисунке) применяют следующие разновидности отжига.
Поковки из углеродистых сталей охлаждают со скоростью 50...150 градус/ч, а из
легированных сталей - 20...60 градус/ч. В результате в металле снимаются внутренние
напряжения, он становится более мягким и пластичным, но менее твердым. Низкий отжиг
состоит в нагреве поковок до температуры, немного превышающей критическую 723

(примерно до 740...780

С), с периодическим изменением температуры ниже и выше точки

5 и медленном охлаждении до 670

С, после чего охлаждение можно ускорить. Такой

отжиг применяют для уменьшения твердости, увеличения пластичности и улучшения
обрабатываемости поковок из инструментальных сталей. Рекристаллизационный отжиг
состоит в нагреве сталей до температуры 650...700

С и охлаждении на воздухе. С

помощью этого отжига снимают наклеп и исправляют структуру сталей, нарушенную во
время ковки при низких температурах. Нормализационый отжиг (нормализация) состоит в
нагреве поковок до температуры 780... ...950

С, непродолжительной выдержке при ней и

последующем охлаждении на воздухе. Нормализацию, как правило, применяют для
устранения крупнозернистой структуры, образовавшейся в результате вынужденного или

случайного увеличения времени нахождения заготовок в печи для исправления структуры
перегретой стали (перегрева), измельчения зерна, смягчения стали перед обработкой
резанием и получения при резании более чистой поверхности, а также общего улучшения
структуры перед закалкой. В результате нормализации сталь получается несколько тверже
и менее пластичной, чем после низкого отжига. Нормализация по сравнению с отжигом
более экономичная операция, так как не требуется охлаждения вместе с горном или
печью.
Закалку применяют для увеличения твердости, прочности и износостойкости деталей,
получаемых из поковок. Нагрев стали под закалку осуществляют в горнах или
нагревательных печах. Детали в горны укладывают так, чтобы холодное дутье воздуха не
попадало непосредственно на сталь. Нужно следить, чтобы нагрев происходил
равномерно. Чем больше углерода и легирующих элементов содержит сталь, чем
массивнее деталь и сложнее ее форма, тем медленнее должна быть скорость нагрева под
закалку. Продолжительность выдержки при закалочной температуре ориентировочно
принимается равной 0,2 от времени нагрева. Слишком длительная выдержка при
закалочной температуре не рекомендуется, так как при этом интенсивно растут зерна и
сталь теряет прочность.
Охлаждение является исключительно важной операцией закалки, так как от него
практически зависит получение требуемой структуры в металле. Для качественной
закалки необходимо, чтобы в процессе охлаждения детали температура жидкости
оставалась почти неизменной, для чего масса жидкости должна быть в 30-50 раз больше
массы закаливаемой детали. Для достижения равномерной закалки нагретую деталь надо
быстро погрузить в охлаждающую жидкость и перемешать ее в жидкости до полного
охлаждения. Если закаливают только конец или часть изделия (например, лезвие топора),
то его опускают в закалочную жидкость на требуемую глубину и перемещают вверх-вниз,
так чтобы не было резкой границы скорости остывания между закаливаемой и
незакаливаемой частями изделия и не появились трещины в переходной части. Клинки
погружают или строго вертикально или под углом лезвийной частью вниз.
Выбор охлаждающей среды зависит от марки стали, величины сечения детали и
требуемых свойств, которые должна получить сталь после закалки. Стали с содержанием
углерода от 0,3 до 0,6% обычно охлаждают в воде, а с большим содержанием углерода - в
масле. При этом следует учитывать конфигурацию деталей и их сечение. При закалке
стали сложным является получение желаемого двухскоростного охлаждения ее. В
интервале температур 650...450

С требуется быстрое охлаждение со скоростью 20...30

С/с. Это позволяет избежать коробления и трещин.
Понятно, что лучшей закалочной средой была бы двухслойная жидкость, в которой
верхний слой - вода с температурой 18...28

С, а нижний - машинное масло. Но, к

сожалению, такую двухслойную жидкость получить нельзя, потому что масло всплывает
на поверхность. При определенном навыке можно применять следующий режим
охлаждения. На несколько секунд погрузить деталь в воду, а затем быстро перенести ее в
масло. Ориентировочное время охлаждения в воде до переноса в масло составляет 1...1,5 с
на каждые 5...6 мм сечения детали. Такой способ охлаждения получил название "через
воду в масло" или прерывистой закалки. Ее применяют для закалки инструмента из
углеродистой стали.
При большом сечении детали наружные слои охлаждаются быстрее, чем внутренние, и
поэтому твердость на поверхности получается больше, чем в середине. Углеродистые
стали, например стали 40 и 45, закаливаются на глубину 4...5 мм, а глубже будут частично
закаленная зона и незакаленная сердцевина. Легирующие элементы - марганец, хром,
никель и др. способствуют более глубокой закалке. Некоторые клинки нуждаются в
большой прочности на поверхности при сохранении мягкой и вязкой сердцевины. Такие
клинки рекомендуется подвергать поверхностной закалке. Один из самых простых

способов такой закалки состоит в загрузке детали в печь с высокой температурой
(950...1000

С), быстром нагреве поверхности до закалочной температуры и охлаждении с

большой скоростью в проточной охлаждающей среде. Часто закалку выполняют сразу
после ковки без дополнительного нагрева, если температура поковки после ковки будет не
ниже закалочной температуры.
Закалка может быть сильной, умеренной и слабой. Для получения сильной закалки в
качестве охлаждающей среды применяют воду при 15...20

С до погружения в нее детали

и водные растворы поваренной соли и соды (карбоната натрия). Умеренная закалка
получается при использовании воды со слоем масла толщиной 20...40 мм, нефти, мазута,
мыльной воды, жидкого минерального масла, а также горячей воды. Слабая закалка
получается, если применять в качестве охлаждающей среды струю воздуха или
расплавленный свинец и его сплавы.
Закалка требует внимания и умения. Плохая закалка может испортить почти готовые
детали, т. е. привести к образованию трещин, перегреву и обезуглероживанию
поверхности, а также к желоблению (короблению), которое в значительной степени
зависит от способа и скорости погружения детали в охлаждающую жидкость.
Закалка - не окончательная операция термической обработки, так как после нее сталь
становится не только прочной и твердой, но и очень хрупкой, а в поковке возникают
большие закалочные напряжения. Эти напряжения достигают таких значений, при
которых в поковках появляются трещины или детали из этих поковок разрушаются в
самом начале их эксплуатации. Например, только что закаленный кузнечный молоток
нельзя использовать, так как при ударах им о металл от него будут откалываться кусочки
металла. Поэтому для уменьшения хрупкости, внутренних закалочных напряжений и
получения требуемых прочностных свойств стали после закалки поковки подвергают
отпуску.
Отпуск состоит в нагревании закаленной стали до определенной температуры, выдержке
при этой температуре некоторое время и быстрого или медленного охлаждения, как
правило, на воздухе. В процессе отпуска в металле структурных изменений не
происходит, однако уменьшаются закалочные напряжения, твердость и прочность, а
пластичность и вязкость увеличиваются. В зависимости от марки стали и от
предъявляемых к детали требований по твердости, прочности и пластичности применяют
следующие виды отпусков.
Высокий отпуск состоит в нагреве закаленной детали до температуры 450...650

С,

выдержке при этой температуре и охлаждении. Углеродистые стали охлаждаются на
воздухе, а хромистые, марганцовистые, хромо-кремниевые - в воде, так как медленное
охлаждение их приводит к отпускной хрупкости. При таком отпуске почти полностью
ликвидируются закалочные напряжения, увеличивается пластичность и вязкость, хотя
заметно уменьшается твердость и прочность стали. Закалка с высоким отпуском по
сравнению с отжигом, создает наилучшее соотношение между прочностью стали и ее
вязкостью. Такое сочетание термообработки называют улучшением. Средний отпуск
состоит в нагреве закаленной детали до температуры 300...450

С, выдержке при этой

температуре и охлаждении на воздухе. При таком отпуске увеличивается вязкость стали и
снимаются внутренние напряжения в ней при сохранении достаточно большой твердости.
Низкий отпуск состоит в нагреве закаленной детали до температуры 140...250

С и

охлаждении с любой скоростью. При таком отпуске почти не уменьшается твердость и
вязкость стали, но зато снимаются внутренние закалочные напряжения. После такого
отпуска детали нельзя нагружать динамическими нагрузками. Чаще всего его используют
для обработки режущего инструмента из углеродистых и легированных сталей.
При изготовлении слесарного, кузнечного или измерительного инструмента ручной
ковкой кузнецы часто применяют закалку и отпуск с одного нагрева. Такую операцию
называют самоотпуском и выполняют следующим образом. Нагретую под закалку

поковку охлаждают в воде или масле не полностью, а до температуры несколько выше
температуры отпуска, которую можно определить при извлечении поковки из закалочной
среды, по цвету побежалости на предварительно обработанной на наждачном круге
поверхности поковки. После этого поковку окончательно охлаждают путем погружения ее
в воду или масло.
При отсутствии измерительных приборов температуру нагрева поковки определяют по
цвету побежалости. Для этого перед нагревом поковки для отпуска на ней, в нужном
месте, зачищают небольшой участок наждачной бумагой или другим абразивом.
Нагревают поковку и наблюдают за изменением цвета металла по зачищенной
поверхности. При этом цвета побежалости будут соответствовать следующим
приблизительным температурам нагрева поковки:

Цвета побежалости Температура,

Серый

330

Светло-синий

314

Васильковый

295

Фиолетовый

285

Пурпурно-красный

275

Коричнево-красный

265

Коричнево-желтый

255

Темно-желтый

240

Светло-желтый

220

Ниже приведены рекомендуемые температуры отпуска для некоторых инструментов и
деталей (в градусах Цельсия):

Резцы, сверла, метчики из углеродистых сталей

180-200

Молотки, штампы, метчики, плашки, малые сверла

200-225

Пробойники, чертилки, сверла для мягкой стали

225-250

Сверла и метчики для меди и алюминия, зубила для стали и чугуна 250-280
Инструмент для обработки древесины

280-300

Пружины

315-330

При более высокой температуре поверхность стали темнеет и остается такой до
температуры 600

С, когда появляются цвета каления. Режимы термообработки сталей

необходимо соблюдать очень строго, так как только правильная термообработка
позволяет получать клинки с заданной прочностью, износостойкостью,
обрабатываемостью, пластичностью и т. п.
После термообработки пришло время окончательной механической обработки, ее можно
провести на нехитром приспособлении или воспользоваться электроточилом, но это тема
для отдельного разговора.

.

Заготовка

Хвостовик

Оформление острия

Формирование плоскости заточки

Будущий нож

Окончательная механическая обработка

Ковка клинка с нуля. Часть IV. Кузнечная сварка

Кузнечная сварка не обеспечивает высокой надежности сварного соединения,
она малопроизводительна, пригодна для ограниченного числа сплавов,

требует высокой квалификации рабочего и реже применяется на заводах, где
всегда имеются другие, более современные методы сварки (дуговая, газовая,
контактная и др.). Однако в полевых условиях, при ремонте неответственных

деталей машин, при ковке сложных поковок ручной ковкой часто применяют
кузнечную сварку.

Этот метод относится к сварке давлением и состоит в сближении соединяемых
поверхностей путем пластического деформирования на расстояния (2-М) -10"8 см, при

которых возникают межатомные силы притяжения. Получить высококачественное
неразъемное соединение можно только при условии удаления с соединяемых

содержание .. 1 2 3 ..