Р Газпром 9.1-008-2010

Главная Учебники Газпром

поиск по сайту

содержание .. 231 232 233 234 235 236 ..

ИЗДАНИЕ ОФИЦИАЛЬНОЕ

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «ГАЗПРОМ»

РЕКОМЕНДАЦИИ ОРГАНИЗАЦИИ

Защита от коррозии

ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ВНУТРЕННИМ И НАРУЖНЫМ ЗАЩИТНЫМ ПОКРЫТИЯМ ДЛЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ, НАДЗЕМНЫХ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ

И СТРОИТЕЛЬНЫХ СООРУЖЕНИЙ

Р Газпром 9.1-008-2010

Издание официальное

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «ГАЗПРОМ»

Общество с ограниченной ответственностью

«Научно-исследовательский институт природных газов и газовых технологий – Газпром ВНИИГАЗ»

Общество с ограниченной ответственностью «Газпром экспо»

Москва 2011

Предисловие

РАЗРАБОТАНЫ
ВНЕСЕНЫ
УТВЕРЖДЕНЫ И ВВЕДЕНЫ

В ДЕЙСТВИЕ
ВВЕДЕНЫ ВЗАМЕН
СРОК ДЕЙСТВИЯ

Обществом с ограниченной ответственностью «Научноисследовательский институт природных газов и газовых технологий – Газпром ВНИИГАЗ»

Отделом защиты от коррозии Департамента по транспортировке, подземному хранению и использованию газа ОАО «Газпром»

членом Правления ОАО «Газпром», начальником Департамента по транспортировке, подземному хранению и использованию газа 9 ноября 2010 года

Технических требований к внутренним антикоррозионным покрытиям газоперерабатывающего оборудования и наружным атмосферостойким покрытиям металлоконструкций ОАО «Газпром», утвержденных членом Правления, начальником Департамента по транспортировке, подземному хранению и использованию газа ОАО «Газпром» В.В. Будзуляком 28 ноября 2005 года

3 года

Распространение настоящих рекомендаций осуществляется в соответствии с действующим законодательством и с соблюдением правил, установленных ОАО «Газпром»

Содержание

Область применения 1
Нормативные ссылки 2
Термины и определения 5
Обозначения и сокращения 6
Общие положения 7
Классификация систем защитных покрытий 8
Порядок проведения комплексной оценки систем внутренних

и наружных защитных покрытий 10
Технические требования к системам наружных защитных покрытий 12
Технические требования к системам внутренних защитных покрытий 18
Требования к сопроводительной документации на лакокрасочные материалы

и системы защитных покрытий на их основе 23
Требования к подготовке поверхности 23
Требования к нанесению систем наружных и внутренних защитных покрытий 24
Требования к персоналу, проводящему противокоррозионные работы 26
Контроль качества нанесения систем защитных покрытий 26
Требования безопасности и охраны окружающей среды 31

Приложение А (рекомендуемое) Категории систем защитных покрытий 34

Приложение Б (рекомендуемое) Форма реестра материалов и технологий

для противокоррозионной защиты надземных металлоконструкций и технологического оборудования, технические условия которых

соответствуют техническим требованиям ОАО «Газпром» 35

Приложение В (справочное) Определение адгезии систем защитных покрытий

методом Х-образных надрезов 36

Приложение Г (справочное) Методика контроля диэлектрической сплошности

систем защитных покрытий 42

Приложение Д (справочное) Описание основных методов испытаний систем внутренних защитных покрытий по зарубежным нормативным

документам 45

Приложение Е (справочное) Классификация поверхностей

металлических конструкций 49

Приложение Ж (рекомендуемое) Форма акта входного контроля

лакокрасочного материала 50

Приложение И (рекомендуемое) Форма журнала производства

противокоррозионных работ 51

Приложение К (рекомендуемое) Формы оформления результатов

контроля качества 52

Приложение Л (рекомендуемое) Форма оформления акта приемки системы

защитных покрытий к эксплуатации 57

Библиография 59

Введение

Настоящие рекомендации разработаны в соответствии с Перечнем приоритетных научно-технических проблем ОАО «Газпром» на 2006–2010 гг., утвержденным Председателем Правления ОАО «Газпром» А.Б. Миллером (от 11.10.2005 № 01-106 ), п. 4.2 «Развитие технологий и совершенствование оборудования для обеспечения надежного функционирования ЕСГ, включая методы и средства диагностики и ремонта» и Программой научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ ОАО «Газпром» на 2010 г., утвержденной Председателем Правления ОАО «Газпром» А.Б. Миллером (от 31 декабря 2009 г. № 01-144).

Настоящие рекомендации разработаны с целью повышения качества защиты от коррозии внутренними и наружными защитными покрытиями технологического оборудования, надземных металлоконструкций и строительных сооружений на объектах ОАО «Газпром».

Настоящие рекомендации разработаны в рамках договора от 28 сентября 2010 г.

№ 2095-0803-10-1 специалистами Общества с ограниченной ответственностью «Научноисследовательский институт природных газов и газовых технологий – Газпром ВНИИГАЗ» Д.Н. Запеваловым, Р.К. Вагаповым, В.Г. Антоновым, К.А. Ибатуллиным, Р.В. Игошиным, С.А. Соловьевым, Ю.С. Рябец, Н.В. Сорокиной при участии специалистов ОАО «Газпром» Н.Г. Петрова, И.Ю. Реброва.

РЕКОМЕНДАЦИИ ОТКРЫТОГО АКЦИОНЕРНОГО ОБЩЕСТВА «ГАЗПРОМ»

Защита от коррозии

ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ВНУТРЕННИМ И НАРУЖНЫМ ЗАЩИТНЫМ ПОКРЫТИЯМ ДЛЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ, НАДЗЕМНЫХ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ И СТРОИТЕЛЬНЫХ СООРУЖЕНИЙ

Дата введения – 2011M08M19 Срок действия – 3 года
1. Область применения
  1. Настоящие рекомендации определяют уровень технических требований к системам защитных покрытий металлических поверхностей технологического оборудования, трубопроводов, металлоконструкций и строительных сооружений надземных объектов добычи, транспортировки, переработки и подземного хранения газа в зависимости от условий их эксплуатации.
  2. Настоящие рекомендации распространяются:
    - на атмосферостойкие лакокрасочные покрытия, предназначенные для противокоррозионной защиты наружных металлических поверхностей технологического оборудования, трубопроводов, металлоконструкций и строительных сооружений надземных сооружений при добыче, транспортировке, переработке и подземном хранении газа, эксплуатируемых в макроклиматических районах с умеренным и холодным климатом У1, УХЛ1 (ХЛ1) по ГОСТ 9.104 на объектах ОАО «Газпром»;
    - защитные покрытия, предназначенные для противокоррозионной защиты на объектах ОАО «Газпром» внутренней поверхности технологического оборудования газоперерабатывающих заводов и промысловых трубопроводов, транспортирующих характерные для газовой промышленности коррозионно-агрессивные среды и контактирующих с газообразными и многофазными (газожидкостными) коррозионно-агрессивными средами.
  3. Настоящие рекомендации не распространяются:
    - на системы защитных покрытий, предназначенные для объектов морского и речного расположения;
      
      Издание официальное
    - покрытия, предназначенные для эксплуатации в помещениях класса функциональной пожарной опасности Ф1-Ф4, в соответствии с Федеральным законом [1];
    - системы защитных покрытий, предназначенные для защиты технологических площадок (настилы, лестницы, ограждения) от интенсивного механического износа;
    - металлические покрытия, получаемые термическим напылением;
    - системы защитных покрытий, предназначенные для подземных трубопроводов;
    - системы защитных покрытий, предназначенные для временной консервации.
  4. Настоящие рекомендации применяются структурными подразделениями, газотранспортными, газодобывающими, проектными и научно-исследовательскими дочерними обществами и организациями ОАО «Газпром» при проектировании и эксплуатации объектов добычи, транспортировки, переработки и подземного хранения газа, где используются или предполагаются к использованию лакокрасочные покрытия.
2. Нормативные ссылки
  
  дарты:
  
  В настоящих рекомендациях использованы нормативные ссылки на следующие стан-
  
  ГОСТ 9.032-74 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокра-
  
  сочные. Группы, технические требования и обозначения
  
  ГОСТ 9.104-79 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы условий эксплуатации
  
  ГОСТ 9.401-91 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Общие требования и методы ускоренных испытаний на стойкость к воздействию климатических факторов
  
  ГОСТ 9.402-2004 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию
  
  ГОСТ 9.403-80 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Методы испытаний на стойкость к статическому воздействию жидкостей
  
  ГОСТ 9.407-84 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Метод оценки внешнего вида
  
  ГОСТ 9.409-88 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Методы ускоренных испытаний на стойкость к воздействию нефтепродуктов
  
  ГОСТ 12.0.003-74 Система стандартов безопасности труда. Опасные и вредные производственные факторы. Классификация
  
  ГОСТ 12.0.004-90 Система стандартов безопасности труда. Организация обучения безопасности труда. Общие положения
  
  ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны
  
  ГОСТ 12.1.016-79 Система стандартов безопасности труда. Воздух рабочей зоны. Требования к методикам измерения концентраций вредных веществ
  
  ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности
  
  ГОСТ 12.2.049-80 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие эргономические требования
  
  ГОСТ 12.3.002-75 Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности
  
  ГОСТ 12.3.005-75 Система стандартов безопасности труда. Работы окрасочные. Общие требования безопасности
  
  ГОСТ 12.4.021-75 Система стандартов безопасности труда. Системы вентиляционные.
  
  Общие требования
  
  ГОСТ 12.4.059-89 Система стандартов безопасности труда. Строительство. Ограждения предохранительные инвентарные. Общие технические условия
  
  ГОСТ 17.2.3.02-78 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями
  
  ГОСТ 896-69 Материалы лакокрасочные. Фотоэлектрический метод определения блеска ГОСТ 4765-73 Материалы лакокрасочные. Метод определения прочности при ударе ГОСТ 6992-68 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасоч-
  
  ные. Метод испытаний на стойкость в атмосферных условиях
  
  ГОСТ 8420-74 Материалы лакокрасочные. Методы определения условной вязкости ГОСТ 8784-75 Материалы лакокрасочные. Методы определения укрывистости
  
  ГОСТ 8832-76 Материалы лакокрасочные. Методы получения лакокрасочного покрытия для испытания
  
  ГОСТ 9980.5-86 Материалы лакокрасочные. Транспортирование и хранение ГОСТ 15140-78 Материалы лакокрасочные. Методы определения адгезии
  
  ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды
  
  ГОСТ 18299-72 Материалы лакокрасочные. Метод определения предела прочности при растяжении, относительного удлинения при разрыве и модуля упругости
  
  ГОСТ 19007-73 Материалы лакокрасочные. Метод определения времени и степени высыхания
  
  ГОСТ 24258-88 Средства подмащивания. Общие технические условия
  
  ГОСТ 25271-93 Пластмассы. Смолы жидкие, эмульсии или дисперсии. Определение кажущейся вязкости по Брукфильду
  
  ГОСТ 26887-86 Площадки и лестницы для строительно-монтажных работ. Общие технические условия
  
  ГОСТ 27037-86 Материалы лакокрасочные. Метод определения устойчивости к воздействию переменных температур
  
  ГОСТ 27321-87 Леса стоечные приставные для строительно-монтажных работ. Технические условия
  
  ГОСТ 27372-87 Люльки для строительно-монтажных работ. Технические условия ГОСТ 27890-88 Покрытия лакокрасочные защитные дезактивируемые. Метод опреде-
  
  ления адгезионной прочности нормальным отрывом
  
  ГОСТ 28246-2006 Материалы лакокрасочные. Термины и определения
  
  ГОСТ 29309-92 Покрытия лакокрасочные. Определение прочности при растяжении ГОСТ 30333-2007 Паспорт безопасности химической продукции. Общие требования ГОСТ Р 51694-2000 Материалы лакокрасочные. Определение толщины покрытия ГОСТ Р 52485-2005 Материалы лакокрасочные. Определение содержания летучих органи-
  
  ческих соединений (ЛОС). Разностный метод
  
  ГОСТ Р 52487-2005 Материалы лакокрасочные. Определение массовой доли нелетучих веществ
  
  ГОСТ Р 52663-2006 Материалы лакокрасочные. Метод определения блеска лакокрасочных покрытий, не обладающих металлическим эффектом, под углом 20°, 60° и 85°
  
  ГОСТ Р 53007-2008 Материалы лакокрасочные. Метод испытания на быструю деформацию (прочность при ударе)
  
  ГОСТ Р 53651-2009 Материалы лакокрасочные. Метод определения теплового воздействия СТО Газпром 2-3.5-046-2006 Документы нормативные для проектирования, строитель-
  
  ства и эксплуатации объектов ОАО «Газпром». Порядок экспертизы технических условий на оборудование и материалы, аттестации технологий и оценки готовности организаций к выполнению работ по диагностике и ремонту объектов транспорта газа ОАО «Газпром»
  
  П р и м е ч а н и е – При пользовании настоящими рекомендациями целесообразно проверить действие ссылочных стандартов по соответствующим указателям, составленным на 1 января текущего года, и информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящими рекомендациями следует руководствоваться замененным (измененным) документом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.
3. Термины и определения

В настоящих рекомендациях применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 грунтовка: Лакокрасочный материал, образующий при нанесении на окрашиваемую поверхность непрозрачное или прозрачное однородное лакокрасочное покрытие с хорошей адгезией к окрашиваемой поверхности и покрывным слоям и предназначенный для улучшения свойств лакокрасочной системы.

[ГОСТ 28246-2006, пункт 12]

3.2 лакокрасочный материал: Жидкий, пастообразный или порошковый материал, образующий при нанесении на окрашиваемую поверхность лакокрасочное покрытие, обладающее защитными, декоративными или другими специальными техническими свойствами.

[ГОСТ 28246-2006, пункт 1]

3.3 защитное покрытие: Слой или система слоев, наносимых на поверхность металла с целью защиты от коррозии.

[СТО Газпром 9.0-001-2009, пункт 3.5]

адгезия: Совокупность сил, связывающих высохшее лакокрасочное покрытие с окрашиваемой поверхностью.
блеск: Оптическое свойство поверхности лакокрасочного покрытия, характеризующее ее способность зеркально отражать световые лучи.
блистеринг: Образование пузырей на покрытии при резком перепаде газового или гидравлического давления.
внутреннее (коррозионно-стойкое комбинированное) покрытие: Покрытие, обладающее свойствами по экранированию защищаемого объекта, снижению гидравлического сопротивления и защиты от абразивного износа, а также защиты внутренней поверхности изделий от атмосферной коррозии на время их транспортировки, хранения и выполнения строительно-монтажных работ.
гарантийный срок службы покрытия: Срок, в течение которого исполнитель работ или производитель покрытия гарантирует сохранение установленных им свойств и характеристик защитного покрытия.
диэлектрическая сплошность: Способность нанесенного на металл покрытия обеспечить отсутствие пробоя при приложении к нему заданной разности потенциалов на всей площади покрытия.
заказчик: Структурное подразделение, дочернее общество и организация ОАО «Газпром» или иная уполномоченная организация, по заявке или договору с ОАО «Газпром» проводящая комплекс работ по нанесению покрытий.
исполнитель: Организация, выполняющая комплекс работ по нанесению покрытий.
лабораторные испытания: Оценка соответствия качества продукта требованиям нормативно-технического документа по установленному перечню показателей качества.
наружный слой системы защитных покрытий: Последний слой системы противокоррозионных покрытий, предназначенный для защиты находящихся ниже слоев от окружающей среды, способствует общей антикоррозионной защите и придает системе необходимый цвет.
опытно-промышленные (эксплуатационные) испытания: Испытания, проводимые в условиях эксплуатации объекта при регистрируемых режимах работы, условиях окружающей среды, технического обслуживания и изменений.
система защитного покрытия; СЗП: Многослойная система, состоящая из грунтовки, непосредственно соприкасающейся с металлом, и верхних слоев.
срок службы: Период времени, на протяжении которого покрытие сохраняет заданные свойства и обеспечивает защиту сооружения от коррозии (до первого ремонтного восстановления).

Обозначения и сокращения
1. В настоящих рекомендациях применены обозначения:
  
  У1 – условия эксплуатации в макроклиматическом районе с умеренным климатом по ГОСТ 15150;
  
  УХЛ1 – условия эксплуатации в макроклиматическом районе с умеренным и холодным климатом по ГОСТ 15150;
  
  ХЛ1 – условия эксплуатации в макроклиматическом районе с холодным климатом по ГОСТ 15150;
  
  АД – обобщенная оценка декоративных свойств покрытий по ГОСТ 9.407; АЗ – обобщенная оценка защитных свойств покрытий по ГОСТ 9.407.
2. В настоящих рекомендациях применены сокращения: ЛКМ – лакокрасочный материал;
  
  ЛКП – лакокрасочное покрытие; НД – нормативная документация;
  
  ОБУВ – ориентировочный безопасный уровень воздействия; ПДК – предельно допустимая концентрация;
  
  ТУ – технические условия.
Общие положения
1. Применяемые СЗП должны быть изготовлены по ТУ, согласованным ОАО «Газпром», и соответствовать требованиям НД, действующей в ОАО «Газпром» на момент применения СЗП.
2. Для защиты наружных металлических поверхностей технологического оборудования, трубопроводов, металлоконструкций и строительных сооружений надземных объектов добычи, переработки, транспортировки и подземного хранения газа в диапазонах динамических и статических нагрузок эксплуатационных режимов работы данных объектов от атмосферной коррозии следует использоваться СЗП, устойчивые к длительному воздействию атмосферы различной коррозионной активности в условиях макроклиматических районов У1, УХЛ1 (ХЛ1) по ГОСТ 9.104 без отслаивания, растрескивания, нарушения сплошности и сильного изменения декоративных свойств в течение требуемого заказчиком срока службы.
3. Все ЛКМ, составляющие СЗП, должны высыхать (отверждаться) на воздухе до достижения характеристик, заявленных предприятием-изготовителем.
4. СЗП, предназначенная для защиты внутренней поверхности технологического оборудования и промысловых трубопроводов, должна:
  - обеспечивать надежное экранирование защищаемого объекта от воздействия коррозионно-агрессивных сред, содержащих сероводород, углекислый газ, органические соединения, включая органические кислоты, минерализованную воду в интервале температур от минус 60 °С до 135 °С;
  - выдерживать воздействие температур без отслаивания, расслаивания и растрескивания в следующем интервале: при эксплуатации от минус 60 °С (северные условия) до 130 °С и при транспортировании и проведении монтажно-строительных работ от минус 40 °С до 50 °С.
5. Применяемые системы внутренних и наружных защитных покрытий должны увеличивать время безаварийной работы объектов до первого капитального ремонта объекта, тем самым повышая эффективность производства и снижая себестоимость добычи, транспортировки, переработки газа за счет режима экономии финансовых средств на проведение ежегодных ремонтных работ по противокоррозионной защите.
6. Применение положений и требований настоящих рекомендаций должно определять требования к производителям покрытий и строительно-подрядным организациям, выполняющим работы по проектированию, строительству, реконструкции и капитальному ремонту на добывающих, транспортирующих, перерабатывающих предприятиях ОАО «Газпром».

Классификация систем защитных покрытий

Классификация условий эксплуатации СЗП

Общие условия эксплуатации СЗП в соответствии с ГОСТ 15150 устанавливаются в зависимости от климатических условий и категории размещения защищаемого объекта в диапазоне температур от минус 70 °С до 45 °С. Общие условия эксплуатации СЗП приведены в таблице 1.

Та б л и ц а 1 – Общие условия эксплуатации СЗП

Условия эксплутации	Значение температуры воздуха при эксплуатации в стандартных условиях, °С
	рабочее		предельное рабочее
	верхнее значение	нижнее значение	верхнее значение	нижнее значение
У1	40	-45	45	-50
УХЛ1(ХЛ1)	40	-60	45	-70

Специальные (дополнительные) условия эксплуатации СЗП устанавливаются для умеренно повышенных температурных режимов работы технологического оборудования, трубопроводов и металлоконструкций надземных объектов добычи, транспортировки, подземного хранения и переработки газа с максимальной температурой эксплуатации до 100 °С. Специальные условия эксплуатации СЗП приведены в таблице 2.

Та б л и ц а 2 – Специальные условия эксплуатации СЗП

Условия эксплуатации	Характеристики условий эксплуатации
Т60	Специальные условия эксплуатации СЗП технологического оборудования, трубопроводов и металлоконструкций надземных объектов добычи, транспортировки, подземного хранения и переработки газа с максимальной температурой эксплуатации до плюс 60 °С
Т80	Специальные условия эксплуатации СЗП технологического оборудования, трубопроводов и металлоконструкций надземных объектов добычи, транспортировки, подземного хранения и переработки газа с максимальной температурой эксплуатации до плюс 80 °С
Т100	Специальные условия эксплуатации СЗП технологического оборудования, трубопроводов и металлоконструкций надземных объектов добычи, транспортировки, подземного хранения и переработки газа с максимальной температурой эксплуатации до плюс 100 °С

Классификация атмосферы эксплуатации СЗП

Типы атмосферы в соответствии с ГОСТ 15150 устанавливаются в зависимости от расположения защищаемого объекта. Требования к типам атмосферы приведены в таблице 3.

Та б л и ц а 3 – Типы атмосферы

Тип атмосферы

Содержание коррозионно-активных агентов

обозначение

наименование

Условно чистая

Сернистый газ – не более 20 мг/(м2·сут) (не более 0,025 мг/м3)

Хлориды – менее 0,3 мг/(м2·сут)

Промышленная

Сернистый газ – от 20 до 250 мг/(м2·сут) (от 0,025 до 0,31 мг/м3)

Хлориды – менее 0,3 мг/(м2·сут)

Классификация основных условий эксплуатации внутренних СЗП в модельных средах:
- с высоким содержанием сероводорода – до 25 %, углекислого газа – до 15 %;
- содержанием сероводорода до 6 %, углекислого газа – до 4 %;
- смесь углеводородов с содержанием сероводорода – до 25 %, углекислого газа – до 15 %;
- нефти и водонефтяные смеси, насыщенные сероводородом до концентрации 700 мг/л;
- паровая фаза над водными и/или углеводородными растворами, содержащими сероводород;
- 40 % водные растворы диэтаноламина, насыщенные сероводородом и/или углекислым газом;
- буровой раствор и др.
Классификация СЗП в зависимости от срока службы
1. Срок службы СЗП при общих условиях эксплуатации подразделяется на три уровня:
  - низкий уровень (Н) – от 5 до 7 лет;
  - средний уровень (С) – от 7 до 15 лет;
  - высокий уровень (В) – более 15 лет.
2. Срок службы СЗП при специальных условиях эксплуатации устанавливается не менее 5 лет.
3. В зависимости от срока службы и условий эксплуатации устанавливаются 16 категорий СЗП: 12 категорий для общих и 4 категории для специальных условий эксплуатации. Таблица категорий СЗП приведена в приложении А.

Порядок проведения комплексной оценки систем внутренних и наружных защитных покрытий
1. Комплексная оценка СЗП
  1. Комплексная оценка направлена на определение наиболее технически совершенных СЗП, формирования перечня (реестра) ЛКП, которые рекомендуются к применению при выполнении работ по защите надземных объектов добычи, переработки, транспортировки и подземного хранения газа.
  2. Соответствие СЗП настоящим рекомендациям определяется по результатам проведения следующих этапов комплексной оценки:
    - лабораторных испытаний СЗП;
    - экспертизы ТУ на СЗП;
    - опытно-промышленных (эксплуатационных) испытаний СЗП;
    - разработки и утверждения экспертного заключения по результатам лабораторных и опытно-промышленных (эксплуатационных) испытаний СЗП;
    - принятие решения о внесении СЗП в Реестр покрытий и технологий для противокоррозионной защиты надземных металлоконструкций и технологического оборудования, технические условия которых соответствуют техническим требованиям ОАО «Газпром» (далее – Реестр), форма которого приведена в приложении Б, прошедших комплексную оценку на соответствие техническим требованиям настоящих рекомендаций.
  3. Комплексная оценка СЗП проводится головной экспертной организацией, определенной согласно СТО Газпром 2-3.5-046. Головная экспертная организация формирует состав экспертной группы, в которую включаются специалисты экспертных организаций, проектных и научно-исследовательских организаций и представителей эксплуатирующей организации, где планируется проводить опытно-промышленные испытания. Экспертная группа проводит экспертизу ТУ и анализ результатов лабораторных и опытно-промышленных (эксплуатационных) испытаний.
  4. Испытания ЛКМ и СЗП на их основе проводятся организацией, аккредитованной в области испытаний покрытий в соответствии с Постановлением [2]. В проведении лабораторных и опытно-промышленных испытаний участвуют члены экспертной группы.
  5. Экспертная группа по результатам экспертизы ТУ, лабораторных и опытно-промышленных (эксплуатационных) испытаний составляет экспертное заключение комплексной оценки СЗП и направляет его в ОАО «Газпром» для утверждения и внесения в Реестр.

Экспертиза ТУ на СЗП

Экспертиза ТУ на СЗП осуществляется путем оценки их соответствия требованиям настоящих рекомендаций, условиям эксплуатации и техническим требованиям заказчика на оборудование и материалы, предназначенные для надземных объектов добычи, переработки, транспортировки и подземного хранения газа при выполнении противокоррозионных работ.
Лабораторные испытания СЗП
1. Лабораторные испытания проводятся с целью выявления наиболее технически совершенных и конкурентоспособных образцов СЗП, соответствующих настоящим рекомендациям.
2. Лабораторные испытания проводятся путем оценки основных показателей ЛКМ и физико-механических, защитных и декоративных характеристик СЗП.
3. Срок службы наружных СЗП определяется по ГОСТ 9.401 (приложение 10).
4. Оценку возможности применения СЗП в специальных условиях эксплуатации проводят в соответствии с ГОСТ Р 53651.
5. По результатам лабораторных испытаний оформляется протокол испытаний.

Опытно-промышленные (эксплуатационные) испытания СЗП
1. Опытно-промышленные (эксплуатационные) испытания проводят для оценки защитных и внешних свойств СЗП в эксплуатационных режимах, учитывающих температурные интервалы и диапазоны динамических и статических нагрузок, работы надземных объектов добычи, транспортировки, подземного хранения и переработки газа.
2. Нанесение и контроль качества СЗП проводят согласно разделам 11 и 13 настоящих рекомендаций.
3. Порядок и объем испытаний определяется в соответствии с Программой опытнопромышленных испытаний, которая разрабатывается производителем СЗП и согласовывается с ОАО «Газпром», а также с представителями головной экспертной организации и эксплуатирующей организации, где планируется проводить опытно-промышленные испытания.
4. По окончании опытно-промышленных испытаний СЗП оформляется протокол опытно-промышленных испытаний.
Выбор СЗП
1. СЗП, выдержавшие комплексную оценку на соответствие настоящим рекомендациям, на основании экспертного заключения заносятся в Реестр.
2. Реестр ОАО «Газпром» является основанием при выборе систем ЛКП для защиты объектов добычи, переработки, транспортировки и подземного хранения газа в определенных условиях эксплуатации.

Технические требования к системам наружных защитных покрытий

Общие технические требования к ЛКМ

ЛКМ, применяемые при производстве работ по противокоррозионной защите наружных металлических поверхностей технологического оборудования, трубопроводов, металлоконструкций и строительных сооружений надземных объектов добычи, переработки, транспортировки и подземного хранения газа, должны соответствовать требованиям, изложенным в таблице 4.

Та б л и ц а 4 – Основные требования к ЛКМ

Основные требования к ЛКМ	Метод испытания	Значение
Массовая доля нелетучих веществ:	ГОСТ Р 52487	40
в эмалях, готовых к применению, %, не менее	ГОСТ Р 52487	40
органоразбавляемых грунтовках, %, не менее	ГОСТ Р 52485	13
водно-дисперсионных грунтовках, %, не менее	ГОСТ Р 52485	48
Вязкость:	ГОСТ 8420 ГОСТ 25271	Должна быть указана в НД на материал
Время высыхания при температуре (20±2) °С до степени 3, ч, не более	ГОСТ 19007	12
Укрывистость	ГОСТ 8784 (метод 1)	Должна быть указана в НД на материал

условная по вискозиметру ВЗ 246 при температуре (20 ± 0,5) °С, с
кажущаяся по Брукфильду, Па·с

Общие технические требования к СЗП

Исходные характеристики СЗП наружных металлических поверхностей технологического оборудования, трубопроводов, металлоконструкций и строительных сооружений надземных объектов добычи, транспортировки, переработки и подземного хранения газа должны соответствовать требованиям, изложенным в таблице 5.

Та б л и ц а 5 – Технические требования к исходным характеристикам СЗП

Технические требования	НД	Значение
Класс покрытия	ГОСТ 9.032	I–IV
Блеск, %, не менее	ГОСТ 896, ГОСТ Р 52663	37
Адгезия СЗП: методом решетчатого надреза (при тол-	ГОСТ 15140	1
щине системы покрытий до 200 мкм), балл,
не более методом Х-образных надрезов (при толщине системы покрытий до 250 мкм), сте-	Приведен в приложении В	1
пень, не более методом нормального отрыва, МПа, не менее	ГОСТ 27890 ИСО 4624:2002 [4]	4,0
Прочность при ударе СЗП, см, не менее	ГОСТ 4765 (прибор типа У-1)	35
Прочность при растяжении СЗП, мм, не менее	ГОСТ 29309	3
Диэлектрическая сплошность системы покрытий, В/мкм:	Приведен в приложении Г	Отсутствие пробоя 5,0
Коэффициент соотношения емкостей СЗП при частотах 2000 и 20000 Гц, не менее	ГОСТ 9.409	0,8
Цвета покрытия	RAL [3]	По 8.2.3

толщиной до 200 мкм (метод А)
толщиной от 200 мкм (метод Б), мВ/мкм, не менее

Защитные свойства СЗП наружных металлических поверхностей технологического оборудования, трубопроводов, металлоконструкций и строительных сооружений надземных объектов добычи, переработки, транспортировки и подземного хранения газа должны соответствовать требованиям, изложенным в таблице 6.
Цвет верхнего слоя СЗП должен выбираться в соответствии с цветовым стандартом RAL [3].
Заказчик имеет право вносить изменения и дополнительные требования к СЗП, исходя из специфических условий строительства и эксплуатации объектов.

Для оценки срока службы СЗП для металлических поверхностей технологического оборудования, трубопроводов и металлоконструкций надземных объектов добычи, переработки, транспортировки и подземного хранения газа в условиях холодного и умеренного климатов целесообразно определить стойкость системы покрытий к воздействию комплекса ускоренных климатических испытаний согласно ГОСТ 9.401.

Та б л и ц а 6 – Технические требования к защитным свойствам СЗП

Технические требования	НД	Значение
1 Стойкость к статическому воздействию воды и 3 %-ного NaCl при (20±2) °С в течение 48 ч по ГОСТ 9.403 (метод А)
1.1 Адгезия СЗП:	ГОСТ 15140	1
методом решетчатого надреза (при толщине СЗП до 200 мкм),	ГОСТ 15140	1
балл, не более
методом Х-образных надрезов (при толщине СЗП более 200 мкм),	Приведен	1
степень, не более	в приложении В
методом нормального отрыва, МПа, не менее	ГОСТ 27890, ИСО 4624:2002 [4]	4,0
1.2 Коэффициент соотношения емкостей СЗП при частотах 2000 и 20000 Гц, не менее	ГОСТ 9.409	0,8
1.3 Оценка декоративных свойств СЗП, не более	ГОСТ 9.407	АД1
1.4 Оценка защитных свойств СЗП, не более	ГОСТ 9.407	АЗ1
2 Стойкость к статическому воздействию бензина, минеральных масел или других нефтяных продуктов (в том числе стабильного газового конденсата) при (20±2) °С в течение 48 ч по ГОСТ 9.403 (метод А)
2.1 Адгезия СЗП:	ГОСТ 15140	1
методом решетчатого надреза (при толщине СЗП до 200 мкм),	ГОСТ 15140	1
балл, не более
методом Х-образных надрезов (при толщине СЗП более 200 мкм),	Приведен	1
степень, не более	в приложении В
методом нормального отрыва, МПа, не менее	ГОСТ 27890, ИСО 4624:2002 [4]	4,0
2.2 Коэффициент соотношения емкостей покрытия при частотах 2000 и 20000 Гц, не менее	ГОСТ 9.409	0,8
2.3 Оценка декоративных свойств СЗП, не более	ГОСТ 9.407	АД1
2.4 Оценка защитных свойств СЗП, не более	ГОСТ 9.407	АЗ1
3 Стойкость к статическому воздействию растворов кислот, щелочей и других химически агрессивных сред (20±2) °С в течение 24 ч по ГОСТ 9.403 (метод А)
3.1 Адгезия СЗП:	ГОСТ 15140	1
методом решетчатого надреза (при толщине СЗП до 200 мкм),	ГОСТ 15140	1
балл, не более
методом Х-образных надрезов (при толщине СЗП более 200 мкм),	Приведен	1
степень, не более	в приложение В
методом нормального отрыва, МПа, не менее	ГОСТ 27890, ИСО 4624:2002 [4]	4,0
3.2 Коэффициент соотношения емкостей СЗП при частотах 2000 и 20000 Гц, не менее	ГОСТ 9.409	0,8
3.3 Оценка декоративных свойств СЗП, не более	ГОСТ 9.407	АД1
3.4 Оценка защитных свойств СЗП, не более	ГОСТ 9.407	АЗ1
4 Стойкость к воздействию переменных температур – 10 циклов по ГОСТ 27037
4.1 Адгезия СЗП:	ГОСТ 15140	1
методом решетчатого надреза (при толщине СЗП до 200 мкм),	ГОСТ 15140	1
балл, не более
методом Х-образных надрезов (при толщине СЗП более 200 мкм),	Приведен	1
степень, не более	в приложении В
методом нормального отрыва, МПа, не менее	ГОСТ 27890, ИСО 4624:2002 [4]	4,0
4.2 Оценка декоративных свойств СЗП, не более	ГОСТ 9.407	АД1
4.3 Оценка защитных свойств СЗП, не более	ГОСТ 9.407	АЗ1

Методы и сроки испытаний зависят от условий эксплуатации и типа атмосферы, указанных в разделе 6 настоящих рекомендаций. Результаты расчетов продолжительности испытаний по ГОСТ 9.401 (приложение 10), учитывающих срок службы СЗП и условия эксплуатации, приведены в таблице 7.

Та б л и ц а 7 – Зависимость продолжительности испытаний от прогнозируемого срока службы СЗП

Прогнозируемый срок службы		Тип атмосферы по ГОСТ 15150
		I				II
		Общие условия эксплуатации по ГОСТ 15150
		У1		УХЛ1(ХЛ1)		У1		УХЛ1(ХЛ1)
Уровень	Значение, лет, не менее	Метод испытаний по ГОСТ 9.401	Продолжительность испытаний (мес./цикл), не менее	Метод испытаний по ГОСТ 9.401	Продолжительность испытаний (мес./цикл), не менее	Метод испытаний по ГОСТ 9.401	Продолжительность испытаний (мес./цикл), не менее	Метод испытаний по ГОСТ 9.401	Продолжительность испытаний (мес./цикл), не менее
Низкий	5	2	1,30/40	3	1,46/44	5	1,30/40	6	1,46/44
Средний	7		1,83/55		2,05/62		1,83/55		2,05/62
Высокий	15		3,91/118		4,40/132		3,91/118		4,40/132

Свойства СЗП металлических поверхностей технологического оборудования, трубопроводов, металлоконструкций и строительных сооружений надземных объектов добычи, транспортировки, подземного хранения и переработки газа после проведения комплекса ускоренных климатических испытаний согласно ГОСТ 9.401 должны соответствовать требованиям, изложенным в таблице 8.

Та б л и ц а 8 – Технические требования к СЗП после проведения ускоренных климатических испытаний

Технические требования	НД	Значение
1 Морозостойкость по ГОСТ 9.401 (метод А)
1.1 Адгезия СЗП:	ГОСТ 15140	3
методом решетчатого надреза (при толщине	ГОСТ 15140
СЗП до 200 мкм), балл, не более
методом Х-образных надрезов (при толщине	Приведен в
СЗП более 200 мкм), степень, не более	приложении В	3
методом нормального отрыва, МПа, не менее	ГОСТ 27890,
методом нормального отрыва, МПа, не менее	ИСО 4624:2002 [4]	2,8
2 Cтойкость к воздействию соляного тумана по ГОСТ 9.401 (Метод Б)
2.1 Распространение коррозии от надреза, мм, не более	ГОСТ 9.401	2

Окончание табли цы 8

Технические требования	НД	Значение
3 Стойкость к воздействию ультрафиолетового излучения по ГОСТ 9.401 (Метод В)
3.1 Снижение блеска СЗП, % от исходного, не более	ГОСТ 896, ГОСТ Р 52663	60
3.2 Оценка декоративных свойств СЗП, не более	ГОСТ 9.407	АД3
3.3 Адгезия СЗП: методом решетчатого надреза (при толщине	ГОСТ 15140	3
СЗП до 200 мкм), балл, не более	Приведен в приложении В ГОСТ 27890, ИСО 4624:2002 [4]	3 2,8
4 Ускоренные климатические испытания по ГОСТ 9.401. Продолжительность и метод испытаний по таблице 7 настоящих рекомендаций
4.1 Снижение блеска систем защитных покрытий, % от исходного, не более	ГОСТ 896, ГОСТ Р 52663	60
4.2 Оценка декоративных свойств систем защитных покрытий, не более	ГОСТ 9.407	АД3
4.3 Оценка защитных свойств систем защитных покрытий, не более	ГОСТ 9.407	АЗ2 (К1)
4.4 Адгезия систем защитных покрытий: методом решетчатого надреза (при толщине	ГОСТ 15140	3
системы защитных покрытий до 200 мкм), балл,
не более методом Х-образных надрезов (при толщине системы защитных покрытий более 200 мкм),	Приведен в приложении В	3
степень, не более методом нормального отрыва, МПа, не менее	ГОСТ 27890, ИСО 4624:2002 [4]	2,8
4.5 Коэффициент соотношения емкостей систем защитных покрытий при частотах 2000 и 20000 Гц, не менее	ГОСТ 9.409	0,7
4.6 Прочность при ударе систем защитных покрытий, см, не менее	ГОСТ 4765 (прибор типа У-1)	25
4.7 Прочность при растяжении систем защитных покрытий, мм, не менее	ГОСТ 29309	2

методом Х-образных надрезов (при толщине СЗП более 200 мкм), степень, не более
методом нормального отрыва, МПа, не менее

СЗП, предназначенные для эксплуатации в специальных условиях, должны пройти дополнительные испытания на стойкость к воздействию умеренно повышенных температур в соответствии ГОСТ Р 53651. СЗП металлических поверхностей технологического оборудо-

Та б л и ц а 9 – Технические требования к СЗП после проведения испытаний на стойкость к воздействию умеренно повышенных температур

Технические требования	НД	Значение
1 Стойкость к воздействию повышенных температур в течение 1000 ч при воздействии следующих температур по ГОСТ Р 53651:
1.1 Снижение блеска СЗП, % от исходного, не более	ГОСТ 896, ГОСТ Р 52663	60
1.2 Оценка декоративных свойств СЗП, не более	ГОСТ 9.407	АД3
1.3 Оценка защитных свойств СЗП, не более	ГОСТ 9.407	АЗ2 (К1)
1.4 Адгезия СЗП:	ГОСТ 15140	3
методом решетчатого надреза (при толщине СЗП	ГОСТ 15140	3
до 200 мкм), балл, не более
методом Х-образных надрезов (при толщине	Приведен
СЗП более 200 мкм), степень, не более	в приложении В	3
методом нормального отрыва, МПа, не менее	ГОСТ 27890, ИСО 4624:2002 [4]	2,8
1.5 Коэффициент соотношения емкостей СЗП при частотах 2000 и 20000 Гц, не менее	ГОСТ 9.409	0,7
1.6 Прочность при ударе СЗП, см, не менее	ГОСТ 4765 (прибор типа У-1)	25
1.7 Прочность при растяжении СЗП, мм, не менее	ГОСТ 29309	2

(60±3) °С (для СЗП, эксплуатирующихся в условиях Т60)
(80±3) °С (для СЗП, эксплуатирующихся в условиях Т80)
(100±3) °С (для СЗП, эксплуатирующихся в условиях Т100)

вания, трубопроводов, металлоконструкций и строительных сооружений надземных объектов добычи, транспортировки, подземного хранения и переработки газа после проведения испытаний на стойкость к воздействию умеренно повышенных температур должны соответствовать требованиям, изложенным в таблице 9.

Опытно-промышленные испытания СЗП

СЗП металлических поверхностей технологического оборудования, трубопроводов и металлоконструкций надземных объектов добычи, переработки, транспортировки и подземного хранения газа после проведения опытно-промышленных испытаний должны соответствовать требованиям, изложенным в таблице 10.

Та б л и ц а 10 – Технические требования к СЗП после проведения опытно-промышленных испытаний

Технические требования	НД	Значение1)
1 Класс СЗП, не ниже	ГОСТ 9.032	IV
2 Толщина СЗП, мкм	ГОСТ Р 51694	В соответствии с НД на СЗП
3 Адгезия СЗП:	ГОСТ 15140 Приведен в приложении В ГОСТ 27890, ИСО 4624:2002 [4]	1 1 4,0
4 Диэлектрическая сплошность СЗП:	Приведен в приложении Г	Отсутствие пробоя 5,0
5 Оценка внешнего вида СЗП, не более	ГОСТ 9.407	АД1
6 Оценка защитных свойств СЗП, не более	ГОСТ 9.407	АЗ1

методом решетчатого надреза (при толщине СЗП до 200 мкм), балл, не более
методом Х-образных надрезов (при толщине СЗП более 200 мкм), степень, не более
методом нормального отрыва, МПа, не менее

для СЗП толщиной до 200 мкм (метод А)
СЗП толщиной от 200 мкм (метод Б2)), кВ/мм, не менее

Для значений показателей после проведения опытно-промышленных испытаний систем защитных покрытий длительностью не более 1 года.
Используется только для контроля систем защитных покрытий трубопроводов и оборудования, выведенного из эксплуатации или при отсутствии огнеопасных факторов.

Технические требования к системам внутренних защитных покрытий

В таблице 11 приведен перечень необходимого минимума характерных показателей для объективной оценки качества внутренних покрытий.

Та б л и ц а 11 – Характерные виды испытаний внутренних полимерных покрытий и стандарты по методам их испытаний

Виды испытаний	Стандарт по методу испытаний1)
Визуальный осмотр	ГОСТ 8832, ГОСТ 9.407
Оценка толщины	ГОСТ Р 51694
Оценка диэлектрической сплошности покрытия	ГОСТ 9.409
Адгезионная прочность:	Приведен в приложении В ГОСТ 15140, ИСО 2409:2007(В) [5] ИСО 4624:2002 [4]
Стойкость к воздействию коррозионно-агрессивной среды	ВРД 39-1.10-030-2001 [6]
Стойкость к воздействию соляного тумана	ГОСТ 9.401
Газовый блистеринг	ИСО 15741:2001(E) [7]
Гидравлический блистеринг	ИСО 15741:2001(E) [7]
Истирание	ASTM D968-05е1 [8]
Прочность при прямом (обратном) ударе	ИСО 6272-1:2002 [9] ИСО 6272-2:2002 [10]
1) Краткое изложение методов испытаний по зарубежным нормативным документам приведено в приложении Д.

метод Х-образного надреза
метод решетчатых надрезов
метод отрыва

Исходные характеристики систем внутренних защитных покрытий трубопроводов различного назначения (промысловые и соединительные газоконденсатопродуктопроводы, нефтепроводы, водоводы, лифтовые колонны скважин и т.д.) и технологического оборудования подготовки, переработки и хранения газа, конденсата, нефти, эксплуатируемых на месторождениях ОАО «Газпром», должны соответствовать требованиям, изложенным в таблице 12.

Свойства систем внутренних защитных покрытий трубопроводов различного назначения (промысловые и соединительные газоконденсатопродуктопроводы, нефтепроводы, водоводы, лифтовые колонны скважин и т.д.) и технологического оборудования подготовки, переработки и хранения газа, конденсата, нефти, эксплуатируемых на месторождениях ОАО «Газпром», должны соответствовать требованиям, изложенным в таблице 13.

Та б л и ц а 12 – Основные исходные требования к системам внутренних защитных покрытий

Исходные требования	Единицы измерения	НД	Значение
Внешний вид	балл	ГОСТ 9.407	АД 1, АЗ1 (не допускается наличие пор, сколов, трещин, пузырей)
Толщина	мкм	ГОСТ Р 51694	 250
Разность толщины покрытия	–	ГОСТ Р 51694	Одинаковая толщина на 80 % поверхности
Относительное удлинение при разрыве свободной пленки при 20 °С, не менее	%	ГОСТ 18299	5
Коэффициент соотношения емкостей при частотах 2000 и 20000 Гц, не менее	–	ГОСТ 9.409	0,8
Тангенс угла диэлектрических потерь, не более	–	ГОСТ 9.409	0,2
Адгезионная прочность покрытия:	балл	Приведен	1
методом Х-образного надреза, не более	балл	Приведен
		в приложении В
методом решетчатого надреза (для
покрытий общей толщиной, не более до 250 мкм)	балл	ИСО 2409:2007 [5], ГОСТ 15140	1
методом отрыва, не менее	МПа	ИСО 4624:2002 [4]	4,0
Изгиб, не менее	мм	API RP 5L2 [11]	10
Твердость по Бухгольцу, при 25 °С, не менее	отн. ед.	ИСО 2815:2003 [12]	94
Стойкость к истиранию на приборе Taber Abrazer, не более	мг	ASTM D968-05е1 [8]	160
Прочность при обратном ударе, не менее:	Н·м	ГОСТ Р 53007	4
при 20 °С		ГОСТ Р 53007	4
		ИСО 6272-1:2002 [9] ИСО 6272-2:2002 [10]	3 3

при -40 °С
после выдержки при +60 оС в течение 1000 ч

Р Газпром 9.1-008-2010

Та б л и ц а 13 – Технические требования к свойствам системы внутренних защитных покрытий после испытаний

Метод испытаний системы защитных покрытий

Критерии оценки системы защитных покрытий

характеристика защитных покрытий

НД

продолжительность

характеристика защитных покрытий

НД

значение

Стойкость в смеси метилэтилкетон/вода (в соотношении 1:1 по объему)

API RP 5L2 [11]

120 ч при 23 °С

Внешний вид

API RP 5L2 [11]

Отсутствие вздутий (на расстоянии 6,3 мм от краев

образца)

Стойкость в коррозионноагрессивной среде1)

ВРД 39-1.10-030-

-2001 [6]

Не менее 720 ч

Внешний вид

ГОСТ 9.407

АД1

Толщина

ГОСТ Р 51694

Без изменения

Адгезия методом Х-образного надреза, не более, балл

Приведен в приложении В

Адгезия методом решетчатых надрезов, не более, балл

ИСО 2409:2007 [5],

ГОСТ 15140

Адгезия методом отрыва, не менее, МПа

ИСО 4624:2002 [4]

2,8

Коэффициент соотношения емкостей, не менее

ГОСТ 9.409

0,7

Тангенс угла диэлектрических потерь, не более

ГОСТ 9.409

0,2

Стойкость к перепаду газового давления

ИСО 15741:2001 [7]

24 ч

Наличие или отсутствие блистеринга (оценка производится в течение 3–5 мин после сброса давления)

ИСО 4628-2:

2003 [13]

Отсутствие

Стойкость к перепаду гидравлического давления

ИСО 15741:2001 [7]

24 ч

Отсутствие

1) Испытания рекомендуется проводить в модельных средах, наиболее близких к предполагаемым условиям эксплуатации (состав и соотношения жидкой и газовой фаз, температура, давление, агрессивные компоненты).

Р Газпром 9.1-008-2010

Окончание табли цы 13

Метод испытаний системы защитных покрытий

Критерии оценки системы защитных покрытий

характеристика защитных покрытий

НД

продолжительность

характеристика защитных покрытий

НД

значение

Стойкость к соляному туману

ГОСТ 9.401

500 ч

(промежуточный осмотр через 240 ч)

Защитные свойства, не более

ГОСТ 9.407

АЗ1

Внешний вид, не более

ГОСТ 9.407

АД1

Величина распространения коррозии от надреза (в пределах линии надреза), не более, мм

API RP 5L2 [11] ГОСТ 9.401

1,6 (240 ч)

2 (500 ч)

Адгезия методом Х-образного надреза, не более, балл

Приведен

в приложении В

Стойкость к перепаду температур от -40 °С до 60 °С

ГОСТ 27037

20 циклов

Защитные свойства, не более

ГОСТ 9.407

АЗ1

Внешний вид, не более

ГОСТ 9.407

АД1

Адгезия методом Хобразного надреза, не более, балл

Приведен

в приложении В

Система внутреннего защитного покрытия должна сохраняться весь срок службы технологического оборудования и трубопроводов и не терять своих первоначальных свойств.
Поверхность покрытий, наносимых на трубы, должна быть гладкой (глянцевой).

Опытно-промышленные (эксплуатационные) испытания системы внутреннего защитного покрытия

Для систем рассматриваемых покрытий должны проводиться опытно-промышленные испытания согласно 7.4.
Оценка сохранения свойств испытываемых защитных покрытий после окончания опытно-промышленных испытаний проводится путем демонтажа контрольного комплекта труб с покрытием или путем демонтажа контрольных образцов, установленных внутри оборудования, на поверхность которого нанесено защитное покрытие. Из каждой трубы вырезают темплеты 70150 мм (не менее шести из каждой трубы). По результатам оценки составляется технический акт контрольной проверки состояния качества внутреннего защитного покрытия.
По окончании опытно-промышленных испытаний составляется акт (протокол) опытно-промышленных испытаний внутренних защитных покрытий.

Свойства систем внутренних защитных покрытий трубопроводов различного назначения (промысловые и соединительные газоконденсатопродуктопроводы, нефтепроводы, водоводы, лифтовые колонны скважин и т.д.) и технологического оборудования подготовки, переработки и хранения газа, конденсата, нефти, эксплуатируемых на месторождениях ОАО «Газпром», после проведения опытно-промышленных испытаний должны соответствовать требованиям, изложенным в таблице 14.

Та б л и ц а 14 – Технические требования к системам внутренних покрытий после опытнопромышленных испытаний

Технические требования	НД	Значение
Оценка внешнего вида СЗП, не более	ГОСТ 9.407	АД1
Оценка защитных свойств СЗП, не более	ГОСТ 9.407	АЗ1
Толщина	ГОСТ Р 51694	Без изменения
Адгезия методом Х-образного надреза, не более, балл	Приведен в приложении В	1
Адгезия методом решетчатых надрезов, не более, балл	ИСО 2409:2007 [5]	2
Адгезия методом отрыва, снижение от исходного значения, не более, %	ИСО 4624:2002 [4]	50
Прочность при обратном ударе, не менее:	ГОСТ Р 53007 ИСО 6272-1:2002 [9] ИСО 6272-2:2002 [10]	4 3 3

при 20 °С
при -40 °С
после выдержки при 60 °С в течение 1000 ч

Требования к сопроводительной документации на лакокрасочные материалы и системы защитных покрытий на их основе
1. Производитель ЛКМ, предназначенных для противокоррозионной защиты, должен предоставить:
  - ТУ (или листы информации) на ЛКМ, согласованные ОАО «Газпром»;
  - инструкцию (технологический регламент) по нанесению ЛКМ, согласованную ОАО «Газпром»;
  - санитарно-эпидемиологическое заключение на ЛКМ или свидетельство о государственной регистрации продукции;
  - сертификат соответствия на ЛКМ;
  - сертификат (паспорт) качества на ЛКМ;
  - паспорт безопасности на ЛКМ в соответствии с ГОСТ 30333.
2. Исполнитель работ по нанесению СЗП покрытия или производитель защитных покрытий должен предоставить:
  - ТУ на систему защитного покрытия, согласованные с ОАО «Газпром»;
  - инструкцию (технологический регламент) по нанесению СЗП, согласованную с ОАО «Газпром»;
  - санитарно-эпидемиологическое заключение на СЗП;
  - сертификат соответствия на СЗП.
3. Для ЛКМ и СЗП зарубежного производства предоставляемая техническая документация должна быть выполнена на языке оригинала и на русском языке.

Требования к подготовке поверхности

Подготовка поверхности под окраску осуществляется в соответствии с ТУ на СЗП и инструкцией (технологическим регламентом) по нанесению СЗП, согласованными с ОАО «Газпром».

Подготовка поверхности должна состоять из следующей последовательности опе-

раций:

удаление дефектов поверхности проводится в процессе изготовления конструкций

до начала очистных работ, затем производится механическая обработка острых кромок радиусом не менее 2 мм, удаление наплывов брызг от сварки и зачистка сварочных швов согласно ГОСТ 9.402;

удаление растворимых солей осуществляется методом обмыва пресной водой высокого давления;
удаление продуктов коррозии, прокатной окалины, предыдущих покрытий;
обезжиривание поверхности металлоконструкций проводится перед применением абразивоструйной обработки вытиранием ветошью, смоченной в растворителе, до полного удаления жиров до степени не более 1 в соответствии с ГОСТ 9.402 ;
очистка внутренней поверхности труб осуществляется дробеочисткой;
для нанесения ЛКП необходима очистка поверхности до степени не более 2 по ГОСТ 9.402 или не менее Sa 21/2 по ИСО 8501-1:2007 [14];

поверхность металлоконструкций перед нанесением защитного покрытия должна быть обеспылена продувкой сухим очищенным сжатым воздухом или с помощью вакуумных устройств до степени не более 3 по ИСО 8502-3:1999 [15].

Характеристика поверхности	НД	Значение1)
Степень обезжиривания поверхности	ГОСТ 9.402	Не более 1
Степень очистки поверхности	ГОСТ 9.402 ИСО 8501-1:2007 [14]	Не более 2 Не менее Sa 21/2
Степень обеспыливания	ИСО 8502-3:1999 [15]	Не более 3
Шероховатость поверхности	ИСО 8503-1:1988 [16]	В соответствии с НД на СЗП
1)Допустимы другие значения показателей подготовки поверхности в соответствии с НД на ЛКМ и систему противокоррозионных покрытий на их основе.

Контроль подготовки поверхности проводят по показателям, указанным в таблице 15. Та б л и ц а 15 – Контроль подготовки поверхности

Требования к нанесению систем наружных и внутренних защитных покрытий
1. Металлические поверхности технологического оборудования, трубопроводов и металлоконструкций надземных объектов добычи, переработки, транспортировки и подземного хранения газа окрашиваются непосредственно на объекте.
2. Нанесение покрытия производят после проведения монтажных, сварных и других работ.
3. Нанесение СЗП производят согласно ТУ или инструкции (техническому регламенту) по нанесению СЗП, согласованным с ОАО «Газпром».
4. Нормы расхода лакокрасочных и вспомогательных материалов, составляющих СЗП, рассчитываются в соответствии с ВСН 447-84 [17] и с учетом классификации поверхности металлических конструкций, приведенной в приложении Е.
5. СЗП наносят на чистую сухую поверхность, прошедшую соответствующую подготовку. Интервал между подготовкой поверхности и окрашиванием на открытом воздухе при влажности до 85 % не должен превышать 6 ч.
6. Рекомендуемая температура воздуха при нанесении ЛКМ составляет от 5 °С до 45 °С. Относительная влажность воздуха не должна превышать 85 %, за исключением материалов, отверждение которых требует повышенной влажности воздуха. При этом недопустимо нанесение ЛКМ во время выпадения атмосферных осадков (дождя, снега). Для исключения конденсации влаги на поверхности окрашиваемой конструкции температура должна быть как минимум на 3 °С выше точки росы.
7. При выполнении противокоррозионных работ при отрицательных температурах наружного воздуха на объекте возводятся специальные технологические укрытия с принудительным прогревом (временные цеха), позволяющие получать покрытия, соответствующие заданным ТУ.
8. Если ЛКМ допускается применять при температурах воздуха ниже 5 °С или выше 45 °С, то производитель СЗП должен иметь подтверждение пригодности и долговечности СЗП, формируемой при указанной температуре, согласно разделам 7 и 8 настоящих рекомендаций.
9. Перед нанесением основного сплошного грунтовочного покрытия выполняется полосовая огрунтовка обработанных острых углов, кромок, сварных швов согласно СНиП 2.03.11-85 [18].
10. ЛКП должно наноситься равномерным слоем. Не допускается разнотолщинность покрытия более чем на 20 %. Не допускаются пропуски, потеки, наплывы и капли. Не допускаются дефекты, влияющие на защитные свойства покрытия (проколы, кратеры и другие).
11. Не допускается загрязнение окрашенных поверхностей между слоями. При нанесении СЗП, состоящих из двух и более слоев, перед нанесением каждого последующего слоя производится обеспыливание согласно СНиП 3.04.01-87 [19].
12. Рекомендуется использовать контрастирующие цвета для каждого слоя при нанесении СЗП.
13. Качество СЗП металлических поверхностей технологического оборудования, трубопроводов металлоконструкций и строительных сооружений надземных объектов добычи, переработки, транспортировки и подземного хранения газа должно соответствовать диапазону от I до IV класса по ГОСТ 9.032.
14. При формировании СЗП необходимо учитывать заложенный производителем СЗП максимальный интервал перекрытия грунтовочного слоя верхним покрытием без потери его защитных свойств и адгезии к последующему наносимому слою. В случае истечения установленнего времени весь технологический процесс подготовки поверхности и нанесения грунтовочного покрытия производится заново.
Требования к персоналу, проводящему противокоррозионные работы
1. К проведению противокоррозионных работ допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие:
2. Должностные лица в соответствии с требованиями СНиП 12-03-2001 [20] и СНиП 12-04-2002 [21] несут ответственность за соблюдение правил охраны труда при производстве работ.
3. Рабочие должны знать:
4. К выполнению работ допускаются лица, прошедшие специальное обучение по безопасным методам выполнения работ и инструктаж по обслуживанию и безопасной эксплуатации соответствующих установок, а также обучение по безопасному обслуживанию сосудов, работающих под давлением. Повторный инструктаж должен производиться ежеквартально с регистрацией в журнале, а проверка знаний – один раз в год.

Контроль качества нанесения систем защитных покрытий

Контроль качества СЗП и операций по их нанесению осуществляется в соответствии с технической документацией, разработанной на основании требований настоящих рекомендаций и согласованной с ОАО «Газпром».
Окрасочные работы проводятся исполнителем после осуществления входного контроля каждой партии используемого ЛКМ на соответствие требованиям НД. Результат входного контроля оформляется актом входного контроля ЛКМ по приложению Ж.
Контроль выполнения технологических операций при нанесении и контроль качества СЗП осуществляет исполнитель при участии представителя заказчика.

Исполнитель работ по нанесению СЗП и представитель заказчика должны иметь комплект измерительных приборов и оборудования для входного контроля качества ЛКМ, контроля качества при подготовке поверхности к окрашиванию, нанесению ЛКМ и готового защитного покрытия, приведенный в таблице 16. Все измерительные приборы и оборудование должны иметь свидетельство о поверке.

Та б л и ц а 16 – Приборы, инструменты и вспомогательные средства, необходимые для контроля при проведении противокоррозионных работ

Назначение	Наименование	Технические характеристики	Наличие
Назначение	Наименование	Технические характеристики	исполнителя	заказчика
1 Приборы входного контроля ЛКМ
1.1 Определение вязкости	Вискозиметр ВЗ-246 Вискозиметр Брукфильда Секундомер	Сопло диаметром 2, 4, 6 мм	+	–
1.2 Определение времени и степени высыхания	Набор гирь Секундомер	20 г – 20 кг	+	–
2 Приборы контроля окружающей среды (стадия подготовки металлической поверхности, нанесения ЛКМ и отверждения покрытий)
2.1 Определение параметров окружающей среды, точки росы, температуры обрабатываемой поверхности	Многофункциональный прибор контроля параметров окружающей среды	Твозд – от -20 °С до 75 °С Влажность – от 1 % до 100 % Тпов-ти – от -30 °С до 60 °С	+	+
3 Приборы контроля качества подготовки поверхности (стадия подготовки поверхности перед окрашиванием)
3.1 Определение степени очистки	Эталоны очистки поверхности		+	+
3.2 Определение степени обеспыливания	Липкая лента, прикатный валик	Ширина – не менее 25 мм	+	+
3.3 Определение шероховатости	Профилемер	От 0 до 1000 мкм	+	+
3.4 Определение загрязненности поверхности солями	Тестовые наборы контроля загрязненности поверхности солями		+	+
4 Приборы контроля нанесения ЛКМ
4.1 Измерение толщины мокрых пленок	Толщиномер (гребенка)	Толщина измеряемых покрытий – от 0 до 1500 мкм	+	–
4.2 Определение толщины отвержденного покрытия	Цифровой толщиномер	Диапазон измеряемых покрытий – от 0 до 5 мм	+	+
4.3 Контроль внешнего вида	Лупа с масштабированием	10х	+	+

Окончание табли цы 16

Назначение	Наименование	Технические характеристики	Наличие
Назначение	Наименование	Технические характеристики	исполнитель	заказчик
5 Приборы контроля отвержденного покрытия
5.1 Определение адгезии методом решетчатых надрезов	Нож-адгезиметр		+	+
5.2 Определение адгезии методом Х-образных надрезов	Режущий инструмент, трафарет		+	+
5.3 Определение адгезии методом нормального отрыва	Механический адгезиметр	От 0 до 15 МПа	+	+
5.4 Определение диэлектрической сплошности	Метод А – детектор микроотверстий метод Б – электроискровой дефектоскоп	Максимальное напряжение – 100 В Максимальное напряжение – 30 кВ	+	+

Контроль качества на всех этапах окрашивания осуществляют работники соответствующей квалификации и имеющие доступ на проведение данных работ.

Специалисты, контролирующие качество нанесения СЗП, должны знать:

Контроль качества нанесения СЗП включает оценку показателей, представленных в таблице 17.

Та б л и ц а 17 – Контроль качества нанесения СЗП

Этапы контроля	НД	Значение1)
1 Контроль подготовки поверхности
1.1 Степень обезжиривания поверхности, не более	ГОСТ 9.402	1
1.2 Загрязненность поверхности солями	ИСО 8502-6:2006 [23]	В соответствии с НД на СЗП
1.3 Степень очистки поверхности	ГОСТ 9.402 ИСО 8501-1:2007 [14]	Не более 2 Не менее Sa 21/2
1.4 Степень обеспыливания, не более	ИСО 8502-3:1999 [15]	3
1.5 Шероховатость поверхности2)	ИСО 8503-1:1988 [16]	В соответствии с НД на СЗП
2 Пооперационный контроль процесса нанесения систем ЛКП3)
2.1 Контроль климатических условий нанесения	ИСО 8502-4:1993 [24]
2.1.1 Осадки (снег, дождь) и их последствия (лед, иней, мокрая поверхность)	Визуально	Отсутствие
2.1.2 Температура окружающей среды, °С, не ниже		5
2.1.3 Относительная влажность воздуха, %, не более		85
2.1.4 Точка росы (расчетное значение)		Не нормируется
2.1.5 Температура окрашиваемой поверхности		Не менее чем на 3 °С выше точки росы
2.2 Толщина мокрого слоя, мкм	ГОСТ Р51694	В соответствии с НД на СЗП
2.3 Толщина сухой пленки, мкм	ГОСТ Р51694	В соответствии с НД на СЗП
2.4 Сплошность покрытия	Визуально	Отсутствие неокрашенных участков
2.5 Степень высыхания	ГОСТ 19007	В соответствии с НД на ЛКМ

Окончание табли цы 17

Этапы контроля	НД	Значение1)
3 Контроль качества СЗП
3.1 Внешний вид СЗ	ГОСТ 9.032	I–IV
3.2 Толщина сухой пленки СЗП, мкм	ГОСТ Р 51694	В соответствии с НД на ЛКП
3.3 Диэлектрическая сплошность СЗП:	Приложение Г	Отсутствие пробоя 5,0
3.4 Адгезия:	ГОСТ 15140	1
методом решетчатого надреза
(при толщине СЗП до 200 мкм), балл, не более
методом Х-образных надрезов (при толщине СЗП более 200 мкм), степень, не более	Приведен в приложении В	1
методом нормального отрыва, МПа, не менее	ГОСТ 27890, ИСО 4624:2002 [4]	4,0

для СЗП толщиной до 200 мкм (метод А)
СЗП толщиной от 200 мкм (метод Б4)), мВ/мкм, не менее

Допустимы другие значения показателей подготовки поверхности в соответствии с НД на СЗП на их основе.
Контролируется только при использовании абразивоструйной очистки поверхности.
Испытания проводятся при нанесении каждого слоя СЗП.
Используется только для контроля СЗП трубопроводов и оборудования, выведенного из эксплуатации или при отсутствии огнеопасных факторов.

Контроль должен осуществляться на всех стадиях противокоррозионных работ:
Результаты пооперационного контроля качества нанесения ЛКП на всех этапах окрашивания фиксируют в журнале производства противокоррозионных работ по приложению И.
Результаты контроля качества подготовки поверхности перед нанесением СЗП, а также нанесения грунтовочного и промежуточных слоев, оформляются по приложению К.
По окончании проведения окрасочных работ составляется акт приемки покрытия к эксплуатации по приложению Л.

Требования безопасности и охраны окружающей среды
1. Требования безопасности при окрашивании
  1. Безопасность работ, связанных с окрашиванием по ГОСТ 12.3.002, ГОСТ 12.3.005 и СП 2.2.2.1327-03 [25].
  2. Контроль за содержанием вредных веществ в воздухе рабочей зоны должен быть организован в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.005.
  3. Определение содержания вредных веществ в воздухе рабочей зоны осуществляют по методикам, утвержденным Минздравсоцразвития, отвечающим требованиям ГОСТ 12.1.005 и ГОСТ 12.1.016.
  4. Концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны при нанесении внутренних ЛКП не должна превышать их ПДК согласно ГОСТ 12.1.005.

Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны при окрашивании ЛКМ не должно превышать ПДК вредных веществ в воздухе рабочей зоны и/или ОБУВ вредных веществ в воздухе рабочей зоны по ГН 2.2.5.1313-03 [26] и ГН 2.2.5.2308-07 [27].
При применении и утилизации ЛКМ должны соблюдаться санитарные правила и нормативы СП 2.2.2.1327-03 [25], СанПиН 2.1.6.1032-01 [28] и СанПиН 2.1.7.1322-03 [29].
Работники, проводящие окрашивание, должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты, указанными в НД, в санитарно-эпидемиологическом заключении или в паспорте безопасности на конкретный ЛКМ.
Работы на высоте должны выполняться с соблюдением ПОТ Р М 012-2000 [30].

Требования безопасности, предъявляемые к ЛКМ при окрашивании с применением ручных распылителей, в соответствии с СП 991-72 [31]:
Правила безопасного хранения ЛКМ
1. Хранение ЛКМ должно соответствовать ПБ 09-540-03 [32]. Помещения для хранения ЛКМ должны быть оборудованы противопожарными средствами в соответствии с ГОСТ 12.3.002 и ГОСТ 12.3.005.
2. Хранение ЛКМ осуществляется согласно ГОСТ 9980.5 и НД на конкретный ЛКМ.
3. Помещения, предназначенные для хранения и приготовления ЛКМ, должны быть оборудованы принудительной (местной вытяжной и общей приточно-вытяжной) вентиляцией по ГОСТ 12.4.021, обеспечивающей чистоту воздуха рабочей зоны, в которой содержание вредных веществ не должно превышать допустимые по ГОСТ 12.1.005 концентрации.
Правила пожарной безопасности
1. При выполнении окрасочных работ должны осуществляться мероприятия по обеспечению их пожарной безопасности в соответствии с требованиями Федерального закона [1] и ВППБ 01-04-98 [33], а также в соответствии с Рекомендациями [34].
2. Запрещается использование на работающих объектах газовой промышленности сухой абразивоструйной очистки поверхности из-за высокой огнеопасности.
3. Применяемые ЛКМ пожароопасны. Во время работы с ними следует иметь наготове средства тушения пожара:
4. При обеспечении пожарной безопасности окрасочных работ следует учитывать вероятность образования горючих и взрывоопасных смесей паров ЛКМ с воздухом и их воспламенения с последующим возникновением волн сжатия.
5. Оборудование, применяемое для окрасочных работ, должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003 и ГОСТ 12.2.049.
6. Выполнение окрасочных работ должно быть обеспечено необходимыми и исправными средствами механизации, инструментами и т.д., а также оградительными устройствами и защитными приспособлениями в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.059, ГОСТ 24258, ГОСТ 26887, ГОСТ 27321, ГОСТ 27372.
7. Пролитые на пол ЛКМ и растворители следует немедленно убирать при помощи опилок, воды и др., мытье пола, стен и оборудования горючими растворителями не разрешается.
8. Обтирочные концы, тряпки и ветошь после употребления должны складываться в стальные ящики, закрываемые стальными крышками, а в конце смены выноситься из помещений и уничтожаться в соответствии с установленными правилами.
9. Запрещается сливать отходы ЛКМ в канализацию. Их следует собирать в специально отведенные емкости.
10. ЛКМ следует переливать в рабочую посуду на поддоне с бортиками, изготовленном из негорючих искробезопасных материалов.
11. Подачу в рабочие емкости растворителей и ЛКМ из тары вместимостью более 40 л следует осуществлять с помощью насосов.
12. При выполнении обезжиривания и окрасочных работ не допускается:
13. При возникновении пожара следует вывести людей из опасной зоны, сообщить дежурному оператору или диспетчеру, приступить к его тушению имеющимися средствами в строгом соответствии с утвержденным планом на конкретном объекте.

Требования безопасности, предъявляемые к СЗП

Покрытия на основе ЛКМ при эксплуатации не должны оказывать вредного воздействия на организм человека и окружающую среду. Содержание вредных веществ, выделяющихся из покрытий, не должно превышать ПДК и ОБУВ в атмосферном воздухе населенных мест в соответствии с ГН 2.1.6.1338-03 [35] и ГН 2.1.6.2309-07 [36].
Требования охраны окружающей среды
1. При применении ЛКМ образуются твердые, газообразные и жидкие отходы, которые могут вызывать загрязнение атмосферного воздуха, воды и почвы.
2. Содержание загрязняющих веществ, выделяющихся из эмалей, в атмосферном воздухе с учетом рассеивания не должно превышать гигиенические нормативы согласно ГН 2.1.6.1338-03 [35], ГН 2.1.6.2309-07 [36].
3. При охране атмосферного воздуха должны соблюдаться требования санитарных правил СанПиН 2.1.6.1032-01 [28] и ГОСТ 17.2.3.02.
4. С целью охраны окружающей среды от загрязнений сточными водами организуют контроль за содержанием загрязняющих веществ в сточных водах.
5. При хранении, транспортировании и утилизации отходов производства должны соблюдаться требования СанПиН 2.1.7.1322-03 [29].

Приложение А

(рекомендуемое)

Категории систем защитных покрытий

Приложение Б

(рекомендуемое)

Форма реестра материалов и технологий для противокоррозионной защиты надземных металлоконструкций и технологического оборудования, технические условия которых соответствуют техническим требованиям ОАО «Газпром»

РЕЕСТР

материалов и технологий для противокоррозионной защиты надземных металлоконструкций и технологического оборудования, технические условия которых соответствуют техническим требованиям ОАО «Газпром»

№ п/п

Система защитных покрытий

Категории систем защитных покрытий по приложению А

Условия эксплуатации1)

Срок службы систем защитных покрытий2)

Наименование

системы защитного покрытия

ТУ

Производитель системы защитного покрытия

Грунтовка

Верхний слой покрытия, включая промежуточные слои

Наименование

ТУ, ГОСТ

Производитель

Наименование системы защитного покрытия

ТУ, ГОСТ

Производитель

1)Для систем внутренних защитных покрытий.

2)Срок службы СЗП подтверждают положительными результатами испытаний по 7.3.3 и 8.2.7 настоящих рекомендаций.

Приложение В

(справочное)

Определение адгезии систем защитных покрытий методом Х-образных надрезов

В.1 Общие положения

В.1.1 Сопротивление систем защитных покрытий адгезионному или когезионному разрушению от надреза определяется с помощью Х-образных надрезов, при которых оно оценивается качественно, используя шкалу от 0 до 5 (от минимального до максимального разрушения) для каждого метода.

В.1.2 Применение метода Х-образного надреза не ограничено по толщине покрытия. В.1.3 Настоящая методика разработана с учетом ИСО 16276-2-2007 [37].

В.1.4 Для покрытий, содержащих пигменты в форме чешуек, оценка результатов метода Х-образных надрезов может оказаться недостоверной. По поводу рекомендаций следует обращаться к производителю СЗП.

В.1.5 При тестировании методом Х-образных надрезов производятся два надреза под углом друг к другу в форме буквы Х. На место надрезов накладывается клейкая лента с плотным придавливанием и последующим удалением под определенным углом.

В.2 Принцип метода Х-образных надрезов

Метод Х-образных надрезов требует того, чтобы профиль надрезов был произведен до самой подложки с помощью острого лезвия. Клейкая лента накладывается и плотно придавливается для последующего удаления слабо сцепленных участков покрытия. Результат данного теста выражается в виде степени согласно наблюдаемым повреждениям. Шкала оценки приведена на рисунке Б.1.

В.3 Инструменты и материалы

Шаблон – для обеспечения прямых кромок.

Резак с одним лезвием – в соответствии со стандартом ИСО 2409:2007 [5]. Чувствительная к давлению прозрачная клейкая лента – в соответствие со стандартом

ИСО 2409:2007 [5].

В.4 Проведение испытаний В.4.1 Общие положения

Метод Х-образных надрезов является разрушающим методом контроля, требующим ремонтных работ на окрашенных поверхностях после их применения.

Во избежание повреждений на окрашенной конструкции могут быть использованы образцы-свидетели (см. 4.3).

Рисунок В.1 – Классификация результатов тестирования методом Х-образных надрезов Результаты метода Х-образных надрезов зависят от различных аспектов условий прове-

дения испытаний. Условия на рабочей площадке устанавливают в соответствии с рекомендациями производителя СЗП. Если требуемые атмосферные условия не соблюдены на рабочей площадке в течение определенного периода времени, следует обратиться за рекомендациями к производителю СЗП.

Возраст покрытия может оказывать влияние на результаты тестирования. Свеженанесенное покрытие может иметь характеристики, отличающиеся от характеристик покрытия, тестируемого два или три месяца после нанесения. Температура, влажность и вентиляция в течение сушки / отверждения покрытия также оказывают влияние на полученные результаты. Если окрашенная поверхность изготовлена из высокопрочной стали, то рекомендуется избегать повреждений стальной поверхности. Повреждение поверхности стали может оказать

влияние на конструкцию посредством эффекта коррозии.

В.4.2 Испытания в производственных условиях

До начала тестирования нанесенная СЗП высыхает и отверждается в соответствии с рекомендациями производителя. При отсутствии рекомендаций производителя перед тестированием покрытие должно высохнуть и отвердеть в течение как минимум 10 дней в хорошо вентилируемых условиях при температуре подложки выше 15 °С и относительной влажности менее 80 %.

В течение 24 ч до тестирования контролируются и документируются следующие условия (достаточно указать оцениваемые условия):

погодные условия (температура воздуха и относительная влажность);
температура поверхности окрашенной конструкции;
состояние поверхности (сухая/влажная).

В момент тестирования измеряются и отражаются в отчете следующие условия:
температура воздуха;
относительная влажность;
температура окрашенной поверхности.

Если поверхность влажная, ее осушают, а факт осушения отражают в отчете тестирования. Если покрытие подвержено высокой влажности или контактирует с водой, оно будет впитывать воду, что отразится на результатах испытаний. При высыхании адгезия системы защитных покрытий может снова повыситься до определенной величины, если система ЛКП

не начала разрушаться или не началась коррозия подложки.

В.4.3 Образцы-свидетели для применения на рабочей площадке

Образцы-свидетели подготавливаются, окрашиваются, высушиваются до отверждения при тех же условиях и тем же способом, что и конструкция, а также размещаются в районе расположения конструкции. Два альтернативных метода по сохранению состояния образцовсвидетелей описаны в методах А и Б. Любые отклонения от заданных условий должны быть согласованы с производителем систем защитных покрытий. Выбор метода должен быть согласован между заинтересованными сторонами.

Метод А. Окрашенные образцы-свидетели остаются на рабочей площадке в течение одного дня и после переносятся на хранение в стандартных условиях ((23 ± 2) °C, (50 ± 5) % относительной влажности) на протяжении как минимум 10 дней до тестирования.

Метод Б. Окрашенные образцы-свидетели остаются на рабочей площадке в течение 10 дней. Атмосферные условия на площадке должны соответствовать рекомендациям Производителя окрасочной системы. По истечении данного периода панели переносятся на хранение в стандартных условиях ((23 ± 2) °C, (50 ± 5) % относительной влажности) на протяжении как минимум 16 ч до тестирования.

Если требуемые атмосферные условия на площадке не соблюдались в течение установленного интервала времени, следует обратиться к производителю систем защитных покрытий. При невозможности получения рекомендаций от производителя систем защитных покрытий оптимальным решением будет перенос образцов-свидетелей с рабочей площадки и их хранение при условиях, описанных в методе А. В данном случае атмосферные условия не принимаются во внимание.

Различие между данными двумя ситуациями заключается в атмосферных условиях в течение процесса высыхания / отверждения окрашенного покрытия. Метод А позволяет оценивать качество подготовки поверхности, покрытие и его нанесение. Метод Б также включает влияние атмосферных условий в течение процесса высыхания / отверждения окрашенного покрытия.

В.4.4 Тестирование методом Х-образных надрезов

Х-образные надрезы наносят сквозь систему защитных покрытий с использованием однолезвийного резака. Каждый надрез должен быть длиной 40 мм. Угол пересечения надрезов должен быть от 30° до 45°. Приложите с усилием клейкую ленту длиной 75 мм на надрез и удалите ее через 5 мин. Используя информацию, приведенную на рисунке В.1, определяют степень разрушения. Тестирование методом Х-образных надрезов не ограничено по толщине покрытия.

В.4.5 Тестирование

В.4.5.1 Общая информация

Тестирование методом Х-образных надрезов может быть произведено двумя путями:

тестирование на конструкции;
тестирование на образцах-свидетелях, подготовленных в то же время и тем же способом, что и покрытие на конструкции.

Способ использования образцов-свидетелей предполагается к применению только в случае согласования между всеми заинтересованными сторонами.

В.4.5.2 Схема измерений

Схема измерений определяет количество измерений, которые следует произвести в инспектируемом районе.

В.4.5.3 Инспектируемые районы

Инспектируемые районы обычно определяются спецификацией проекта (по ИСО 12944-41998 [38]). Если конструкция не разделена на отдельные инспектируемые районы, то вся конструкция считается инспектируемым районом для производства измерений.

Участки, на которых затруднительно достичь заданную степень (например, труднодоступные для окраски участки), тестируются как отдельные инспектируемые районы.

В.4.5.4 Минимальное количество измерений

Минимальное количество измерений, необходимых для определения сплошности систем защитных покрытий в инспектируемом районе, приведено в таблице В.1. В целях применения данной части стандарта ИСО 16276-2:2007 [37] считается, что указанное количество измерений дает представление об инспектируемом районе. Количество измерений также должно охватывать те участки, на которых достижение требуемой характеристики может оказаться затруднительным, т.е. труднодоступные для окраски участки.

Та б л и ц а В.1 – Минимальное количество действительных измерений в пределах инспектируемого района

Площадь инспектируемого района, м2	Количество действительных измерений
 1000	1 на каждые 200 м2 или их часть
> 1000	5 + 1 на каждые 1000 м2 или их часть1)
1)Рекомендуется разделить на меньшие инспектируемые районы.

При использовании образцов-свидетелей их количество должно быть равно количеству измерений, соответствующих площади инспектируемого района.

В.4.6 Интерпретация результатов

Результаты измерений определяются путем сравнения с таблицами степеней, приведенных на рисунке В.1 для метода Х-образных надрезов.

В.5 Выражение результатов

Результаты тестирования отражаются в отчете как отдельные степени. В случае повторного тестирования указываются результаты первоначального и повторного тестирования.

В.6 Критерии принятия / отклонения

Для принятия инспектируемого района производят соответствующую оценку по одному из нижеприведенных способов:

для каждого из тестов (менее пяти) степень должна быть равной или лучше, чем степень, определенная спецификацией;
пяти или более тестов 80 % всех степеней должны быть равными или лучше, чем степени, определенные спецификацией;
каждого из оставшихся 20 % тестов только все степени, равные определенной спецификации и плюс один уровень степени, являются приемлемыми.

Для каждых полных 1000 м2 или их части только один тест, показавший неприемлемый результат, должен быть повторен и повторен только один раз.

В.7 Протокол испытаний

Протокол испытаний содержит как минимум следующую информацию:

все данные, необходимые для применения в перспективе тестируемой окрашенной поверхности, включая (но не ограничиваясь) номер партии системы защитных покрытий, толщину покрытия, время и условия сушки / отверждения, условия в течение последних 24 ч перед тестированием;
ссылку на данную часть стандарта ИСО 16276-2:2007 [37];
все данные, необходимые для определения подложки;
все данные, необходимые для описания подготовки подложки;
используемый метод тестирования (поперечных или Х-образных надрезов);
все данные, необходимые для определения инспектируемого района;
утверждение о соответствии / несоответствии критериям принятия для данного инспектируемого района;
результаты тестирования, выраженные в соответствии с указаниями;
температуру окружающего воздуха, относительную влажность, температуру поверхности окрашенной конструкции во время тестирования;
дату и время проведения каждого теста;
имя инспектора.

Приложение Г

(справочное)

Методика контроля диэлектрической сплошности систем защитных покрытий

Г.1 Общие положения

Г.1.1 Сущность метода заключается в обнаружении дефектов (микротрещин, пропусков, воздушных пузырей, недопустимых утонений покрытия) в защитных покрытиях металлических поверхностей.

Г.1.2 Настоящая методика разработана на основе ASTM G 62–07 [39].

Г.1.3 Диэлектрическая сплошность покрытия определяется электроискровым дефектоскопом постоянного тока при напряжении 5 кВ на 1 мм толщины защитного покрытия.

Г.1.4 В зависимости от толщины защитного покрытия при определении диэлектрической сплошности покрытия используется метод А (метод влажной губки) или метод Б (высоковольтный метод) обнаружения дефектов покрытия.

Метод А применяется для обнаружения дефектов в непроводящих покрытиях толщиной до 200 мкм, нанесенных на проводящее основание, используя обычную водопроводную воду и прикладывая напряжение не более 100 В.

Метод Б применяется для обнаружения дефектов в непроводящих покрытиях, нанесенных на проводящее основание. Этот метод используется при любой толщине покрытия с применением высоких напряжений (до 2000 В).

Г.2 Испытательное оборудование

Толщиномер для измерения толщины немагнитных защитных покрытий. Низковольтный электроискровой дефектоскоп (метод А). Высоковольтный электроискровой дефектоскоп (метод Б).

Г.3 Подготовка к испытанию

На изделии или на образцах определяют толщину системы защитных покрытий с использованием магнитного толщиномера.

Г.4 Проведение испытаний

Г.4.1 Метод А (метод влажной губки)

Г.4.1.1 На губку, смоченную водой (чистой или с добавлением смачивающего агента), подается низкое напряжение (не более 100 В) из расчета 5 кВ на 1 мм толщины покрытия.

Г.4.1.2 Помещают губку, смоченную водой, на проверяемую поверхность и перемещают по поверхности покрытия с постоянной скоростью.

Г.4.1.3 При перемещении губки по дефектам покрытия жидкость проникает через мельчайшие отверстия на металлическую подложку и замыкает электрическую цепь.

Г.4.1.4 Дефект покрытия определяется по звуковому сигналу системы сигнализации дефектоскопа.

Г.4.1.5 Во избежание искажений результатов испытаний необходимо следить за положением губки на контролируемой поверхности. Губка должна располагаться на расстоянии не менее 15 мм от края образца для испытаний или от границы зоны окрашивания на изделии.

Г.4.2 Метод Б (высоковольтный метод)

Г.4.2.1 На искровом дефектоскопе устанавливают напряжение 5 кВ на 1 мм толщины покрытия.

Г.4.2.2 Помещают датчик на проверяемую поверхность и перемещают с постоянной скоростью.

Г.4.2.3 Детектор дефектоскопа вырабатывает высокое постоянное напряжение, которое прикладывается к поверхности покрытия через щуп. Кроме того, детектор связан с подложкой через провод заземления.

Г.4.2.4 При перемещении датчика по поверхности с покрытием дефект определяется по сигналу системы сигнализации дефектоскопа (искре, возникшей в месте контакта, звуковому сигналу в детекторе, визуальной индикации датчика).

Г.4.2.5 Во избежание искажений результатов испытаний необходимо следить за положением датчика на контролируемой поверхности. Датчик должен располагаться на расстоянии не менее 15 мм от края образца для испытаний или от границы зоны окрашивания на изделии.

Г.5 Оценка результатов испытаний

Считается, что система защитных покрытий выдержала испытание, если в процессе его проведения не наблюдалось срабатывания системы сигнализации дефектоскопа.

Г.6 Указание мер безопасности

Г.6.1 Методика проведения испытаний с использованием электроискрового дефектоскопа на объектах добычи, транспортировки, подземного хранения и переработки газа имеет ограниченное применение в связи с возможностью возникновения искры, что может привести к взрыву. Проведение испытаний с использованием электроискрового дефектоскопа допустимо только для покрытий трубопроводов и оборудования, выведенных из эксплуатации или при отсутствии огнеопасных факторов.

Г.6.2 Опасным производственным фактором при наладке, испытаниях и эксплуатации электроискрового дефектоскопа согласно ГОСТ 12.0.003 является высокоимпульсное

напряжение, замыкание которого может пройти через тело человека. Прикосновение к элементам этих цепей категорически запрещается.

Г.6.3 Работы с использованием электроискрового дефектоскопа проводятся в соответствии с инструкцией по эксплуатации.

Г.6.4 К работе с прибором допускаются лица, ознакомленные с его устройством и с источниками опасности, существующими при работе с ним.

Г.6.5 Работы с прибором должны производиться персоналом в количестве не менее двух человек.

Приложение Д

(справочное)

Описание основных методов испытаний систем внутренних защитных покрытий по зарубежным нормативным документам

Д.1 Адгезия покрытия по ИСО 2409-2007 [5]. Метод решетчатых надрезов Метод используется для покрытий с суммарной толщиной до 250 мкм.

Образец помещают на жесткую неподвижную плоскую поверхность. Устанавливают на образец режущий инструмент, затем с одинаковым нажимом и скоростью, используя направляющий шаблон, делают разрезы до поверхности подложки в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Количество надрезов в каждом направлении должно быть равно шести. Длина надреза – не менее 20 мм. Расстояние между надрезами в каждом направлении в зависимости от толщины покрытия должно составлять:

до 60 мкм – 1 мм;
от 61 до 120 мкм – 2 мм;
от 121 до 250 мкм – 3 мм.

Если покрытие невозможно прорезать до подложки, то испытание считается недействительным.

Мягкой кистью проводят несколько раз по диагоналям полученной решетки в разных направлениях.

Надрезы наносят на трех различных участках образца с расстоянием между ними и от краев пластины не менее 5 мм.

С помощью лупы осматривают поверхность покрытия с надрезами при освещении 300 лк, вращая образец таким образом, чтобы изменить угол зрения и освещения пленки.

Адгезию оценивают по шестибалльной шкале, приведенной в таблице Д.1.

Та б л и ц а Д.1 – Характеристика адгезии покрытия

Балл	Состояние поверхности покрытия
0	Края надрезов гладкие, отслоившихся кусочков покрытия нет
1	Незначительное отслаивание покрытия в виде точек в местах пересечения линий надрезов (до 5 % поверхности решетки)
2	Отслаивание покрытия вдоль линий надрезов и/или в местах их пересечения (значительно больше 5 %, но незначительно больше 15 % поверхности решетки)
3	Отслаивание покрытия вдоль линий надрезов и полос и внутри квадратов (значительно больше 15 %, но незначительно больше 35 % поверхности решетки)
4	Полное или частичное отслаивание покрытия полосами или квадратами (значительно больше 35 %, но незначительно больше 65 % поверхности решетки)
5	Любая степень отслаивания, превышающая разрешения, квалифицируемые по четвертому баллу

Д.2 Определение адгезии методом отрыва по ИСО 4624-2002 [4].

Метод отрыва применяют для количественного определения адгезии однои многослойных покрытий на основе жидких лакокрасочных и порошковых полимерных материалов. Аппаратура – разрывная машина со специальным устройством, обеспечивающим при-

ложение растягивающего усилия перпендикулярно поверхности подложки.

Образцы – испытательные «грибки» диаметром 20 мм и длиной не менее половины диаметра. Рабочую поверхность «грибка» до испытания рекомендуется обработать таким образом, чтобы она была перпендикулярна его продольной оси.

Инструмент – режущее устройство (например, острый нож) для прорезания покрытия до металла вокруг «грибка».

Испытания проводят на трех образцах для каждого покрытия при температуре (23 ± 2) °С и относительной влажности воздуха (50 ± 5) %. По согласованию условия испытаний могут быть изменены.

Образец с «грибком» помещают в специальное устройство разрывной машины, не допуская перекоса. Испытание проводят при постоянной скорости нагружения не более 1 МПа/с так, чтобы отрыв «грибка» происходил в течение 90 с с момента приложения нагрузки. Записывают значение разрывного усилия в момент отрыва «грибка» и осматривают поверхность разрыва.

Фиксируют характер разрушения:

адгезионный – при отрыве покрытия от подложки;
когезионный – при разрушении покрытия;
адгезионно-когезионный – при частичном разрушении покрытия с отрывом его от подложки.

Характер разрушения может быть выражен в процентах отношением площади отрыва покрытия к площади поверхности «грибка».

Д.3 Испытание сопротивления внутреннего покрытия к изменению газового давления и жидкостного давления (блистеринг) по ИСО 15741-2001 [7]

Испытания проводятся в насыщенном растворе карбоната кальция. В качестве газовой фазы используют газообразный азот.

Давление при испытании составляет (10 ± 0,05) МПа. Температура – (25 ± 2) °С.

Располагают образцы в испытательной среде следующим образом:

при определении стойкости в жидкой среде образцы погружают в нее полностью;
определении стойкости покрытий в газовой среде образцы помещают в сосуд автоклава над уровнем жидкости, заполняющей 10 % объема сосуда.

Д.4 Методика испытания сопротивления покрытия к изменению газового давления (блистеринг)

Образцы помещают в автоклав и проводят 10 испытательных циклов, включающих 20-часовую выдержку под давлением 10 МПа, затем резкий сброс давления и 4-хчасовую выдержку при атмосферном давлении. Когда испытательный цикл приходится на выходные дни, выдержка под давлением продлевается до 68 ч.

Фиксировать любое нарушение покрытия сразу после извлечения образцов из камеры и через 24 ч.

Д.5 Методика испытания сопротивления покрытия к изменению давления жидкости Образцы помещают в автоклав и проводят один испытательный цикл, включающий

24-хчасовую выдержку под давлением 10 МПа, затем резкий сброс давления. Фиксировать любое нарушение покрытия сразу после извлечения образцов из камеры и через 24 ч.

В качестве образцов используют прямоугольные образцы, вырезанные их стенки трубы

c внутренним покрытием, с закругленными торцами и размером 40100стенки трубы или металлические образцы такого же размера с нанесенным на них покрытием. Торцы и внешняя поверхность должны быть защищены этим же или другим покрытием.

Д.6 Испытание на истирание покрытия

Испытания проводятся согласно ASTM D968-05e1 [8] по принципу, представленному на рисунке Д.1. По образцу, закрепленному на испытательном столике, с определенной скоростью двигаются ролики с определенной абразивной поверхностью. При этом происходит стирание поверхности покрытия. Степень стойкости к истиранию определяется по изменению массы испытываемого образца.

Образцы – плоские пластины с покрытием 100100 мм, толщиной 2 мм, допускаются

образцы толщиной до 4 мм. Посередине пластины делается отверстие диаметром 8 мм для закрепления образца на испытательном столике согласно рисунку Д.1.

Рисунок Д.1 – Схема испытания на истирание покрытия

Д.7 Оценка стойкости покрытия к удару при различных температурах по ИСО 6272:12002 [9], ИСО 6272:2-2002 [10].

В качестве образцов для испытаний используют вырезки (темплеты) из труб с внутренним покрытием длиной 100 мм и шириной 60 мм с толщиной стенки 10 мм.

Проводят оценку прочности покрытий ЛКМ к растрескиванию и/или отслаиванию от окрашиваемой поверхности, когда они подвергаются деформации под воздействием падающего груза со сферическим бойком диаметром 20 мм (боек большой площади) или 12,7 мм и 15,9 мм (бойки малой площади) в стандартных условиях.

Температуру испытаний задают в соответствии с предполагаемыми условиями эксплуатации.

За результат испытания прочности при ударе принимают комбинацию минимальных значений высоты, с которой падает груз, и массы груза, при которых произошло большее количество разрушений (не менее трех из пяти).

Схема испытательного устройства представлена на рисунке Д.2.

1 – направляющая труба; 2 – первичный падающий груз; 3 – дополнительный груз; 4 – прижимная муфта; 5 – наковальня

Рисунок Д.2 – Устройство для испытания методом падающего груза

Приложение Е

(справочное)

Классификация поверхностей металлических конструкций

Классификация поверхности металлических конструкций проводится по таблице Е.1.

Та б л и ц а Е.1 – Классификация поверхностей металлических конструкций

Типы поверхностей металлических конструкций	Наименование металлических конструкций согласно ВСН 447-84 [17]
Решетчатые поверхности	Колонны из двух или четырех ветвей, соединенных сплошной стеной или решеткой, ветви Н-образного сечения, решетка из угловой или листовой стали
	Колонны решетчатые с двумя ветвями из двутавров или швеллеров или с четырьмя ветвями из уголка, соединенные решеткой из уголков
	Монорельсы из одного, двух или трех профилей сложного сечения, сваренные из швеллера, тавра и листа
	Прогоны решетчатые из угловых профилей одного сечения из прокатного профиля, переменного сечения из двух-трех профилей с фасонками
	Связи, распорки, балки из одного прокатного профиля; решетчатые связи типа ферм
	Пояса, распорки, раскосы разного сечения с ребрами жесткости, с выступающими элементами
	Прогоны переменного сечения из двух-трех профилей с фасонками и решетчатые из профилей с треугольной или раскосной решеткой
	Связи, распорки, балки из двух или более профилей, усиленных листами
	Фермы стропильные и подстропильные решетчатые с параллельными поясами, с треугольной решеткой из уголков
	Рамные конструкции прямоугольного сечения
	Фонари светоаэрационные
	Лестницы, ограждения
Сплошные поверхности	Колонны с одной ветвью со сплошной стенкой с постоянным или переменным сечением
	Колонны из одиночных двутавров или швеллеров без консолей и деталей
	Подкрановые балки сварные
	Балки подкрановые из прокатных двутавров и швеллеров без ребер жесткости с подсоединительными элементами
	Площадки рабочие из несущих конструкций с настилом балочного типа
	Тормозные конструкции подкрановых балок сплошного сечения с ребрами жесткости
	Щиты покрытий, площадки рабочие с каркасом из профилей без ребер жесткости
	Резервуары, газоходы и конструкции резервуарного типа (сварные)

Приложение Ж

(рекомендуемое)

Форма акта входного контроля лакокрасочного материала

АКТ № входного контроля лакокрасочного материала

« » 20 г.

Наименование лакокрасочного материала ТУ (ГОСТ) на лакокрасочный материал Дата производства Партия Производитель лакокрасочного материала Сертификат (паспорт) качества лакокрасочного материала № дата

№ п/п	Наименование показателя	НТД на метод испытания	Норма по ТУ (ГОСТ) на ЛКМ	Данные сертификата (паспорта) качества ЛКМ	Данные входного контроля ЛКМ

Заключение: Качество соответствует / не соответствует

(наименование ЛКМ )

требованиям . (наименование НТД на ЛКМ)

Анализ провел

(подпись) (ФИО)

(должность отв. лица) (подпись) (ФИО)

Приложение И

(рекомендуемое)

Форма журнала производства противокоррозионных работ

ЖУРНАЛ

производства противокоррозионных работ

Наименование объекта Основание для выполнения работ Производитель работ Начало работ Окончание работ В журнале пронумеровано

М.П.

Подпись администрации организации, выдавшей журнал

Дата (число, месяц, год), смена

Наименование работ

и применяемых материалов (пооперационно)

Объем работ, м2

Температура во время выполнения работ, °С

Применяемые материалы

Число нанесенных слоев и их толщина, мкм

Температура, °С, и продолжительность сушки отдельных слоев покрытия, ч

Фамилия и инициалы

бригадира (специалиста), наносившего защитное покрытие

Дата и номер акта освидетельствования выполненных работ

Примечание

на поверхности материала

окружающего воздуха

на расстоянии не более 1 м от поверхности

наименование, по ГОСТ, ОСТ, ТУ

номер

паспорта качества

протокола входного контроля

Журнал закрыт, работы завершены

Начальник участка

(подпись, дата)

В этой книге пронумеровано и прошнуровано страниц

М.П.

(должность) (подпись) (ФИО)

« »

год

Приложение К

(рекомендуемое)

Формы оформления результатов контроля качества

К.1 Форма оформления акта приемки скрытых работ

АКТ

приемки скрытых работ

Объект капитального строительства

(наименование, почтовый или строительный адрес объекта капитального строительства)

Застройщик или заказчик

(наименование, номер и дата выдачи свидетельства о государственной регистрации, ОГРН, ИНН, почтовые реквизиты, телефон/факс – для юридических лиц;

фамилия, имя, отчество, паспортные данные, место проживания, телефон/факс – для физических лиц)

Лицо, осуществляющее строительство

(наименование, номер и дата выдачи свидетельства о государственной регистрации, ОГРН, ИНН, почтовые реквизиты, телефон/факс – для юридических лиц; фамилия, почтовые реквизиты, телефон/факс – для юридических лиц; фамилия, имя, отчество, паспортные данные, место проживания, телефон/факс – для физических лиц)

Лицо, осуществляющее подготовку проектной документации

(наименование, номер и дата выдачи свидетельства о государственной регистрации, ОГРН, ИНН почтовые реквизиты, телефон/факс – для юридических лиц; фамилия, имя, отчество, паспортные данные, место проживания, телефон/факс – для физических лиц)

Лицо, осуществляющее строительство, выполнившее работы, подлежащие освидетельствованию

(наименование, номер и дата выдачи свидетельства о государственной регистрации,

ОГРН, ИНН, почтовые реквизиты, телефон/факс – для юридических лиц; фамилия, имя,отчество, паспортные данные, место проживания, телефон/факс – для физических лиц)

К.2 Форма оформления акта освидетельствования скрытых работ

АКТ

освидетельствования скрытых работ

№

« » 201 _ г.

Представитель застройщика или заказчика

(должность, фамилия, инициалы, реквизиты документа о представительстве)

Представитель лица, осуществляющего строительство

(должность, фамилия, инициалы, реквизиты документа о представительстве)

Представитель лица, осуществляющего строительство, по вопросам строительного контроля

(должность, фамилия, инициалы, реквизиты документа о представительстве)

Представитель лица, осуществляющего подготовку проектной документации

(должность, фамилия, инициалы, реквизиты документа о представительстве)

Представитель лица, осуществляющего строительство, выполнившего работы, подлежащие освидетельствованию

(должность, фамилия, инициалы, реквизиты документа о представительстве)

а также иные представители лиц, участвующих в освидетельствовании:

(наименование, должность, фамилия, инициалы, реквизиты документа о представительстве)

произвели осмотр работ, выполненных

(наименование организации, выполнившей работы)

и составили настоящий акт о нижеследующем:

К освидетельствованию предъявлены следующие работы

(наименование скрытых работ)

Работы выполнены по проектной документации

(номер, другие реквизиты чертежа, наименование проектной документации, сведения о лицах, осуществляющих подготовку раздела проектной документации)

При выполнении работ применены

(наименование строительных материалов (изделий), со ссылкой на сертификаты или другие документы, подтверждающие качество)

Предъявлены документы, подтверждающие соответствие работ предъявляемым к ним требованиям:

(исполнительные схемы и чертежи, результаты экспертиз, обследований, лабораторных и иных испытаний выполненных работ, проведенных в процессе строительного контроля)

Даты: начала работ	« »	201_ г.
окончания работ	« »	201_ г.

Работы выполнены в соответствии с

(указываются наименование, статьи (пункты) технического

регламента (норм и правил), иных нормативных правовых актов, разделы проектной документации)

Разрешается производство последующих работ по

(наименование работ, конструкций, участков сетей инженерно-технического обеспечения)

Дополнительные сведения

Акт составлен в

экземплярах.

Приложения: протокол № от контроля качества подготовки поверхности/ протокол № от контроля качества нанесения лакокрасочных материалов

Представитель

застройщика или заказчика