БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ИНФОРМАТИКИ И РАДИОЭЛЕКТРОНИКИ
Кафедра менеджмента
РЕФЕРАТ
На тему:
«Особенности организации предметно-замкнутых участков»
МИНСК, 2008
На предметно-замкнутых участках (ПЗУ) производится полная обработка деталей (или почти полная, без отдельных операций), в результате которой получается законченная продукция.
На практике различают следующие разновидности ПЗУ обработки деталей: 1) участки с одинаковыми или однородными технологическими процессами или маршрутами движения (например, обработка корпусов одного типа, но разных размеров); 2) участки разнообразных деталей, сходных по конфигурации и операциям обработки (например, детали плоские, детали типа тел вращения и др.); 3) участки деталей, сходных по габаритам и операциям обработки (например, детали крупные, мелкие и т.д.); 4) участки деталей из материалов и заготовок определенного вида (ковок, штамповок, сплавов, пластмасс, керамики и т.д.).
Для организации работы таких ПЗУ необходимо рассчитывать следующие календарно-плановые нормативы: размер партии деталей j-го наименования; периодичность (ритмичность) чередования партии деталей j-го наименования; количество партий по каждому j-му наименованию деталей; количество единиц оборудования по каждой i-й операции производственного процесса и коэффициент его загрузки; пооперационно-подетальный стандарт-план; длительность производственного цикла обработки партии деталей j-го наименования; нормативы заделов и незавершенного производства.
В основу расчета календарно-плановых нормативов закладываются: программа выпуска (запуска) деталей j-го наименования на плановый период; технологический процесс и нормы времени обработки деталей j-го наименования по каждой i-й операции; нормы подготовительно-заключительного времени на каждую i-ю операцию j-го наименования деталей; допустимый процент потерь рабочего времени на переналадку и плановые ремонты оборудования; количество рабочих дней в плановом периоде, продолжительность рабочей смены и режим работы.
Предположим, что на ПЗУ будет обрабатываться три вида деталей: А,Б и В. Технологический процесс, нормы штучного времени, нормы подготовительно-заключительного времени и время на переналадку оборудования приведены в табл.1.
Месячная программа выпуска: NA
=1400 шт; NБ
=2100 шт; NВ
=1750 шт. Количество рабочих дней в месяце- Др
=21 день. Режим работы ПЗУ- Ксм
=2-х сменный. Потери времени на подналадку оборудования aоб
=2% от номинального фонда времени.
Таблица 1
Технология обработки деталей, нормы времени на выполнение операций, подготовительно-заключительное время и нормы времени на переналадку оборудования.
Наименование операции
|
Нормы времени по деталям, мин
|
А
|
Б
|
В
|
tшт.
|
Tп.з
|
tн.о
|
tшт.
|
tп.з
|
tн.о
|
tшт.
|
tп.з
|
tн.о
|
1.Токарная
|
3,53
|
15,0
|
20,0
|
3,95
|
15,0
|
20,0
|
2,82
|
15,0
|
20,0
|
2.Фрезерная
|
2,33
|
15,0
|
20,0
|
4,75
|
15,0
|
20,0
|
3,78
|
15,0
|
20,0
|
3.Шлифовальная
|
5,95
|
10,0
|
20,0
|
5,57
|
10,0
|
20,0
|
7,64
|
10,0
|
20,0
|
Итого Тто
|
11,81
|
40,0
|
60,0
|
14,27
|
40,0
|
60,0
|
14,24
|
40,0
|
60,0
|
Расчет размера партии деталей
j
-го наименования
. Величина размера партии деталей зависит от многих экономических и организационно-производственных факторов, поэтому определение нормального (оптимального) размера партии по каждому j-му наименованию деталей осуществляется, как правило, в два этапа.
На первом этапе устанавливается расчетная (минимальная) величина размера партии деталей j-го наименования. Расчет ведется по формуле
nmin
.
j
=
(1)
где aоб
– допустимый процент потерь времени на переналадку оборудования;
t п.з.
i
.
j
– подготовительно-заключительное время на i-й операции j-го наименования изделия, мин;
t i
.
j
– норма штучного времени на i-й операции j-го наименования изделия, мин;
m – количество операций j-го наименования изделий. По рассматриваемому примеру минимальный размер партии деталей j-го наименования составляет
nmin
.
A
=
шт; nmin
.Б
=
шт; nmin
.В
=
шт.
За максимальный размер партии деталей j-го наименования может быть принята месячная программа выпуска. По рассматриваемому примеру
nmax
.А
= NА
= 1400 шт; nmax
.Б
= NБ
= 2100 шт; nmax
.В
= NВ
= 1750 шт.
Второй этап определения размера партии деталей j-го наименования заключается в корректировке полученных размеров партии деталей, т.е. nmin
.
i
.
j
и nmax
i
.
j
.
Предел нормального (оптимального) размера партии ограничен неравенством
nmin
.
j
£ nн.
j
.
£ nmax
.
j
(2)
Корректировка предельных размеров партии деталей j-го наименования начинается с установления удобопланируемых ритмов. Ряды удобопланируемых ритмов зависят от количества рабочих дней в месяце. Для рассматриваемого примера удобопланируемыми ритмами могут быть 21; 7; 3; 1. день.
Расчет ритма (периода чередования) партии
деталей j-го наименования производится по формуле
Если по расчету получилось не целое число, то из ряда удобопланируемых ритмов выбирается ближайшее целое число.
По рассматриваемому примеру размер ритма партий деталей j-го наименования составляет:
Rp
.
A
= 2,49, а Rп
p
.
A
= 3 дня; Rp
.Б
= 1,37, а Rп
p
.Б
=1 день; Rp
.В
= 1,67, а Rп
p
.В
= 3 дня.
Далее для всех наименований деталей ПЗУ применяется общий (максимальный из всех принятых) период чередования. Для рассматриваемого примера Rп
p
.
=3 дня. После чего корректируются размеры партий деталей каждого j-го наименования. Расчет ведется по формуле
.
Размер партии и период чередования должны быть выбраны такими, чтобы обеспечивалась пропорциональность, соответствующий уровень производительности труда на каждом рабочем месте. По рассматриваемому примеру:
nн.А
=
шт; nн.Б.
=
шт; nн.В.
=
шт.
Количество партий по каждому j-му наименованию деталей (Хj
) определяется по формуле
.
По рассматриваемому примеру количество партий по каждому j-ому наименованию деталей составляет:
ХА
=
; ХБ
=
; ХВ
=
;
Расчет количества единиц оборудования
по каждой i-ой операции производится по формуле:
Ср.
i
=
(3)
где j=1,2...н - номенклатура обрабатываемых деталей, закрепленных за ПЗУ;
tн.о
i
j
– время затрачиваемое на переналадку оборудования на каждой i-й операции j-го наименования детали, мин;
Fэ
- эффективный фонд времени работы оборудования за плановый период времени с учетом режима работы участка, мин;
КВ
- коэффициент выполнения норм времени.
Для рассматриваемого примера по первой (токарной) операции количество рабочих мест составляет
Ср.1
=
=0,96 ст.
принимаем Ср.1
=1 станок
Коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле и составляет
КЗ.
I
=
=
=0,96.
Для остальных операций расчет потребности в оборудовании и коэффициент его загрузки производится аналогично. В частности Ср.2
= 1,05; Спр.2
= 1; Кз.2
= 1; Ср.3
= 1,75; Спр.3
=2; Кз.3
= 0,88.
Построение стандарт-плана ПЗУ
. Пооперационный подетальный стандарт-план устанавливает повторяющиеся стандартные сроки запуска и выпуска партий деталей каждого j-го наименования по каждой i-й операции. Стандарт план строится на определенный период времени ( ритм чередования партий деталей Rпр
) и работа по нему повторяется из периода в период без изменений до тех пор, пока действует данная производственная программа.
Для всех наименований деталей ПЗУ принимается общий ритм (наибольший из всех принятых). Для рассматриваемого примера Rпр
=3 дн.
При построении стандарт-плана разрабатываются три календарных графика (рис.1).
Порядок построения первого графика следующий. Исходя из установленного срока изготовления партии деталей j-го наименования на календарный план наносятся длительности циклов обработки каждой партии деталей j-го наименования по операциям производственного процесса, начиная с последней и кончая первой (в порядке обратном ходу технологического процесса) без учета загрузки рабочих мест. Расчет длительности операционного цикла производится по формуле
, час (4)
По рассматриваемому примеру длительность операционного цикла по детали А на первой операции составляет величину
смены
Расчет длительности операционных циклов по всем деталям и операциям производится в табличной форме (табл. 2).
Таблица 2
Расчет длительности операционных циклов
Наименование
операции
|
Длительность цикла обработки партии деталей по операциям и деталям, смен
|
|
А
|
Б
|
В
|
Размер партии, шт
|
200
|
300
|
250
|
1.Токарная
|
1,50
|
2,50
|
1,50
|
2. Фрезерная
|
1,00
|
3,00
|
2,00
|
3. Шлифовальная
|
2,50
|
3,50
|
4,00
|
Итого Тто
|
5,00
|
9,00
|
7,50
|
График 1 (рис. 1, а) один не рационален, так как он построен без учета загрузки рабочих мест. Так, на 12 рабочий день, согласно графика, должна обрабатываться вся номенклатура деталей на шлифовальных станках, а станков всего два, изделия Б и В должны обрабатываться одновременно на токарных станках на 9-й день и на фрезерных станках на 10-й день, но в наличии имеется по одному станку данных моделей. Исходя из этого необходимо закрепить операции за рабочими местами и установить очередность обработки партий деталей j-го наименования, а затем построить график 2 – загрузки рабочих мест (см. рис. 1, б). При этом график загрузки рабочих мест должен быть построен таким образом, чтобы обеспечить наиболее полное и непрерывное использование оборудования и полную занятость рабочих.
Календарное сочетание операций по каждой данной партии деталей j-го наименования следует строить, приближаясь по возможности к параллельно-последовательному виду движений.
На этом же графике строится собственно стандарт-план, где представлены стандартные повторяющиеся сроки выполнения всех операций обработки партий деталей j-го наименования.
После построения графика 2 строится уточненный график 3 технологического цикла обработки партий деталей j-го наименования с учетом загрузки рабочих мест (рис. 1, в). При построении графика 3 необходимо стремиться к тому, чтобы длительности циклов отдельных операций графика 2 являлись проекциями на графике 3. По этому графику определяется длительность технологического цикла партий j-го наименования, опережение запуска, выпуска, время пролеживания партий деталей в ожидании высвобождения оборудования от обработки предыдущей партии и совокупная длительность производственного цикла комплекта партий деталей Тц.к
, изготавливаемых на ПЗУ.
Расчет длительности производственного цикла
. Расчет производится по каждой партии деталей j-го наименования по стандарт-плану (графический метод) и по формулам (аналитический метод).
Графически с учетом загрузки рабочих мест и с учетом пролеживания деталей, длительность производственного цикла составляет соответственно: Тц.А
=7,5 смены, Тц.Б
=9 смен, Тц.В
=9 смен, а совокупная длительность производственного цикла комплекта партий деталей составляет: Тц.к
=11,5 смен. Опережения запуска-выпуска с учетом пролеживания составляет величину (см. рис. 1, в).
Аналитическим методом длительность производственного цикла определяется по формуле (приблизительное значение, так как в формуле не учитывается время пролеживания деталей и принимается среднеарифметическое значение количества единиц оборудования).
, час (5)
где tзах
- время на одну заходку деталей в другие цехи, мин;
wЗ
- число заходов партии деталей в другие ехи;
tе
- время затрачиваемое на естественные процессы (сушка, остывание и др.),мин
Определение среднего размера заделов и незавершенного производства
. Размер задела по каждому j-му наименованию деталей определяется по формуле:
(6)
По рассматриваемому примеру размер по каждому j-ому наименованию деталей составляет:
шт;
шт;
шт;
Величина незавершенного производства, без учета затрат труда на предыдущих стадиях обработки деталей, определяется по формуле:
, н/ч (7)
По рассматриваемому примеру величина незавершённого производства по каждому j-ому наименованию деталей составляет:
Нср.В.А
= 1501,25 мин или 25 ч; Нср.В.Б
= 3240 мин или 54 ч; Нср.В.В
= 2700 мин или 45 ч;
Усл. обозн.
деталей
|
Тц.оп.j
, см
|
Опер.
Выпуска
|
Опер.
Запу ска
|
Период чередования, дни, смены
|
Rчер=3
|
Rчер=3
|
Rчер=3
|
Rчер=3
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
10
|
11
|
12
|
1 2
|
1 2
|
1 2
|
1 2
|
1 2
|
1 2
|
1 2
|
1 2
|
1 2
|
1 2
|
1 2
|
1 2
|
А
|
5,00
|
0,00
|
5,0
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1,5
т
|
1,0
ф
|
2,5
ш
|
Б
|
9,00
|
0,0
|
9,0
|
1)
|
|
|
|
|
|
|
|
2,5
т
|
3,0
ф
|
|
3,5
ш
|
В
|
7,50
|
0,0
|
7,5
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1,5
т
|
2,0
ф
|
|
4,0
ш
|
Усл.
Обозн.
дет.
|
Тц.оп.j
, см
|
№ оп.
|
№ раб.м
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
tц
=9,0
|
|
|
В
|
4,0
|
3
|
IV ш
|
|
|
|
|
|
|
В
|
|
В
|
|
В
|
4,0
|
Б,А
|
3,5;2,5
|
3
|
III ш
|
|
|
|
Б
|
|
А
|
Б
|
|
А
|
Б3,5
|
|
А2,5
|
Б,В,А
|
3;2;1
|
2
|
II ф
|
2)
|
|
|
|
|
Б
|
В
|
А
|
Б3,0
|
В2,0
|
А1,0
|
|
Б,В,А
|
2,5;1,5; А 1,5
|
1
|
I т
|
|
|
|
|
Б
|
В А
|
Б2,5
Ст-
|
В1,5
план
|
А1,5
|
|
|
|
Усл.
Обозн.
Дет.
|
Тц.оп.j
, см
|
Опер.
Выпус-ка, см
|
Опер.
Запу-ска, см
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
А
|
5,0
|
0,0
|
7,5
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Т.1,5
|
2,0
|
ф1,0 0,5
|
ш2,5
|
Б
|
9,0
|
2,5
|
11,5
|
3)
|
|
|
|
|
|
Т2,5
|
|
Ф3
|
Ш3,5
|
|
|
В
|
7,5
|
0,0
|
9,0
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Т1,5 1,5
|
Ф2
|
Ш4,0
|
|
Условные обозначения Tц
=11,5
Обработка деталей ; зависимость между смежными опер.
Пролеживание деталей в ожидании высвобождения стан;
Рис. 1. Стандарт-план ПЗУ
ЛИТЕРАТУРА
1. Организация производства и управление предприятием. Учебное пособие / Под ред. О.Г.Туровца. – М.: ИНФРА-М, 2002. – 350 с.
2. Организация, планирование и управление предприятием машиностроения.. И.М.Разумов, Л.А.Глаголева, М.И.Ипатов и др. – М.: Машиностроение, 2002. – 544 с.
3. Организация и планирование радиотехнического производства. Управление предприятием радиопромышленности/ Под ред. А.И.Кноля, Г.М.Лапшина. – М.: Высшая школа, 2003. – 352 с.
|