Министерство образования и науки Республики Казахстан

Павлодарский государственный университет им. С. Торайгырова

Факультет энергетический

Кафедра Автоматизации и управления

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

КП. 050702. 24 - 03. 06. 07. ПЗ

По дисциплине . Автоматизация технологических систем .

Тема Регулирование давления в рабочем пространстве дуговой сталеплавильной печи ДСП-25Н5 .

Руководитель

ст. преподаватель

У.К. Жалмагамбетова .

Студент

А.С. Семёнов

Заведующий кафедрой

профессор, д.т.н. В.Ф. Хацевский

2007

Содержание

Введение.

1 Описание технологического процесса и технологического оборудования

2 Характеристика производственных процессов как объектов автоматизации

2.1 Определение входных, выходных величин, возмущающих воздействий, контролируемых и неконтролируемых параметров

3 Составление структурной схемы

4 Составление функциональной схемы

5 Обоснование выбранного уровня автоматизации

6 Анализ технологической схемы, формирование требований, разработка задания

7 Построение математической модели

8 Синтез системы автоматического регулирования

9 Исследование устойчивости

10 Исследование переходного процесса

11 Выбор аппаратов и составление спецификации

Заключение

Список используемых источников

Введение

Развитие народного хозяйства требует увеличения производства металла, улучшения его качества, увеличения ассортимента изделий. При больших масштабах производства металлов совершенно небезразлично, с какими затратами энергии, материалов будет получена каждая тонна чугуна, стали и различных других цветных металлов. Эта задача не может быть решена без постоянного совершенствования принципов работы и конструкции металлургических печей. Высокие скорости процессов требуют ликвидации ручного труда по обслуживанию печей и управлению тепловым режимом. В последние годы широко внедряется механизация и автоматизация многих операций по загрузке, выгрузке, транспортированию горячего металла. Оптимизация параметров металлургического процесса – температуры, расхода сырья, состава печной атмосферы (среды), давления и многих других, осуществляется с помощью современных средств контроля технологических и теплотехнических процессов.

Конструкция промышленных печей развивается в направлении интенсификации процессов теплообмена при непрерывном повышении уровня их автоматизации и механизации. При этом постоянно растущая производительность машиностроительных заводов предъявляет серьёзные требования к работе промышленных печей.

В современном машиностроении широко применяются различные плавильные и нагревательные устройства (печи), а в таких цехах, как литейные и термические, они являются основным оборудованием и используются для плавления чёрных и цветных металлов, сушки литейных форм и стержней, нагрева для термической и химико-термической обработки (закалки, нормализации, отжига, отпуска, цементации). В прокатных и кузнечно–прессовых цехах печи применяются для нагрева металлов перед обработкой давлением.

При огромном разнообразии промышленных печей общими для всех них являются процессы превращения какого-либо вида энергии в тепловую и передачи тепла нагреваемому материалу. При этом процессу теплообмена должны быть подчинены горение топлива – превращение химической энергии в тепловую, а в электрических печах – превращение электрической энергии в тепло, движение газов в рабочем пространстве печей и т.д. Конструкция печи в целом и её отдельные элементы должны обеспечивать оптимальные условия протекания теплообменных процессов для получения наибольшего теплового потока к обрабатываемому материалу.

Использование электрической энергии в печах позволяет значительно шире применять автоматическое регулирование процессов нагрева и плавления, а также повышает качество продукции. Автоматизированные системы управления, базирующиеся на современных научных достижениях в области технической кибернетики, применении экономико – математических методов, с широким использованием средств вычислительной техники, являются мощным средством повышения производительности труда и качества выпускаемой продукции, значительно экономят материальные, энергетические и трудовые ресурсы.

Развитие систем автоматизации литейного производства от простейших локальных систем автоматического контроля и регулирования до современных автоматизированных систем управления (АСУ) на основе электронно – вычислительных машин является одним из наиболее действенных средств мобилизации резервов дальнейшего повышения технико – экономических показателей металлургических процессов и производства отливок.

Поэтому рассмотренная в данной курсовой работе локальная автоматизация дуговой печи на примере ДСП-25Н5 (дуговой сталеплавильной печи емкостью 25 тонн, производитель: город Новосибирск) ныне действующего завода ПФ ТОО “Кастинг” может иметь практическое применение, так как автоматизация позволяет повысить эффективность производства за счёт устранения ручного труда, качество выпускаемой продукции; позволяет рационально использовать оборудование и материалы, сократить численность рабочего персонала и облегчить условия труда. В то же время локальная система автоматизации повышает культуру производства, качество труда и эффективность использования оборудования.

1 Описание технологического процесса и технологического оборудования

Прежде чем разрабатывать систему автоматического управления или регулирования, необходимо ознакомиться с технологическими особенностями объекта управления.

Объектом регулированиямогут быть различные устройства для осуществления производственных процессов, энергетические и силовые установки, летательные аппараты и транспортные механизмы, специальные установки и устройства, в которых осуществляется регулирование определённых величин по заданным законам управления.

В данном курсовом проекте объектом управления является дуговая электросталеплавильная печь .

Электросталеплавильные печи имеют преимущества по сравнению с другими плавильными агрегатами. В электропечах можно быстро нагревать, плавить и точно регулировать температуру металла, создавать окислительную, восстановительную, нейтральную атмосферу или вакуум. В этих печах можно выплавлять сталь и сплавы любого состава, более полно раскислять металл с образованием минимального количества неметаллических включений – продуктов раскисления. Поэтому электропечи используют для выплавки конструкционных сталей ответственного назначения, высоколегированных, инструментальных, коррозионностойких (нержавеющих) и других специальных сталей и сплавов. Инструментальная сталь – сталь, идущая на изготовление режущего, измерительного, штампового и другого инструмента. Легированная сталь – сталь, которая помимо обычных примесей (С, Mn, S, P), содержит и другие (легирующие) элементы (хром, никель, молибден, вольфрам, ванадий, титан и др.), либо кремний или марганец в повышенном против обычного количестве. При суммарном содержании легирующих элементов до 2% сталь считается низколегированной, от 2,5 – 10% – среднелегированной, более 10% – высоколегированной.

Электросталеплавильному способу принадлежит ведущая роль в производстве качественной и высоколегированной стали. Благодаря ряду принципиальных особенностей этот способ приспособлен для получения разнообразного по составу высококачественного металла с низким содержанием серы, фосфора, кислорода и других вредных и нежелательных примесей и высоким содержанием легирующих элементов, придающих стали особые свойства – хрома, никеля, марганца, кремния, молибдена, вольфрама, ванадия, титана, циркония и других элементов.

Дуговая печь – промышленная печь, в которой теплота электрической дуги используется для плавки металлов и других материалов. По способу нагрева дуговые печи делят на печи прямого действия (дуга горит между электродом и нагреваемым телом), печи косвенного действия (дуга горит между электродами) и печи с закрытой дугой (дуга горит под слоем твёрдой шихты). Наибольшее применение в промышленности (главным образом для выплавки стали) находят дуговые печи первого типа.

В этих печах в качестве источника теплоты используют электрическую дугу, возникающую между электродами и металлической шихтой. Дуговая электросталеплавильная печь (рисунок 1) питается трёхфазным переменным током и имеет 3 цилиндрических электрода 9, изготовленных из графитовой массы. Электрический ток от трансформатора гибкими кабелями 7 и медными шинами подводится к электрододержателям 8, а через них к электродам 9. Между электродами и металлической шихтой 3 возникает электрическая дуга, электроэнергия превращается в теплоту, которая передаётся металлу и шлаку излучением. Рабочее напряжение 180 – 600В, сила тока 1 -10кА. Во время работы печи длина дуги регулируется автоматически путём вертикального перемещения электродов. Печь имеет стальной сварной кожух 4. Кожух печи изнутри футерован теплоизоляционным и огнеупорным кирпичом 1, который может быть основным (магнезитовый, магнезитохромовый) или кислым (динасовый). Подина 12 печи набивается огнеупорной массой. Плавильное пространство ограничено стенками 5, подиной 12 и сводом 6, изготовляемым также из огнеупорного кирпича и имеющим отверстия для хода электродов. В стенках печи имеется рабочее окно 10, предназначенное для управления ходом плавки и летка для выпуска готовой стали по желобу 2 в ковш.

Рисунок 1 - Схема дуговой электрической плавильной печи.

Печь загружают при снятом своде. Механизмом 11 печь может наклоняться в сторону загрузочного окна и летки. Емкость дуговых электропечей 0,5-400 тонн. В нашем случае ёмкость печи составляет 25 тонн. Дуговые печи могут иметь основную или кислую футеровку. В металлургических цехах обычно используются дуговые электропечи с основной футеровкой, а в литейных цехах – с кислой.

Электрические печи с кислой футеровкойобычно используются в литейных цехах при выплавке стали для фасонного литья. Основным недостатком кислых печей является то, что во время плавки из металла не удаляются сера и фосфор.Поэтому в нашем случае используется печь с основной футеровкой, так как ПФ ТОО “Кастинг” не выплавляет сталь для фасонного литья, а выплавляет сталь для прокатного стана. Планируется ввести в эксплуатацию прокатный стан для производства строительной арматуры и мелкосортовой продукции. В дальнейшем планируется освоить производство проволоки и труб большого диаметра для нефтегазовой отрасли.

Рассматриваемая нами печь является основной дуговой печью. Плавку в ней проводят на углеродистой шихте (с окислением примесей). Такую технологию чаще всего применяют для производства конструкционных углеродистых сталей. Конструкционная сталь – сталь, предназначенная для изготовления деталей машин и механизмов. Плавку проводят за 2 периода: окислительный и восстановительный. Данная технология также носит название технология плавки на свежей шихте с окислением и применяется на печах малой и средней ёмкости при выплавке качественных легированных сталей. Плавка состоит из следующих периодов (этапов):

1.заправка печи;

2.загрузка печи;

3.плавление;

4.окислительный период;

5.восстановительный период;

6.выпуск стали.

Заправка – исправление изношенных и повреждённых участков футеровки пода.

После заправки печи, удаления остатков металла и шлака предыдущей плавки, исправления повреждённых мест футеровки в печь загружают шихту: стальной лом (до 90 %), чушковый передельный чугун (до 10%),электродный бой или кокс для науглероживания металла и 2 – 3% извести. По окончании завалки шихты электроды опускают вниз и включают ток. Шихта под электродами плавится, металл накапливается на подине печи. Во время плавления шихты начинается окислительный период плавки: за счёт кислорода воздуха, окислов шихты и окалины окисляется углерод, железо, кремний, марганец, Вместе с окисью кальция, содержащейся в извести, окислы этих элементов образуют основный железистый шлак, способствующий удалению фосфора из металла.

После нагрева металла и шлака до 1500 – 1540^o C в печь загружают руду и известь. Содержащийся в руде кислород интенсивно окисляет углерод и вызывает кипение ванны жидкого металла за счёт выделяющихся пузырьков окиси углерода. Шлак вспенивается (шлак металлургических расплавов – после затвердевания камневидное или стекловидное вещество, покрывающее при плавке поверхность жидкого металла), уровень его повышается. Для выпуска шлака печь наклоняется в сторону рабочего окна, и он стекает в шлаковую чашу. Кипение металла ускоряет нагрев ванны, удаление из металла газов, неметаллических включений, способствует удалению фосфора. Шлак удаляют, руду и известь добавляют 2 – 3 раза.В результате содержание фосфора в металле снижается до 0,01% и одновременно за счёт образования окиси углерода при кипении уменьшается содержание углерода. Когда содержание углерода становится меньше заданного на 0,1%, кипение прекращают и полностью удаляют из печи шлак. Этим заканчивается окислительный период плавки.

Восстановительный период плавкивключает раскисление металла, удаление серы и доведение химического состава до заданного. После удаления окислительного шлака в печь подают ферромарганец в количестве, обеспечивающем заданное содержание марганца в стали, а также производят науглероживание,если выплавляют высокоуглеродистые стали ( до 1,5%).

Затем в печь загружают флюс, состоящий из извести, плавикового шпата и шамотного боя.Флюс – материал, вводимый в плавильные печи или ковши для образования жидких шлаков, очищающих металл от нежелательных примесей.После расплавления флюсов и образования шлака в печь вводят раскислительную смесь, состоящую из извести, плавикового шпата, молотого кокса и ферросилиция.Молотый кокс и ферросилиций вводят в порошкообразном виде. Они очень медленно проникают через слой шлака. В шлаке восстанавливается закись железа

(1)

При этом содержание закиси железа в шлаке снижается, и она из металла согласно закону распределения начинает переходить в шлак. Этот процесс называют диффузионным раскислением стали.Раскислительную смесь вводят в печь несколько раз. По мере раскисления и понижения содержания FeO цвет шлака изменяется, и он становится почти белым. Раскисление под белым шлаком длится 30 – 60 минут.

Во время восстановительного периода сера удаляется из металла, что объясняется высоким (до 55 – 60%) содержанием CaO в металле и низким (менее 0,5%) содержанием FeO. Это способствует интенсивному удалению серы из металла.

По ходу восстановительного процесса берутся пробы для определения химического состава металла. При необходимости в печь вводят ферросплавы для достижения заданного химического состава стали. Когда достигнуты заданные состав металла и температура, выполняют конечное раскисление сталиалюминием и силикокальцием. После этого следует выпуск металла из печи в ковш.

При выплавке легированных сталей в дуговых печах в сталь вводят легирующие элементы в виде ферросплавов. Порядок ввода определяется сродством легирующих элементов к кислороду. Никель и молибден обладают меньшим сродством к кислороду, чем железо, их вводят в период плавления или в окислительный период. Хром легко окисляется, и его вводят в восстановительный период; кремний, ванадий, титан – перед выпуском металла из печи в ковш, так они легко окисляются.

Процесс плавления стали наглядно представлен в следующем рисунке:

Рисунок 2 - Технологическая схема производства стали в дуговой сталеплавильной печи.

Дуговые печи, являющиеся плавильными агрегатами периодического действия, в основном используются для плавки стали, а в ряде случаев чугуна в литейных цехах. На заводе ПФ ТОО “Кастинг” печь ДСП-25Н5 используется для выплавки стали.

На заводе ПФ ТОО “Кастинг” загрузка печи производится двумя корзинами. В первой корзине на дне лежит известняк, во второй – коксик, после чего идёт металл.

1 корзина

2 корзина

Основным материалом для электроплавки является стальной лом. Лом не должен быть сильно окисленным, так как наличие большого количества ржавчины вносит в сталь значительное количество водорода. В зависимости от химического состава лом необходимо рассортировать на соответствующие группы. Основное количество лома, предназначенное для плавки в электропечах, должно быть компактным и тяжеловесным. При малой насыпной массе лома вся порция для плавки не помещается в печь. Приходится прерывать процесс плавки и подгружать шихту. После частичного расплавления первой корзины засыпают вторую. Это увеличивает продолжительность плавки, приводит к повышенному расходу электроэнергии, снижает производительность электропечей.

Для наиболее полного использования рабочего пространства печи в центральную ее часть ближе к электродам загружают крупные куски (40 %), ближе к откосам средний лом (45%), на подину и наверх загрузки мелкий лом (15%). Мелкие куски должны заполнять промежутки между крупными кусками.

Углерод в завалке не должен превышать 0,4%.

Габаритный лом нельзя класть наверх, так как это сопутствует быстрому износу электродов (большая вероятность их поломки). На дне должно быть 2 тонны мягкой стружки. Загрузка печи должна быть минимальной 3 – 5 минут.

После окончания завалки опускают электроды и включают ток. Металл под электродами разогревается, плавится и стекает вниз, собираясь в центральной части подины. Электроды прорезают в шихте колодцы, в которых скрываются электрические дуги. Под электроды забрасывают известь для наведения шлака, который закрывает обнаженный металл, предохраняя его от окисления. Постепенно озеро металла под электродами становится все больше. Оно подплавляет куски шихты, которые падают в жидкий металл и расплавляются в нем. Уровень металла в печи повышается, а электроды под действием автоматического регулятора поднимаются вверх. Продолжительность периода расплавления металла равна 1 – 3 ч в зависимости от размера печи и мощности установленного трансформатора. В период расплавления трансформатор работает с полной нагрузкой и даже с 15 % перегрузкой, допускаемой паспортом, на самой высокой ступени напряжения. В этот период мощные дуги не опасны для футеровки свода и стен, так как они закрыты шихтой. Остывшая во время загрузки футеровка может принять большое количество тепла без опасности ее перегрева. Для ускорения расплавления шихты используют различные методы. Например, применяют топливные мазутные или газовые горелки, которые вводят в печь либо через рабочее окно, либо через специальное устройство в стенах. Применение горелок ускоряет нагрев и расплавление шихты, особенно в холодных зонах печи. Продолжительность плавления сокращается на 15—20 мин. Эффективным методом является применение газообразного кислорода. Кислород подают в печь как через стальные футерованные трубки в окно печи, так и при помощи фурмы, опускаемой в печь сверху через отверстие в своде. Расплавляют металл до температуры 1550^о С. Берут пробу на анализ и скачивают шлак. Берут кислородное конье диаметром 18мм и опускают его в металл на 20см, при давлении 6 – 8 атмосфер подают кислород (1 атмосфера равна 760мм ртутного столба). Использование кислорода уменьшает длительность нагрева печи. Период расплавления сокращается на 20 – 30 мин, а расход электроэнергии на 60 – 70 кВтч на 1 т стали.

Для наведения повторного шлака бросают известь 5 лопат и кокс 2 лопаты. Всё это проделывают 4 раза через каждые 5 минут в 10 – тонную печь. Следовательно, на ДСП-25Н5 – 12,5 лопат извести, 5 лопат кокса за раз.

Наведение пенистого шлака

(2)

Шлак, как и свод, удерживает температуру металла до 10^о С в минуту и даже больше при дутье кислородом. При температуре 1600^о С дутье кислородом понижает углерод. Чем больше температура в печи, тем больше уходит углерода из металла.

Фосфор убираем при реакции

(3)

В основном шлаке кальция в 3 раза больше, чем кремния. Шлака убирают 60 – 70%, остальной шлак закрывает поверхность металла. Отправляют анализ на углерод и продолжают при температуре 1600^о С наводить шлак, который скачивают при температуре 1650^о С. Сливают металл в ковш. Ферросплавы в печь не вводятся, а подаются в печь – ковш.

После выпуска стали из печи через объём металла в ковше продувают аргон, который подают либо через пористые пробки, зафутерованные в днище, либо через швы кладки подины ковша. Продувка стали в ковше аргоном позволяет выровнять температуру и химический состав стали, понизить содержание водорода, удалить неметаллические включения, что в конечном итоге позволяет повысить механические и эксплуатационные свойства стали.

2 Характеристика производственных процессов как объектов автоматизации

Процессы плавки проводят преимущественно в непрерывно действующих печах большой ёмкости. В нашем случае ёмкость печи составляет 25 тонн. При допустимых колебаниях прихода и расхода материалов и энергии печи, как правило, обладают способностью к самовыравниванию, но характеризуются большим временем разгона и значительным запаздыванием.Также как и, например, в обжиговых печах, механизация загрузки часто затруднена плохой подготовкой исходной шихты, в результате чего расстраивается работа дозирующих и загрузочных механизмов. Недостаточно отработано измерение основных параметров, характеризующих процессы плавки, и, в первую очередь, измерение температуры. Также нет уравнений, описывающих работу плавильных печей.

Оценивая в целом процессы плавки как объекты автоматизации, необходимо отметить, что они в современном виде менее подготовлены для автоматизации, чем, например, процессы обжига и гидравлические процессы.

Проведена только частичная автоматизация. Широко распространенная в настоящее время транспортировка жидких продуктов плавки ковшами и мостовыми кранами явно не соответствует требованиям автоматизации проекта, поэтому она должна быть заменена непрерывной транспортировкой по трубам, обогреваемым желобами или с помощью вагонов – миксеров.

Несмотря на перечисленные выше недостатки, частичная автоматизация печей (в том числе дуговых) возможна. Задача управления отдельными стадиями обычно направлена на оптимизацию (в частном случае стабилизацию) технологического параметра или критерия, легко вычисляемого по измеренным режимным параметрам (производительность, концентрация продукта, степень превращения вещества, расход энергии). На основе задачи оптимального управления отдельными стадиями процесса формулируют задачи автоматического регулирования технологических параметров для отдельных аппаратов (например, печь).

2.1 Определение входных, выходных величин, возмущающих воздействий, контролируемых и неконтролируемых параметров

Любой технологический процесс характеризуется физическими величинами, называемыми показателями процесса. Для одних процессов показатели могут быть постоянными, для других допускается их изменение в заданных пределах по определенному закону. Физические показатели объекта, которые преднамеренно изменяются или сохраняются неизменными в процессе управления, называются управляемыми величинами(регулируемыми координатами).

Управляемый объект и управляющее устройство (т.е. устройство для реализации целенаправленных воздействий) образуют систему автоматического управления.

Воздействия, которые определяют состояние объекта, называют выходными. Выходными переменными служат физические параметры материальных и энергетических потоков (температура, давление, их производные по времени), конструкционные параметры, технологические параметры, влияющие на скорость технологического процесса, выход и качество готовых продуктов. Часть выходных переменных мы можем наблюдать с помощью наблюдающих устройств (идентификаторов) – они называются наблюдаемыми (Y). По этим переменным и ведется управление.

Величины, характеризующие внешнее влияние на систему, или на её части называют входными переменными. К ним относятся управляющие и возмущающие воздействия. Управляющими воздействиями dY являются управляемые изменения расходов, параметры материальных и энергетических потоков (регулирование подачи сырья, тепловых процессов, частоты вращения приводов).

Воздействия внешней среды называют возмущающими воздействиями F . Возмущения могут быть контролируемыми и неконтролируемыми. Они делятся на нагрузку и помеху.

Нагрузка – это возмущающее воздействие на изменение условий работы, поступающее в систему помимо управляющего устройства и влияющее на переменные состояния объекта. Помеха – это возмущающее воздействие, искажающее поступающую в управляющее устройство информацию о нагрузке, состоянии и динамических свойствах объекта (изменение состава, энергетического состояния исходных материалов, отказы оборудования, наводки в проводах, шум, и т.д.).

Характеристика входов и выходов дуговой плавильной печи как технологического объекта управления (ТОУ) представлена в таблице 1.

ТОУ – совокупность технологического оборудования и реализуемого на нём технологического процесса. Следовательно, рассматриваемая нами ДСП-25Н5 является ТОУ.

Таблица 1 – Характеристика входов и выходов дуговой плавильной печи как технологического объекта управления

Регулируемые параметры для нашего объекта управления:

- сопротивление дуги и примыкающего участка электрода;

- количество электроэнергии, израсходованной в течение заданного времени;

- время периода плавки, температура футеровки;

- давление газов.

Мы будем наиболее подробно рассматривать регулируемый параметр – давление газов в рабочем пространстве печи (управляемая величина). Величину давления мы наблюдаем с помощью датчика – дифманометра. Управляющей величиной является положение шибера, % хода исполнительного механизма. Возмущения технологического характера: нестабильность состава шихты, нестационарность протекания физико – химических реакций в печи, выбивание и подсос газов в печь. Неконтролируемым возмущением в данном случае является изменение свойств шихты (состав, крупность куска) и огнеупорной футеровки. В зависимости от свойств загружаемого в печь материала, химические реакции будут протекать по – разному с разным количеством выделяемых в печь газов.

3 Составление структурной схемы

При анализе систему автоматического управления представляют совокупностью типовых звеньев: пропорционального, апериодического или инерционного первого порядка, колебательного, интегрирующего, дифференцирующего или запаздывающего звеньев.

Рассмотрим структурную схему типовой САР (рисунок 3).

Рисунок 3 - Структурная схема типовой САР.

На рисунке 3 регулирующее устройство РУ с исполнительным механизмом ИМ, задающим ЗУ и суммирующими устройствами образуют автоматический регулятор 1. Регулирующий орган РО, собственно объект регулирования ОР и измерительное устройство ИУ образуют обобщенный объект регулирования 2. Таким образом, автоматическая система регулирования состоит из регулятора (Р) и объекта (О), взаимодействующих между собой по замкнутому контуру (рисунок 4).

Рисунок 4 - Упрощённая структурная схема типовой САР.

Объект управления, как уже отмечалось выше, у нас представлен совокупностью двух типовых звеньев: апериодического и звена запаздывания.

Инерционное или апериодическое звено 1 – го порядка (применя­ется при теплообмене, при подаче газа в емкость). Звено характеризуется передаточным коэффициентом k и посто­янной времени Т, определяемой, например, по касательной в точке t₀ (максимальной скорости изменения выходной величины);

Запаздывающее звено, в котором входная вели­чина копируется на выход, но с некоторой задержкой по времени Y ( t + T ) = X ( t ) (например, ленточный транспортер или эскалатор метро). Звено характеризуется временем задержки τ.

4 Составление функциональной схемы

По ходу плавки в электродуговую печь требуется подавать различное количество энергии. Менять подачу мощности можно изменением напряжения или силы тока дуги. Регулирование напряжения производится переключением обмоток трансформатора. Регулирование силы тока осуществляется изменением расстояния между электродом и шихтой путем подъема или опускания электродов. При этом напряжение дуги не изменяется. Опускание или подъем электродов производятся автоматически при помощи автоматических регуляторов, установленных на каждой фазе печи. В современных печах заданная программа электрического режима может быть установлена на весь период плавки.

В состав автоматизированной плавильной установки входят следующие агрегаты: I – дуговая плавильная печь, II – печной трансформатор, III – переключатель ступеней напряжения, IV – выключатель электропитания. Эта установка оборудована также комплексом контрольно – измерительных приборов.

Для измерения напряжения фазы после печного трансформатора на схеме имеется точка отбора ( ЕЕ) с позиционным обозначением 1а.В этой точке снимаются показания (рабочее напряжение) и сигнал передаёт на нормирующий преобразователь Е825/1 ( ЕУ) с позиционным обозначением на схеме – 1б.Затем в этой системе регулирования параметров электрического режима Е(ток, напряжение, мощность, количество израсходованной энергии) расположен на щите управления вторичный прибор ( EIR – показывающий и регистрирующий значение напряжения фазы) – 1в.На этом приборе отображается численное значение рабочего напряжения (≈280В). До печного трансформатора (II) осуществляют снятие показаний по измерению тока фазы – трансформатор тока ( ЕЕ) – 1г. Для преобразования полученного значения в унифицированный сигнал используется нормирующий преобразователь Е824 ( ЕУ) – 1д. Сигнал поступает на щит управления: на прибор с позиционным обозначением 1е ( EIR – прибор показывающий и регистрирующий). Задатчик Z с позиционным номером 1з вырабатывает задание для регулятора и подаёт его непосредственно на регулятор (EC) напряжения – 1ж.С регулятора сигнал поступает на исполнительный механизм – 1и – привод электрода, который перемещает электрод в нужную сторону на определённую длину, тем самым в печи поддерживается необходимый электрический режим. Расход электроэнергии на 1 тонну выплавленной стали и производительность печи зависят не только от технологических факторов (марки выплавленной стали, качества шихты и электродов, умения персонала, длительности простоев), но и от того, насколько правильно выбран электрический режим печи. Регулировать электрический режим можно, изменяя либо питающее напряжение(что было описано выше), либо длину, а, следовательно, и токи дуг.Первым способом пользуются обычно при переходе от одного этапа плавки к другому. Второй способ позволяет регулировать режим печи непрерывно и плавно, опуская и поднимая электроды при помощи системы автоматического регулирования, поддерживающей токи фаз печи на заданном уровне.

Так как регулирование режима ДСП осуществляется в основном путём изменения длины дуги, а с нею и тока, целесообразно в системе автоматического регулирования выявить зависимость от тока её основных параметров: полной (активной) мощности и количества израсходованной электроэнергии. Поэтому в рассматриваемой САР имеется нормирующий преобразователь Е829 (EY) – 1к для определения активной мощности фазы (P=IU) и показывающий и регистрирующий прибор на щите управления ( EIR) также для отображениячисленного значения потребляемой мощности – 1л. Прибор с позиционным номером 1мявляется счётчиком электроэнергии ( EQRS) и, одновременно, вычислительным устройством (Q=IUt). С него сигнал поступает на специальный дозатор электроэнергии (ES) – 1н,который имеет своё задание Z – 1п (по энергии)и 1о (по времени). KS – прибор для управления процессом во временной программе, установленный по месту для определения времени, прошедшего с начала плавки (необходимого для последующего расчёта электроэнергии). Примером может быть командный электропневматический прибор, многоцепное реле времени, и т.п. Прибор с номером 1с на щите управления (TIR) является показывающим и регистрирующим температуру футеровки ( Тф) , на который поступает сигнал с датчика температуры (ТЕ) – 1р, установленного по месту (например, термопара). Приборы 1ри 1с образуют отдельную систему контроля температуры металла. Со специального дозатора электроэнергии с позиционным обозначением 1н сигнал поступает на исполнительный механизм 1т, с помощью которого происходит включение привода переключателя печного трансформатора и переключение ступеней напряжения, то есть изменение электрического режима плавки. Регулятор 1ж обрабатывает новую информацию (произошло изменение величины напряжения) и, в зависимости от величины рассогласования между показанием прибора 1а и величиной задания 1з, вырабатывает сигнал на исполнительный механизм, приводящий в действие привод электрода, который, в свою очередь, перемещает электрод. Дуги горят между концами электродов и металлом печи, который является нулём трёхфазной звезды нагрузки. Перемещением электродов вверх и вниз можно регулировать длину дуги, а с ней ток и мощность каждой фазы печи, устраняя колебания тока, короткие замыкания и обрывы дуг. Выше описанный комплект приборов используют для каждой фазы соответственно.

В схеме кроме рассмотренных ранее приборов, входящих в каскадную систему автоматического регулирования параметров электрического режима печи, имеются также:

1) Датчик положения ( GE), например, типа ППФ-3 – 2а – для приёма сигнала о положении электрода ( G) в каждый момент времени в течение плавки (по месту) и передачи показаний на щит управления на показывающий прибор с сигнализацией ( GIA) – 2б. На щите расположены две сигнальных лампочки, свидетельствующие о перемещении электрода (движении его вверх и вниз).

2) Приборы для контроля температуры металла:

по месту – датчик (например, термопара) – TEc позиционным обозначением 3а, на щите управления – вторичный прибор TIR – показывающий, регистрирующий температуру металла ( Tм) в градусах (^о С) – 3б.

3) Чтобы в процессе работы печи не было перегрева отдельных частей её конструкции, используют систему контроля параметров водяного охлаждения (температура, расход и давление воды) – O.Для этого по трубопроводу подают воду, идущую на охлаждение отдельных частей конструкции печи (эркер, кожух, свод и газоотсос печи). Для измерения давления подаваемой в печь воды на трубопроводе установлен манометр (PE) – позиционный номер на схеме – 4а. На щите управления установлен вторичный прибор ( PRA), регистрирующий величину давления охлаждающей жидкости и сигнализирующий об изменении давления подаваемой воды – 4б. Для измерения расхода воды на трубопроводе выхода из печи установлена диафрагма – FE – позиционное обозначение – 5а и дифманометр – ( FT) – 5б. Т – дистанционная передача (промежуточное преобразование с дистанционной передачей сигнала). По перепаду давления регистрирующий и сигнализирующий о подаче воды в печь вторичный прибор ( FRA) определяет величину расхода и регистрирует это значение – 5в.

Для контроля температуры охлаждающей жидкости имеется датчик температуры (TE) – 6а и вторичный прибор на щите управления для отображения численного значения температуры воды ( TIR) – 6б.

4) Процесс плавления сопровождается выделением большого количества различных газов в рабочее пространство печи (CO, H₂ , N₂ и др.). С течением времени давление газов в рабочем пространстве становится достаточно большим, около 0,5 – 1 атм. Для того, чтобы не было нарушений в технологическом процессе плавки, и чтобы очередная плавка не привела к разрыву печи (вследствие накопления в ней газов), необходимо в рабочем пространстве печи поддерживать определённое давление печной среды. Регулирование давления в печи осуществляется с помощью шибера 7з. Давление газов измеряется дифманометром ( PE) непосредственно в печи – 7а, отображается на вторичном регистрирующем приборе ( PIR) – 7б. Сигнал с датчика поступает на регулятор давления (PC) с позиционным обозначением 7г.На регулятор также поступает сигнал с задатчика Z – 7в. Регулятор сравнивает два поступивших сигнала и вырабатывает управляющее воздействие на исполнительный механизм – 7ж, который, в свою очередь, открывает и закрывает шибер и, тем самым, изменяет проходное сечение газоотводящего устройства. Приборы с позиционными обозначениями 7д и 7е (PHK и PS) соответственно блок управления и электропневматический преобразователь.

Для определения количественного отношения (расход) отходящих газов используется труба Вентури ( 8а), дифманометр (8б) и вторичный показывающий регистрирующий прибор на щите, рассчитывающий количество отходящих газов по перепаду давления до и после специального устройства – трубы Вентури ( 8в). Для измерения температуры – имеется термопара ( 9а) и электронный потенциометр в качестве вторичного прибора ( 9б).

Химический состав отходящих газов определяется оптико – акустическим газоанализатором (комплект на CO/CO₂ ), в который входят датчики 10а и вторичные приборы – 10б.

5)Для ускорения процесса плавки в печь подают кислород (О₂ ).Расход кислорода в печи определяют следующим путём: в трубопроводе подачи кислорода установлена диафрагма ( 11а), дифманометр ( 11б) определяет перепад давления, и по этому перепаду вторичный прибор на щите судит о величине расхода кислорода ( 11в) и передаёт сигнал на счётчик количества (интегратор расхода) – 11г.

5 Обоснование выбранного уровня автоматизации

Во внешней структуре АСУ ТП (автоматизированная система управления технологическим процессом) могут быть определены системы различных уровней или подсистемы АСУ ТП, выделяемые по функциональному или структурному признаку, отвечающему конкретным целям и задачам.

АСУ ТП называется АСУ (автоматизированная система управления) для выработки и реализации управляющих воздействий на ТОУ в соответствии с принятым критерием управления – показателем, характеризующим качество работы ТОУ и принимающим определённые значения в зависимости от используемых управляющих воздействий.

АСУ ТП отличается от локальных систем автоматизации более совершенной организацией потоков информации; практически полной автоматизацией процессов получения, обработки и представления информации; возможностью активного диалога с УВМ (управляющей вычислительной машиной) в процессе управления для выработки наиболее эффективных решений; более высокой степенью автоматизации функций управления, включающих пуск и останов всего производства в целом.

Если функции системы ограничены одним механизмом, то она называется локальной. Например, в нашем случае ТОУ является дуговая электросталеплавильная печь – один агрегат. Следовательно, автоматизацию дуговой печи проводим на базе локальных систем автоматического управления отдельными параметрами технологического процесса плавки. Локальные системы автоматизации в основном замыкаются на задачах автоматического регулирования электрического и теплового режима (таблица 2).

Таблица 2 – Характеристики систем автоматического регулирования электрического и теплового режимов дуговых печей

Примечание.Системы регулирования соотношения между напряжением и током и стабилизации полезной мощности устанавливаются на каждой фазе печной установки.

Следует отметить, что специальные автоматические устройства, а также и схемные решения в недостаточной степени удовлетворяют требованиям точности и надёжности. То же относится к отдельным электромеханическим устройствам автоматизации технологического процесса плавки, т.е. автоматические регуляторы и серийные автоматические регуляторы не находят широкого применения в системах управления процессом плавки в дуговых печах. Необходимо использовать более надёжное и точное оборудование для этих целей (например, контроллеры).

Ещё более эффективным оказывается комплексное решение проблем управления процессом плавки с помощью АСУТП (преимущества которой перед локальными системами были описаны выше). До внедрения последних собственно процессами выплавки металла повсеместно управляли ручным способом, руководствуясь оперативной информацией о ходе плавки.

В частности, отношение CO₂ /CO позволяет повысить точность регулирования окислительно – восстановительного потенциала рабочего пространства печи.

ПФ ТОО “Кастинг” занимает далеко не последнее место среди предприятий отрасли по уровню автоматизации. Здесь применяют такие автоматизированные системы (АС) как – АСУТП, АСУП (автоматизированные системы управления предприятием), АСОДУ (автоматизированные системы диспетчерского управления). Постоянно проводится модернизация систем АСУТП и расширение круга выполняемых ими задач.

Эти системы нацелены на оптимальное решение комплекса взаимосвязанных задач электрического, энергетического, технологического и организационно – экономического характера на базе применения ЭВМ (таблица 3).

Таблица 3 – Функции АСУ ТП дуговой плавки

Продолжение таблицы 3

В связи с особенностями процесса плавки в дуговых печах признана рациональная децентрализация структуры АСУТП, в которой вместо одной мини-ЭВМ используют несколько микроЭВМ, выполняющих однородные функции переработки информации и её использования для управления в одном случае – электрическими параметрами, в другом – технологическими, в третьем – для расчётов плавильной шихты и т.д.

Однако перед нами стоит задача не глобального управления всем технологическим процессом изготовления готовой продукции, а всего лишь создание локальной системы управления одним технологическим параметром.

Исходя из выше изложенного, определяем уровень и источники эффективности системы в целом.

В курсовой работе ставим задачу разработки локальной системы автоматизации технологического агрегата – печи. Источниками экономической эффективности для данного уровня решения задачи будут являться:

- повышение культуры производства;

- повышение качества продукции;

- повышение качества труда;

- повышение эффективности использования оборудования.

6 Анализ технологической схемы, формирование требований, разработка задания

В результате изучения технологического процесса было определено:

1. Технологическое назначение промышленной установки в общем потоке производства предприятия.

Данный агрегат является одним из основных, так как не будет печи, не будет и всего производства на заводе ПФ ТОО "Кастинг" (да и на любом заводе, занимающимся выплавкой стали). Кроме того, дуговая печь может быть довольно хорошо герметизирована, сгорающие графитовые электроды поддерживают в ней восстановительный характер атмосферы, что позволяет полностью раскислить металл. Она представляет собой агрегат, в котором легко управлять выделяемой мощностью. Поэтому наиболее ответственные сорта стали, требующие тщательной очистки, или высоколегированные, такие как шарикоподшипниковая, электротехническая, инструментальная, нержавеющая, жаропрочная, выплавляются в дуговых сталеплавильных печах (ДСП).

1.1. Показатели, характеризующие качество:

Конечным продуктом плавки является сталь определённой марки. Марки стали отличаются друг от друга содержанием легирующих элементов, и, в зависимости от этого имеют различное предназначение. Для того чтобы получить надлежащее качество сталинеобходимо в правильном количестве подавать в печь ферросплавы, выдерживать необходимую температуру металла в печи, время и режим плавки, контролировать слив шлака во время работы печи и химический состав стали взятием пробы и проведением анализа в экспресс – лабораториях.

Температура металла при выпуске стали от 1600^o C до 1640^o C. Выше нагревать металл нельзя, так как увеличивается содержание фосфора в стали, т.е. фосфор со шлака начинает переходит назад в металл.

Температура футеровки во время плавки до 1100^о С– 1900^о С. Температура 1900^o C – критическая.

Химический состав шлака (хим. состав):

SiO₂ – оксид кремния,

Al₂ O₃ – оксид алюминия,

CaO – оксид кальция,

MgO – оксид магния,

S – сера.

Для каждой конкретной плавки численные значения данных компонентов различны в зависимости от состава шихты и марки стали, которую необходимо получить.

Основность шлака – соотношение .

Сумма всех оксидов не менее 90%.

Хим. состав металла: например, сталь марки 35ГС (сталь содержит Г – марганец, С – кремний, причём содержание легирующих элементов не превышает 1,5%; сталь невысокого качества, так как нет указания на это (А)).

C (углерод) = 0,31 – 0,35; Si (кремний) = 0,60 – 0,70; Mn (марганец) = 1,00 – 1,15; P (фосфор) = 0,025 – не более; S (сера) = 0,025 – не более; Cr (хром) = 0,30 – не более; Ni (никель) = 0,30 – не более; Cu (медь) = 0,30 – не более; Nb (ниобий) – нет; Al (алюминий) – нет.

В зависимости от того сталь какой марки необходимо получить на конечном этапе плавки, содержание выше перечисленных элементов будет различным.

1.2. Регулирование показателей качества приведёт к снижению брака, поэтому нужно стремиться к их автоматическому регулированию этих показателей, хотя это не всегда достаточно просто осуществить, особенно в металлургии.

2. Характеристики материальных и энергетических потоков.

2.1. Номинальные значения расходов и диапазон изменений при различных режимах работы: сюда могут быть отнесены расход металлошихты, расход ферросплавов, расход электроэнергии, потребляемой ДСП в зависимости от времени плавки (время под током), расход охлаждающей воды на выходе из охладительной арматуры, расход кислорода в печь, расход аргона и рафинирующих металлов (используется на агрегате АКП – агрегат ковш – печь), расход природного газа и кислорода для предварительного подогрева (на заводе ПФ ТОО “Кастинг” подогрев металлошихты не осуществляется) и другое.

Природный газ и кислород для предварительного подогрева металлошихты нет необходимости оценивать. Так как металлошихту подают в печь без предварительного подогрева.

Параметры охлаждающей воды:

- кожух 142м³ , пост. 17^o C, выход 20^o C;

- эркер 53м³ , пост. 17^o C. выход 22^o C;

- свод 150м³ , пост. 17^o C, выход 19^o C.

Количество израсходованной электроэнергии: примерно 12200 кВтч и более зависимости от времени работы печи под током (данные приведены в таблице 4).

Таблица 4 - Расход электроэнергии, потребляемой ДСП, в зависимости от времени металла под током

Из расчёта примерно 750 кВтч на одну тонну материала.

Расход аргона и расход рафинирующих материалов: аргоном плавка продувается на АКП (агрегат ковш – печь), на печи аргона нет.

2.2 Номинальные и предельные значения физических параметров потоков, характер влияния этих потоков на качество продукции –

На качество продукции оказывают большое влияние давление и температура охлаждающей воды, давление газов в рабочем пространстве печи (примерно 50 – 500 Н/м² (1мм водяного столба равен 9,81 Па; 1мм ртутного столба равен 133,3 Па), – возможные колебания 5 – 50 Па), расход, температура и хим. состав отходящих газов и др.

Поддержание данных параметров на определённом уровне плодотворно сказывается на работе печи. При нарушении регламента печь может перегреться, накопить большое количество газов в рабочем пространстве, что неминуемо приведёт к разрыву печи и останову производства. С газами из металла удаляется ненужный углерод (в виде CO). Правильное дозирование его удаления повышает качество продукции.

Сталеплавильные дуговые печи во время работы выделяют в атмосферу значительное количество запылённых газов. Применение кислорода и порошкообразных материалов ещё более способствует этому. Содержание пыли в газах электродуговой печи достигает 10 г/м³ и значительно превышает норму. Для улавливания пыли производится отсос газов из рабочего пространства печи мощным вентилятором. Для этого в своде печи делают отверстие с патрубком для газоотсоса. Патрубок через зазор, позволяющий наклонять или вращать печь, подходит к стационарному трубопроводу. По пути газы разбавляются воздухом, необходимым для дожигания CO. Затем газы охлаждаются водяными форсунками в теплообменнике и направляются в систему труб Вентури, в которых пыль задерживается в результате увлажнения. Применяют также тканевые фильтры, дезинтеграторы и электрофильтры. Используют системы газоочистки, включающие полностью весь электросталеплавильный цех, с установкой зонтов дымоотсоса под крышей цеха над электропечами. Из всего выше описанного следует, что нельзя оставлять без внимания контроль параметров отходящих газов и необходимо устанавливать газоочистные сооружения. На заводе “Кастинг” в ЭСПЦ-1 это не очень развито. Ни расход, ни температура, ни химический состав газов на заводе не контролируют (поэтому численное значение достаточно сложно определить). Но система автоматизации ДСП должна включать приборы по контролю и сигнализации данных параметров, поэтому они имеют место на функциональной схеме, приведённой в следующем пункте настоящей курсовой работы.

3. Характеристики агрегатов участка.

3.1. Состав оборудования:

В электрическое оборудование дуговой печи входят:

1) Воздушный разъединитель, предназначенный для отключения всей электропечной установки от линии высокого напряжения.

2) Главный автоматический переключатель (IV на функциональной схеме дуговой печи ), служащий для отключения под нагрузкой электрической цепи, по которой протекает ток высокого напряжения. При неплотной укладке шихты в печи в начале плавки, когда шихта ещё холодная, дуги горят неустойчиво, происходят обвалы шихт и возникают короткие замыкания между электродами. При этом сила тока резко возрастает. Это приводит к большим перегрузкам трансформатора, который может выйти из строя. Когда сила тока превысит установленный предел (12 – 24кА в зависимости от ёмкости печи), выключатель автоматически отключает установку, для чего имеется реле максимальной силы тока.

3) Печной трансформатор (II на функциональной схеме дуговой печи) необходим для преобразования высокого напряжения в низкое (с 6 – 10кВ до 100 – 800В). Обмотки высокого и низкого напряжения и магнитопроводы, на которых они помещены, располагаются в баке с маслом, служащим для охлаждения обмоток. Охлаждение создаётся принудительно перекачиванием масла из трансформаторного кожуха в бак теплообменника, в котором масло охлаждается водой. Трансформатор устанавливают рядом с электропечью в специальном помещении. Он имеет устройство, позволяющее переключать обмотки (III на функциональной схеме дуговой печи). Участок электрической цепи от трансформатора до электродов называют короткой сетью.Выходящие из стены трансформаторной подстанции фидеры при помощи гибких, водоохлаждаемых кабелей подают напряжение на электрододержатель. Длина гибкого участка должна позволять производить нужный наклон печи и отворачивать свод для загрузки. Гибкие кабели соединяют с медными водоохлаждаемыми шинами, устанавливаемыми на рукавах электрододержателей. Турбошины непосредственно присоединены к головке электрододержателя, зажимающей электрод.

Помимо указанных основных узлов электрической сети в неё входит различная измерительная аппаратура, подсоединяемая к линиям тока через трансформаторы тока или напряжения, а также приборы автоматического регулирования процесса плавки.

3.2 Аварийные режимы ДСП:

1) Неравномерная температура: вверху горячий металл, внизу – холодный.

2) Прогар футеровки.

3) Неисправности в работе электродов (например, поломка электродов).

4) Попадание воды в печь.

5) Прогар кожуха.

6) Нарушение системы водоохлаждения (свод, кожух, эркер, газоотсос).

Во всех случаях требуется отключить печь от питания. Если необходимо, провести наладочные работы (заменить неработоспособный электрод, заделать футеровку, наладить систему водоохлаждения) или создать необходимое перемешивание металла (для равномерного обеспечения температуры).

На основании проведённого анализа составляется задание на автоматизацию в виде таблицы (таблица 5).

Таблица 5 – Техническое задание на автоматизацию

Продолжение таблицы 5

Примечание. Параметры, для которых в таблице не указаны численные значения, не замеряются на заводе ПФ ТОО “Кастинг” в настоящее время в ЭСПЦ-1, но для лучшего качества ведения технологического процесса их необходимо контролировать.

7 Построение математической модели

Регулирование электрического режима дуговых печей и соответствующая техника достигли высокого уровня развития. В существенно меньшей степени осуществлена автоматизация теплового и технологического режимов плавки. Поэтому выберем в качестве САР систему регулирования давления газов в рабочем пространстве печи, адавление газов – в качестве регулирующего параметра.

Регулирование давления в нашей схеме осуществляется за счёт выдвижения – задвижения шибера, установленного на газоотсосе, как было описано выше.

Давление газов в печи с течением процесса постоянно увеличивается. Максимально допустимое значение – примерно около 500 – 600Па. Может наступить такой момент, когда давление будет настолько высоким, что может привести к нарушению хода технологического процесса или разрыву печи. Поэтому его (давление) можно отнести к основным параметрам печи, подлежащим автоматическому контролю и регулированию, и данная система автоматического регулирования заслуживает внимания наравне с системой автоматического регулирования параметров электрического режима.

Расчёт автоматических систем регулирования основывается на статических и динамических характеристиках объекта управления. Эти характеристики находятся по справочным таблицам или определяются экспериментально.

Статической характеристикой ОУ (объект управления) называется зависимость регулируемой (управляемой) – выходной величины объекта управления от входной величины y в установившемся состоянии. Входной величиной являетсяположение регулирующего органа (регулирующий орган включён в объект) или величина, характеризующая нагрузку ОУ, то есть расход энергии, топлива, воды, пара (регулирующий орган не включён в ОУ).

Многие металлургические ОУ, являясь по существу объектами с распределёнными параметрами, могут при определённых условиях быть представлены в виде ОУ с сосредоточенными параметрами. Временными динамическими характеристиками таких ОУ называют изменение выходной величины во времени при некоторых типовых изменениях входной величины ОУ. В качестве типовых входных воздействий рассматривают ступенчатую и импульсную функцию. Для металлургических ОУ наиболее распространённой и легко получаемой динамической характеристикой можно считать кривую разгона, т.е. изменение во времени выходной величины x(t) после ступенчатого изменения входной величины на ∆y.

Входной величиной в нашей САР давления газов является положение регулирующего шибера, % хода ИМ (исполнительного механизма). Выходной величиной является величина давления.

Из справочников динамических характеристик похожих ОУ (мартеновская печь, методическая печь, доменное производство) за неимением возможности проведения опытов на самом ОУ (на заводе ПФ ТОО “Кастинг” данный параметр – давление – вообще не измеряется) строим кривую разгона – динамическую характеристику дуговой сталеплавильной печи (изменение величины давления во времени в зависимости от изменения положения шибера).

Положение шибера (входная величина) изменяется скачкообразно (ступенчато) (рисунок 5):

Рисунок 5 - Ступенчатое изменение входной величины.

В результате давление в печи (выходная величина) отвечает на изменение положения шибера следующим образом (рисунок 6):