Обслуживание дизеля и вспомогательного оборудования дизеля 1Д12-400
тепловоза ТГМ1
Надежная работа дизеля на тепловозе в эксплуатации обеспечивается
своевременным проведением ежедневных и периодических технических уходов.
Примерные промежутки времени, через которые проводят тот или иной
технический уход, а также примерный перечень работ, которые необходимо
проводить во время определенного технического ухода, помещены ниже.
Отклонение по времени проведения очередного технического ухода
допускается не более 10% от указанных сроков.
Ежедневное обслуживание производят при смене бригад.
Перед запуском дизеля необходимо проверить:
а) крепление дизеля к опоре и крепление на дизеле насосов, фильтров,
генератора и стартера, датчика тахометра;
б) крепление опоры вентилятора, радиаторной установки и баков к раме и
капотам тепловоза;
г) нет ли течи в трубопроводах систем охлаждения, питания и смазки;
очистить дизель снаружи, а также отвернуть пробки и спустить отстой из
отстойников глушителей;
д) наличие охлаждающей жидкости в системе охлаждения топлива в баке;
е) натяжение ремней вентилятора, легкость и плавность хода рычага
управления числом оборотов дизеля;
ж) наличие масла в баке и слить из него отстой не менее 0,5 л и
убедиться, нет ли в масле охлаждающей жидкости и мелких металлических
частиц. При наличии в системе смазки охлаждающей жидкости масло из
системы слить, выявить причины попадания жидкости и устранить их. Затем
заправить систему свежим маслом. При наличии в масле частиц металла (как
следствие задира подшипников или поршней) выявить причину.
После запуска дизеля необходимо проверить:
а) нет ли течи охлаждающей жидкости, масла и топлива, пробивание
выпускных газов и подсоса воздуха в соединениях;
б) нет ли ненормальных стуков в дизеле;
в) работу вентилятора;
г) места стыковки головок блоков с рубашками цилиндров, контрольные
отверстия рубашек цилиндров и корпуса циркуляционного насоса. При
обнаружении течи из контрольных отверстий остановить дизель, выявить
причины и устранить их;
д) включением соответствующих тумблеров на пульте управления работу
вентилятора, открытие и закрытие жалюзи.
Технический уход № 1 производят через каждые
100—120 ч работы дизеля. При техническом уходе № 1, кроме работ,
перечисленных при ежедневном обслуживании, дополнительно необходимо
проверить:
а) крепление дизеля к опоре и крепление опоры к раме тепловоза;
б) и промыть масляный фильтр и систему смазки тепловоза, заменить масло
и произвести запись в формуляре. Третью и последующие смены масла
производить через 500—600 ч работы дизеля (при работе дизеля на
рекомендуемом топливе и маслах с присадками);
в) и добавить масло в корпус регулятора числа оборотов до уровня
контрольной пробки, в корпус насоса залить 1 л масла, применяемого для
смазки дизеля;
г) и разобрать воздухоочистители, очистить от грязи и пыли, промаслить
проволочную набивку, собрать и поставить на место. При работе тепловоза
в слишком запыленном воздухе воздухоочистители необходимо чистить каждый
день;
д) крепление топливного насоса высокого давления и его привода,
установку угла опережения подачи топлива по положению меток на муфте
привода насоса;
е) - затяжку гаек на шпильках крепления впускных и выпускных
коллекторов, при необходимости крепления подтянуть, снять и очистить
отстойники глушителей;
ж) плотность закрытия жалюзи, при необходимости отрегулировать привод;
з) регулировку муфты привода вентилятора;
и) в зимнее время натяжение клинового ремня котла-подогревателя,
включить котел и при необходимости очистить форсунку головки котла и
отрегулировать подачу топлива топливным насосом редуктора
котла-подогревателя;
к) напряжение аккумуляторной батареи и плотность электролита.
Технический уход № 2 производят через каждые 500—600 ч работы
дизеля. При техническом уходе № 2, кроме работ, перечисленных в
техническом уходе № 1, дополнительно необходимо выполнить следующие
работы:
а) слить отстой из топливных баков, промыть топливные баки, трубопровод
и фильтр тонкой очистки топлива;
б) при проведении первого технического ухода № 2 проверить затяжку гаек
стяжных и сшивных шпилек крепления головок и рубашек на дизеле, затяжку
зажимов регулировочных втулок распределительных валов. В дальнейшем
проверку производить только при необходимости;
в) проверить регулировку форсунок на давление и качество распыла,
отрегулировать форсунки на давление и прочистить засорившиеся отверстия;
г) осмотреть состояние электрогенератора, стартера и реле-регулятора;
д) проверить установку промежуточного вала.
Технический уход № 3 производят через каждые
1000—1100 ч работы дизеля. При техническом уходе № 3, кроме работ,
перечисленных в техническом уходе № 2, дополнительно необходимо
выполнить следующие работы:
а) сменить масло в корпусе регулятора, предварительно промыв его горячим
маслом;
б) для дизелей, работавших в пыльных условиях,
снять крышку сапуна (суфлера) картера и извлечь фильтр, промыть его и
крышку в дизельном топливе, продуть сжатым воздухом и установить на
место;
в) проверить затяжку гаек сшивных шпилек картера;
г) проверить и при необходимости отрегулировать фазы газораспределения;
д) при необходимости, если наблюдается заметное повышение температуры
охлаждающей жидкости, удалить накипь из системы охлаждения и промыть
систему охлаждения;
е) добавить смазку в подшипники вала привода вентилятора и натяжного
шкива;
ж) проверить плотность соединения секций холодильника. Допускается
эксплуатация тепловоза, если в радиаторных секциях имеются «потения», но
не течь масла или охлаждающей жидкости;
з) осмотреть состояние фрикционной муфты привода вентилятора
холодильника.
Технический уход № 4 (первая переборка)
производят через каждые 4000 ч работы дизеля. Для проведения
технического ухода № 4, кроме работ, перечисленных при техническом уходе
№ 3, необходимо дополнительно провести следующие работы:
б) заменить дефектные поршневые кольца новыми, при этом зазор в стыке
кольца, поставленного в гильзу, должен быть 0,78—1,07 мм. По высоте
между кольцом и канавкой поршня зазор должен быть при установке новых
колец: первого 0,11—0,15 мм, второго 0,9—0,13; третьего 0,07—0,11;
четвертого 0,05—0,09 и пятого 0,03—0,07 мм (счет вести от головки
поршня). Износ канавок допускается до 0,1 мм (увеличение зазора между
кольцом и канавкой). При установке колец с ремонтными размерами
необходимо расточить канавки поршней до следующих размеров: первого 2,7
мм; второго 2,7;
третьего 2,7 четвертого 2,7 и пятого 2,7+0, 01 мм, при этом зазоры между
кольцами и канавками необходимо выдерживать в указанных выше пределах;
в) разобрать клапанный механизм, для чего снять с блоков головки и
распределительные валы, после чего снять нагар с камер сгорания и
каналов выпуска, очистить полости распределительных валов. Между
направляющими втулками и стержнями клапанов замерить зазоры, которые
должны быть в пределах 0,18 мм. При превышении этого размера заменяют
направляющую втулку клапана, внутренний диаметр которой 17,3+0,07 мм,
наружный 24,1+0,075 мм. После запрессовки втулок ремонтного размера
внутренний диаметр развертывают до размера, чтобы зазор между втулкой и
клапаном был в пределах 0,056—0,092 мм для впускных клапанов и
0,076—0,112 мм для выпускных клапанов;
г) притереть клапаны к седлам (в необходимых случаях с фрезеровкой седел
и шлифовкой фасок клапанов);
д) смонтировать клапанный механизм и распределительные валы на головки,
установить головки на рубашки, при этом на чугунных рубашках цилиндров
поменять местами патрубки подвода охлаждающей жидкости. Рубашки
развернуть вокруг вертикальной оси на 180° (первый цилиндр станет шестым
и наоборот). Рубашку, ранее стоявшую на правом блоке, соединить с
головкой левого блока и наоборот. При сборке блоков произвести замену
резиновых уплотнительных колец, трубок перепуска охлаждающей жидкости из
рубашек в головки, а также прокладки между рубашками и головками,
заменить нижние уплотняющие кольца гильз в рубашке цилиндров. После
затяжки стяжных шпилек производят опрессовку блоков водой, нагретой до
температуры 60—70° С под давлением 2,5 кгс/см2 в течение 2 мин;
е) в случае течи охлаждающей жидкости и масла через
контроль ные отверстия в корпусе циркуляционного насоса заменить
уплотнения;
ж) снять сапун (суфлер) картера, промыть его дизельным топливом, продуть
сжатым воздухом и поставить на место;
з) отрегулировать форсунки и топливный насос, при необходимости заменить
распылители в сборе с иглами, пружины форсунок, пружины плунжеров,
насосные элементы, нагнетательные клапана;
и) на работающем дизеле отрегулировать редукционный клапан масляного
насоса на требуемое давление масла в главной масляной магистрали дизеля,
опломбировать стержень клапана, при этом на дизеле должен стоять
тщательно промытый масляный фильтр;
к) снять ведущий шкив вентилятора, проверить состояние дисков
фрикционной муфты и пружин, промыть диски и установить на место;
л) проверить диски гибких муфт промежуточного вала между дизелем и
гидропередачей, отрихтовать их на плите, негодные заменить.
Технический уход № 5 (вторая переборка)
производят после отработки дизелем 7000 ч. Для проведения технического
ухода № 5, кроме работ, указанных при техническом уходе № 4, необходимо
дополнительно провести следующие работы:
а) вынуть гильзы цилиндров из рубашек и осмотреть их, в случае
значительного повреждения коррозией гильзы и рубашки заменить (для
технического ухода № 5 рекомендуется иметь оборотные блоки, заранее
собираемые в ремонтной мастерской). При установке новых гильз в рубашку
превышение буртов гильз над обработанной верхней плоскостью рубашки
допускается 1,6 мм. Равномерность выступания буртов должна быть не более
0,03 мм, а перекос поверхности буртов — не более 0,02 мм. При установке
новых гильз заменить уплотнительные резиновые кольца, резиновые
уплотнительные кольца трубок перепуска охлаждающей жидкости из рубашек в
головки и прокладки между рубашками и головками;
б) если на тепловозе не обеспечивается поддержание температур в заданных
пределах, разобрать холодильник (снять для очистки и промывки водяные и
масляные радиаторные секции). Допускается промывка секций радиаторов от
стационарной установки без снятия с тепловоза с обязательной промывкой
их наружных поверхностей горячей водой. После очистки и промывки
радиаторные секции опрессовать: водяные — давлением 3 кгс/см2, масляные
— давлением 8 кгс/см2;
в) проверить состояние калорифера, при необходимости промыть и
отремонтировать, после чего опрессовать давлением 2 кгс/см2 в течение 5
мин;
г) осмотреть состояние жалюзи и проверить работу их привода, щели между
створками допускаются до 1 мм на 1/3 длины створки, привод должен
обеспечивать равномерное открытие и плотное закрытие створок;
д) снять и очистить от нагара циклонные глушители с отстойниками и
выпускные трубы;
е) проверить надежность крепления трубопроводов и наличие крепящих скоб,
устранить течи топлива, масла и охлаждающей жидкости с заменой негодных
прокладок, дюритовых шлангов и труб. При необходимости восстановить
теплоизоляцию труб системы охлаждения, притереть вентили и краны;
ж) промыть и отрегулировать перепускной клапан трехходового крапа
масляной системы на давление 1,5—1,8 кгс/см2.