«Плавление слитков титановых сплавов»

№ п/п

 Вопросы теста

 Варианты ответов

1.

В соответствии с какой технологической инструкцией, производится плавления слитков титановых сплавов в цехе № 31.

1. ТИ-31-005-Л

2. ТИ-31-004-Л

3. ТИ-32-005-Л

 2.

Не допускаются к дальнейшей эксплуатации изложницы всех диаметров с поджогом более.

1. 12 мм

2. 10 мм

3. 15 мм

3.

Из каких сплавов изготавливаются огарки?

1. Вт1-0, Вт1-00, ПТ1М, Марка 1, Марка 2

2. Марка 3, Марка 4, Марка 5

3. Вт22, Вт23, Вт25

4.

Допустимый расход огарка при переплаве прессованных электродов диаметром 220 мм.

1. не более 20 мм

2. не более 30 мм

3. не более 40 мм

5.

Сроки хранения расходуемых электродов без сушки.

1. Вт1-00 – 9 часов. Слябные, фасонное литье, с индексом «ОТ», сформированные методом заплавления электрода освежения – 9 суток. Остальные, в т.ч. сформированные методом заплавления электрода освежения – 7 суток.

2. Вт1-00 – 8 часов. Слябные, фасонное литье, с индексом «ОТ», сформированные методом заплавления электрода освежения – 7 суток. Остальные, в т.ч. сформированные методом заплавления электрода освежения – 4 суток.

3. Вт1-00 – 3 суток. Слябные, фасонное литье, с индексом «ОТ», сформированные методом заплавления электрода освежения – 11 суток. Остальные, в т.ч. сформированные методом заплавления – электрода освежения 8 суток.

6.

Минимальная длина переходника на первом переплаве диаметр электрода от 300 до 495мм.

1. 40 мм

2. 50 мм

3. 60 мм

7.

Минимальная длина переходника на первом переплаве диаметр электрода 560, 650 мм.

1. 40 мм

2. 50 мм

3. 60 мм

8.

Минимальная длина и диаметр огарка на печах типа ВД-650.

1. L=250 мм, Ø=270 мм

2. L=170 мм, Ø=200 мм

3. L=200 мм, Ø=170 мм

9.

Минимальная длина и диаметр огарка на печах типа ДВС5, ВД-850.

1. L=170 мм, Ø=200 мм

2. L=250 мм, Ø=270 мм

3. L=200 мм, Ø=170 мм

10.

Максимальная длина основного огарка.

1. 1000

2. 1300

3. 1500

11.

Высота недоплавленной части расходуемого электрода должна быть?

1. не менее  20 мм и не более 60мм

2. не менее  40 мм и не более 50мм

3. не менее  40 мм и не более 60мм

12.

Периодичность проведения сухих профилактик.

1. После выгрузки слитка в зависимости от диаметра и переплава.

2. После выгрузки каждого слитка, не зависимо от диаметра.

3. После каждой 15-й плавки.

13.

Величина силы тока после проведения мокрой профилактики.

1. Любая в зависимости от диаметра и сплава.

2. Средняя  в зависимости от диаметра и сплава.

3. Максимальная  в зависимости от диаметра и сплава.

14.

Остаточное давление газа в печи – вакуум перед проверкой натекания и приваркой.

1. не более 20 Па (1.5х10ˉ¹ мм рт.ст.)

2. не более 10 Па (7.7х10ˉ² мм рт.ст.)

3. не более 30 Па (2.3х10ˉ¹ мм рт.ст.)

15.

Допустимое натекание перед приваркой.

1. не более 2 Па/мин (15х10ˉ³ мм рт.ст./мин)

2. не более 1 Па/мин (8х10ˉ³ мм рт.ст./мин)

3. не более 3 Па/мин (23х10ˉ³ мм рт.ст./мин)

16.

Допустимое натекание перед плавлением прессованных электродов.

1. Вт1-00, Марка 1 – не более 1.0 Па/мин

   (7х10ˉ³ мм рт.ст./мин). Остальные сплавы – не    

   более 1.91 Па/мин (14х10ˉ³ мм рт.ст./мин).

2. Вт1-00, Марка 1 – не более 0.7 Па/мин

   (5х10ˉ³ мм рт.ст./мин). Остальные сплавы – не  

   более 0.91 Па/мин (7х10ˉ³ мм рт.ст./мин).

3. Вт1-00, Марка 1 – не более 0.1 Па/мин

   (5х10ˉ³ мм рт.ст./мин). Остальные сплавы – не

   более 1.0 Па/мин (8х10ˉ³ мм рт.ст./мин).

17.

Допустимое натекание перед плавлением литых электродов.

1. Вт1-00, Марка 1 – не более 1.0 Па/мин

   (7х10ˉ³ мм рт.ст./мин). Остальные сплавы – не

  более 1.91 Па/мин (14х10ˉ³ мм рт.ст./мин).

2. Вт1-00, Марка 1 – не более 0.53 Па/мин

   (4х10ˉ³ мм рт.ст./мин). Остальные сплавы – не

   более 0.91 Па/мин (7х10ˉ³ мм рт.ст./мин).

3. Вт1-00, Марка 1 – не более 0.1 Па/мин

    (5х10ˉ³ мм рт.ст./мин). Остальные сплавы – не    

    более 1.0 Па/мин (8х10ˉ³ мм рт.ст./мин).

18.

На какую величину оплавляется торец огарка (переходника) после автогенного реза?

1. не менее 20 мм.

2. не менее 50 мм.

3. не менее 70 мм.

19.

Сила тока дуги  и продолжительность прогрева нижнего торца расходуемого электрода в  начале процесса плавления.

1. от 1 до 3 кА в течении от 5 до 7 мин.

2. от 5 до 7 кА в течении от 2 до 5 мин.

3. от 3 до 5 кА в течении от 2 до 5 мин.

20.

Когда включается соленоид?

1. В процессе прогрева  нижнего торца электрода.

2. После появления жидкого металла.

3. После наведения ванны жидкого металла  по всей площади поддона.

21.

Когда включается автоматический регулятор длины дуги?

1. После выхода на рабочий режим.

2. После появления жидкого металла.

3. После наведения  ванны жидкого металла по всей площади поддона.

22.

За сколько минут до окончания  плавления прессованного электрода в присутствии сменного мастера или бригадира происходит уменьшение силы тока дуги на 50 % от номинального, а сила тока соленоида от 2 до 3 А?

1. 5-10 минут.

2. 1-5 минут.

3. 10-15 минут.

23.

Можно ли продолжать процесс плавления при выходе из строя pегулятоpа в процессе плавки и невозможности его быстрого ремонта  (не более 10 мин)?

1. Да.

2. Нет.

3. Да, в присутствии сменного мастера или бригадира.

24.

Что должен сделать плавильщик в случае потери видимости из-за загрязнения стекол смотровых окон?

1. Плавку прекратить.

2. Плавку продолжить, снизив силу тока дуги.

3. Плавку прекратить и поставить в известность сменного мастера или бригадира.

25.

Перерывы в процессе плавления прессованных электродов не должны превышать.

1. 5 минут.

2. 10 минут.

3. 15 минут.

26.

Снижение силы тока дуги в процессе плавления для выполнения токовых операций (приварка, оплавление) на смежной печи.

1. Допускается

2. Не допускается.

3. Допускается   в  присутствии сменного мастера или бригадира.

27.

Количество и продолжительность перерывов при плавление слитков окончательного переплава.

1. Два, не более 1 минуты каждый.

2. Один, не более 2 минут.

3. Три, не более 1 минуты каждый

28.

Схема сварки слитков, предназначенных для второго переплава,  всех сплавов между собой.

1. Литник – литник.

2. Литник – донник.

3. Донник – литник.

29.

При переплаве литых электродов сплавов содержащих марганец, после наведения  ванны жидкого металла в рабочее пространство печи из баллона, оборудованного редуктором с манометром, производится напуск аргона.

1. До давления не менее 6 кПа (40 мм рт.ст.) в течение не менее 12 минут.

2. До давления не менее 8 кПа (60 мм рт.ст.) в течение не менее 12 минут.

3. До давления не менее 6 кПа (40 мм рт.ст.) в

течение не менее 15 минут.

30.

Кто производит маркировку слитка непосредственно на поддоне?

1. Сменный мастер.

2. Контролер ОТК.

3. Плавильщик.

31.

Кто производит маркировку слитка с донного торца?

1. Сменный мастер.

2. Контролер ОТК.

3. Плавильщик.

32.

Действия плавильщика при обрыве расходуемого электрода?

1. Плавку продолжить,  в  присутствии  сменного мастера или бригадира.

2. Плавку немедленно прекратить.

3. Плавку продолжить, снизив силу тока дуги,  в  присутствии  сменного мастера или бригадира.

33.

Электросопротивление изоляции проверяется в следующих узлах печи.

1.    1. а) камера - кристаллизатор

    б) кристаллизатор - поддон.

2. а) крышка камеры - камера

    б) камера – кристаллизатор.

3. а) шток-крышка камеры

    б) крышка камеры – камера.

34.

Действия плавильщика при боковой дуге?

1. Плавку продолжить в присутствии сменного мастера или бригадира.                                  

2. Плавку немедленно прекратить. После выдержки времени, необходимого для охлаждения наплавленного металла, печь  вскрыть  и  выяснить  причину возникновения  отклонения.

3. Плавку продолжить. Уменьшить дуговой зазор перемещением электрода вниз. Увеличить напряженность магнитного поля соленоида.

35.

Давление воды в контуре поддон-кристаллизатор.

1. не менее  0.2 кгс/см²

2. не менее  0.1 кгс/см²

3. не менее  0.3 кгс/см²

36.

Давление воды в контуре

электрододержателя.

1. не менее  0.3 кгс/см²

2. не менее  0.2 кгс/см²

3. не менее  0.1 кгс/см²

37.

Максимальная длина оплавляемой части расходуемого электрода в медную чашу.

1. Не более 50 мм.

2. Не более 40 мм.

3. Не более 70 мм.

38.

Оплавление в специальную чашу или на поддон производится по режимам для печей  ВД-650.

1.  от 4 до 8 кА.

2.  от 6 до 7 кА.

3.  от 6 до 8 кА.

39.

Оплавление в специальную чашу или на поддон производится по режимам для печей   ДВС5.

1. 4- 12 кА.

2. 6-12 кА.

3. 5 – 10 кА.

40.

Время охлаждения оплавления в атмосфере гелия.

1. не менее 30 минут.

2. не менее 25 минут.

3. не менее 40 минут.

41.

Общее давление воды в контуре  водоохлаждения  для  печей  ВД-650.

1. не менее  2.0 кгс/см²

2. не менее  2.1 кгс/см²

3. не менее  2.2 кгс/см²

42.

Общее давление воды в контуре водоохлаждения  для  печей ДВС-5.

1. не менее  2.5 кгс/см²

2. не менее  2.1 кгс/см²

3. не менее  2.2 кгс/см²

43.

Минимальное напряжение  на  дуге в процессе автоматического режима плавления.

1. 35В.

2. 25В.

3. 23В.

44.

Максимальное напряжение на дуге в процессе автоматического режима плавления на печах с током до 20кА.

1. 45В.

2. 55В.

3. 65В.

45.

Максимальное напряжение на дуге в процессе автоматическо-го режима плавления на печах с током выше  20кА.

1. 55В.

2. 65В.

3. 45В.

46.

Скольким переплавам подвергают отходы с индексом «ДП», «БИ»?

1. двум.

2. трем.

3. одному.

47.

Скольким переплавам подвергают отходы с индексом «Ф»?

1. двум.

2. трем.

3. одному

48.

Что обозначает марка губчатого титана  ТГ-90?

1. мягкость.

2. жесткость.

3. твердость.

49.

По каким характеристикам определяют марку титановой губки ТГ90-150, ТГ-ТВ?

1. химический состав.

2. химический состав и механические свойства.

3. визуально.

50.

Фракции губчатого титана используемые для прессования электродов.

1. -70+12мм, -12+2мм

2. -12+2мм, -25+12мм.

3. -100+12мм, -70+12мм

51

Какой фракции губчатого титана к обозначению марки добавляется индекс «М».

1. -70+12мм, -12+2мм, -12+5.

2. -12+2мм, -12+5, -5+2мм.

3. -100+12мм, -70+12мм, -25+12мм.

52.

Какие взрывоопасные смеси могут образоваться в процессе эксплуатации ВДП?

1. Водородо-воздушная смесь, пылевоздушная смесь, смесь паров вакуумного масла.

2. Пылевоздушная смесь, смесь паров вакуумного масла.

3. Водородо-воздушная смесь, пылевоздушная смесь.

53.

Влияния газовых примесей (кислорода, азота, углерода),  на механические свойства титана.

1. Придают титану высокую твердость и хрупкость.

2. Придают титану пластичность.

3. Придают титану высокую хрупкость.

54.

Что представляют собой светлые включения?

1. Кусочки металла, обогащенные легирующими компонентами.

2. Кусочки металла, обедненные легирующими компонентами, либо содержащие значительное количество кислорода.

3. Кусочки твердого металла, обогащенные легирующими компонентами и не получившие перемешивание в массе сплава.

55.

Что представляют собой темные включения?

1. Кусочки металла, обогащенные легирующими компонентами.

2. Кусочки металла, обедненные легирующими компонентами, либо содержащие значительное количество кислорода.

3. Кусочки твердого металла, обогащенные легирующими компонентами и не получившие перемешивание в массе сплава.

56.

Какие источники относятся к включениям высокой  плотности?

1. Осветительные лампы, вольфрамовые электроды, пластинки режущего инструмента на основе карбида вольфрама, чистые тугоплавкие металлы.

2. Чистые тугоплавкие металлы.

3. Горелая титановая губка с высоким содержанием азота, возвратные отходы с заковами или утяжинами, короны слитков при плавлении.

57.

Какие источники относятся к газонасыщенным включениям?

1. Горелая титановая губка с высоким содержанием азота, возвратные отходы с заковами или утяжинами, короны слитков при плавлении.

2. Осветительные лампы, вольфрамовые электроды, пластинки режущего инструмента на основе карбида вольфрама, чистые тугоплавкие металлы.

3. Горелая титановая губка с высоким содержанием азота.