СТО Газпром 2-2.4-359-2009

Главная Учебники - Газпром СТО Газпром 2-2.4-359-2009

поиск по сайту

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «ГАЗПРОМ»

СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ

ИНСТРУКЦИЯ ПО НЕРАЗРУШАЮЩЕМУ КОНТРОЛЮ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПРИ СТРОИТЕЛЬСТВЕ СУХОПУТНЫХ И ПОДВОДНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ ИЗ СТАЛЕЙ Х-80, Х-100

СТО Газпром 2-2.4-359-2009

Издание официальное

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «ГАЗПРОМ»

Общество с ограниченной ответственностью «Научно-исследовательский институт природных газов и газовых технологий – Газпром ВНИИГАЗ»

Общество с ограниченной ответственностью «Газпром экспо»

Москва 2009

Предисловие

РАЗРАБОТАН
ВНЕСЕН
УТВЕРЖДЕН
И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ
ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Обществом с ограниченной ответственностью «Научно-исследовательский институт природных газов и газовых технологий – Газпром ВНИИГАЗ» при участии Управления по транспортировке газа и газового конденсата Департамента по транспортировке, подземному хранению и использованию газа ОАО «Газпром»

Управлением по транспортировке газа и газового конденсата Департамента по транспортировке, подземному хранению и использованию газа ОАО «Газпром»

распоряжением ОАО «Газпром» от 12 мая 2009 г. № 123

Распространение настоящего стандарта осуществляется в соответствии с действующим законодательством и с соблюдением правил, установленных ОАО «Газпром»

Содержание

Область применения 1
Нормативные ссылки 2
Термины, определения и сокращения 3
Квалификационные требования к лабораториям и персоналу,
проводящему контроль качества сварных соединений 15
Аттестация технологий неразрушающего контроля 16
1. Общие требования 16
2. Проведение аттестации технологии неразрушающего контроля
  радиационным методом 18
3. Проведение аттестации технологии неразрушающего контроля
  ультразвуковым методом 19
4. Проведение аттестации технологии неразрушающего контроля
  капиллярным методом 19
5. Проведение аттестации технологии неразрушающего контроля
  магнитопорошковым методом 19
Методы и объемы неразрушающего контроля качества сварных соединений 20
Нормы оценки качества сварных соединений 21
Регламент визуального и измерительного контроля 21
1. Общие требования 21
2. Требования к средствам визуального и измерительного контроля 26
3. Требования к выполнению визуального и измерительного контроля 27
4. Параметры свариваемых элементов и сварных соединений,
  подлежащие визуальному и измерительному контролю 28
5. Требования к геометрическим размерам свариваемых элементов
  и сварных соединений, подлежащих визуальному и измерительному контролю 29
6. Требования к геометрическим размерам разделки кромок и сборки
  соединений труб в зависимости от способов сварки 39
7. Требования к геометрическим размерам сварных соединений 44
8. Оформление результатов визуального и измерительного контроля 46
Регламент радиационного контроля 47
1. Общие требования 47
2. Требования к оборудованию для радиационного контроля 48
3. Параметры радиационного контроля 50
4. Порядок проведения радиационного контроля 51
5. Обработка радиографических снимков 59
6. Расшифровка снимков 59
7. Оформление результатов радиационного контроля 66
Регламент ультразвукового контроля 67
1. Общие требования 67
2. Требования к оборудованию для ультразвукового контроля 68
3. Порядок проведения ручного ультразвукового контроля 74
4. Контроль основного металла концевых участков труб 75
5. Параметры ультразвукового контроля 76
6. Настройка аппаратуры в режиме ручного контроля 80
7. Проведение контроля 85
8. Поиск дефектов 88
9. Запоминание эхограмм при ручном контроле 92
10. Обработка результатов ультразвукового контроля 93
11. Порядок проведения автоматизированного ультразвукового контроля 93
12. Оформление результатов контроля 97
Регламент капиллярного контроля 97
1. Общие требования 97
2. Требования к средствам капиллярного контроля 98
3. Параметры капиллярного контроля 100
4. Порядок проведения капиллярного контроля 100
5. Обработка и оформление результатов 101
Регламент магнитопорошкового контроля 103
1. Общие требования 103
2. Требования к средствам магнитопорошкового контроля 105
3. Порядок проведения магнитопорошкового контроля 108
4. Обработка и оформление результатов 110
Техника безопасности и охрана труда 113

Приложение А (рекомендуемое) Формы заключений неразрушающего контроля 114

Приложение Б (рекомендуемое) Формы типовых операционных технологических

карт неразрушающего контроля 119

Приложение В (рекомендуемое) Форма журнала контроля сварных

соединений неразрушающими методами 133

Приложение Г (обязательное) Требования к вспомогательному оборудованию

и материалам для радиационного контроля 135

Приложение Д (рекомендуемое) Особенности расшифровки радиографических

снимков и идентификация дефектов сварных швов 154

Приложение Е (рекомендуемое) Типовая методика квалификационных

испытаний автоматизированного ультразвукового контроля 162

Приложение Ж (рекомендуемое) Особенности проведения ультразвукового контроля . . . 166 Приложение И (рекомендуемое) Методика оценки шероховатости поверхности

и корректировки чувствительности ультразвукового контроля 184

Библиография 192

Введение

Настоящий стандарт разработан с целью установления требований к неразрушающему контролю качества сварных соединений, порядку проведения неразрушающего контроля и применения приборов, оборудования и материалов неразрушающего контроля при строительстве сухопутных и подводных газопроводов из сталей Х-80, Х-100.

Стандарт разработан в соответствии с Программой научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ ОАО «Газпром» на 2006 год, утвержденной Председателем Правления ОАО «Газпром» А.Б. Миллером 10 февраля 2006 г. № 01-20, и Целевой комплексной научно-технической программой развития сварочного производства ОАО «Газпром» на период 2004–2005 гг., утвержденной заместителем Председателя Правления ОАО «Газпром» А.Г. Ананенковым 12 января 2004 г.

Разработка программы проводилась по договору с ОАО «Газпром» от 28 ноября 2006 г.

№ 0210-06-16 «Разработка нормативных документов по технологиям сварки промысловых и магистральных газопроводов (в т.ч. из сталей Х-80, Х-100) и газопроводов систем газораспределения из стальных и полиэтиленовых труб».

Стандарт разработан авторским коллективом лаборатории сварки и контроля ООО «Газпром ВНИИГАЗ»: В.В. Аладинский, В.И. Беспалов, С.А. Курланов, Д.Г. Будревич, Т.В. Артеменко, Е.О. Стеклова; при участии специалистов ОАО «Газпром»: В.В. Салюков, Е.М. Вышемирский, А.Б. Арабей, А.В. Шипилов; ООО «АЛТЕС»: О.Н. Щербаков, А.С. Анненков, С.И. Юдин.

СТАНДАРТ ОТКРЫТОГО АКЦИОНЕРНОГО ОБЩЕСТВА

«ГАЗПРОМ»

ИНСТРУКЦИЯ ПО НЕРАЗРУШАЮЩЕМУ КОНТРОЛЮ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПРИ СТРОИТЕЛЬСТВЕ СУХОПУТНЫХ И ПОДВОДНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ ИЗ СТАЛЕЙ Х-80, Х-100

Дата введения – 2009-12-21

Область применения
1. Настоящий стандарт распространяется на контроль качества сварных соединений труб, соединительных деталей трубопроводов, запорной и регулирующей арматуры сухопутных и подводных газопроводов из сталей Х-80, Х-100, условным диаметром DN (Ду) от 1000 до 1400 с рабочим давлением среды свыше 9,8 МПа*.
  Примечание – Объекты, входящие в состав газопроводов, определены в ВРД 39-1.10-0062000 [2].
2. Стандарт устанавливает порядок проведения неразрушающего контроля, методы, объемы и нормы оценки качества**.
3. Стандарт предназначен для дочерних обществ ОАО «Газпром» и организаций, выполняющих работы по проектированию, строительству, реконструкции, ремонту и диагностике объектов газопроводов ОАО «Газпром».
4. Требования настоящего стандарта в части норм оценки качества сварных соединений рекомендуются заводам-изготовителям для разработки требований по оценке качества сварных соединений (норм дефектности) в технических условиях на трубы, соединительные детали трубопроводов, а также оборудование, работающее в технологическом цикле транспорта.
  - Механические свойства сварных соединений газопроводов, на которые распространяется настоящий стандарт, соответствуют Рекомендациям ОАО «Газпром» [1], утвержденным Департаментом по транспортировке, подземному хранению и использованию газа ОАО «Газпром».
    ** Нормы оценки качества сварных соединений, регламентированные настоящим стандартом, применимы к газопроводам из стали Х-80. Нормы оценки качества сварных соединений газопроводов из стали Х-100 должны быть уточнены и могут быть приняты при условии положительных результатов комплексных испытаний труб из стали Х-100.
    
    Издание официальное
Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты: ГОСТ 164-90 Штангенрейсмасы. Технические условия
ГОСТ 166-89 (ИСО 3599-16) Штангенциркули. Технические условия
ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия
ГОСТ 2601-84 Сварка металлов. Термины и определения основных понятий ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики ГОСТ 3749-77 Угольники поверочные 90. Технические условия
ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический
метод

ГОСТ 9378-93 (ИСО 2632-1-85, ИСО 2632-2-85) Образцы шероховатости поверхности
(сравнения). Общие технические условия
ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые ГОСТ 18353-79 Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов
ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования ГОСТ 21105-87 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод
ГОСТ 23479-79 Контроль неразрушающий. Методы оптического вида. Общие требо-
вания

ГОСТ 23764-79 Гамма-дефектоскопы. Общие технические условия
ГОСТ 24034-80 Контроль неразрушающий радиационный. Термины и определения ГОСТ 25113-86 Контроль неразрушающий. Аппараты рентгеновские для промышлен-
ной дефектоскопии. Общие технические условия
ГОСТ 25706-83 Лупы. Типы, основные параметры. Общие технические требования ГОСТ 28338-89 Соединения трубопроводов и арматура. Проходы условные (размеры
номинальные). Ряды
ГОСТ 28702-90 Контроль неразрушающий. Толщиномеры ультразвуковые. Общие технические требования
ГОСТ 30242-97 Дефекты соединений при сварке металлов плавлением. Классификация, обозначение и определения
ГОСТ Р 52079-2003 Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия
СТО Газпром 2-2.1-249-2008 Магистральные газопроводы
СТО Газпром 2-2.4-083-2006 Документы нормативные для проектирования, строительства и эксплуатации объектов ОАО «Газпром». Инструкция по неразрушающим методам контроля качества сварных соединений при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов
Примечание – При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие
ссылочных стандартов по соответствующему указателю, составленному на 1 января текущего года, и информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) документом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.
Термины, определения и сокращения
1. В настоящем стандарте в соответствии с ГОСТ 2601, ГОСТ 18353, ГОСТ 24034, ГОСТ 30242 применены следующие термины с соответствующими определениями:
  3.1.1 абсолютная чувствительность радиационного контроля (абсолютная чувствительность): Минимальное изменение значения контролируемого параметра объекта, которое может быть обнаружено с заданной вероятностью данным методом радиационного контроля.
  [ГОСТ 24034-80, пункт 40]
  1. аттестация лабораторий: Деятельность по подтверждению соответствия лаборатории установленным требованиям промышленной безопасности.
    3.1.4 брызги металла: Капли наплавленного или присадочного металла, образовавшиеся во время сварки и прилипшие к поверхности затвердевшего металла сварного шва или околошовной зоны основного металла.
    [ГОСТ 30242-97, таблица 1]
  2. аттестованный специалист неразрушающего контроля (дефектоскопист): Лицо, прошедшее специальное обучение в соответствии с требованиями правил аттестации специалистов неразрушающего контроля, успешно выдержавшее квалификационный экзамен.

3.1.5 вид неразрушающего контроля: Условная группировка методов неразрушающего

контроля, объединенная общностью физических принципов, на которых они основаны. [ГОСТ 18353-79, приложение 2, пункт 2]

визуальный контроль: Органолептический контроль, осуществляемый органами зрения.
внутренний дефект: Дефект, характеризуемый локальным нарушением целостности металла и не имеющий выхода на внешнюю и внутреннюю поверхности сварного соединения (пора, шлаковое включение, несплавление по разделке, внутренняя трещина и т.д.).

3.1.8 вогнутость корня шва: Неглубокая канавка со стороны корня одностороннего

сварного шва, образовавшаяся вследствие усадки. [ГОСТ 30242-97, таблица 1]

высота дефекта h, мм: Линейный размер проекции дефекта по высоте шва на плоскость, перпендикулярную оси трубопровода.
газопровод: Трубопровод, предназначенный для транспорта газа.

3.1.11 газовая пора: Газовая полость обычно сферической формы.

[ГОСТ 30242-97, таблица 1]

3.1.12 газопровод магистральный; МГ: Комплекс производственных объектов, обеспечивающих транспорт природного или попутного нефтяного газа, в состав которого входят однониточный газопровод, компрессорные станции, установки дополнительной подготовки газа (например, перед морским участком), участки с лупингами, переходы через водные преграды, запорная арматура, камеры приема и запуска очистных устройств, газораспределительные станции, газоизмерительные станции, станции охлаждения газа.

[СТО Газпром 2-3.5-051-2006, пункт 3.4]

глубина залегания дефекта c, мм: Минимальное расстояние от границы внутреннего дефекта до наружной поверхности сварного соединения (трубы).
групповой дефект: Несколько близко расположенных единичных дефектов, принимаемых после схематизации как один новый единичный дефект большего размера.
дефект: Каждое отдельное несоответствие продукции (труб, сварных соединений) требованиям, установленным нормативной документацией.
диаметр дефекта d, мм: Максимальный линейный размер дефекта сферической формы.
длина дефекта l, мм: Линейный размер проекции дефекта вдоль шва.
длина дефекта вдоль шва ll, мм: Линейный продольный (вдоль оси шва) размер проекции дефекта на плоскость, перпендикулярную оси трубопровода (для вытянутых в кольцевом направлении дефектов).
длина дефекта поперек шва lt, мм: Линейный поперечный (поперек оси шва) размер проекции дефекта на плоскость, проходящую через дефект и ось трубопровода (для дефектов, вытянутых в направлении оси трубы).
дополнительный контроль: Контроль качества сварных соединений, прошедших неразрушающий контроль основным физическим (радиационным) методом в объеме менее 100 %, другим физическим (ультразвуковым) методом контроля, с доведением суммарного объема контроля сварных соединений до 100 %.
допустимый дефект: Дефект или совокупность дефектов, вид, количество и геометрические параметры которого(ых) не превышают установленные нормы.
дублирующий контроль: Контроль качества сварных соединений физическим методом, прошедших ранее 100 % неразрушающий контроль основным физическим методом.
естественные и искусственные препятствия: При сооружении трубопровода: реки, водохранилища, каналы, озера, пруды, ручьи, протоки и болота, овраги, балки, железные и автомобильные дороги.
измерительный контроль: Контроль, осуществляемый с применением средств измерения.
заказчик: Юридическое лицо, которое осуществляет в процессе строительства, капитального ремонта и рекострукции газовых объектов функции, регламентированные законодательством, включая организацию технического надзора за качеством строительства, капитального ремонта и рекострукции объектов.
захлест: Стыковое кольцевое сварное соединение двух участков газопровода в месте технологического разрыва, выполняемое без подварки изнутри корневого слоя шва.
[СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 3.1.11]
зазор: Кратчайшее расстояние между кромками собранных для сборки деталей. [ГОСТ 2601-84, пункт 114а]

3.1.28 канавочный эталон чувствительности радиационного контроля (канавочный эта-

лон): Пластина с канавками установленных форм и размеров, изготовленная с заданной точностью из материала, основа которого по химическому составу аналогична основе контролируемого материала.

[ГОСТ 24034-80, пункт 44]

капиллярный контроль: Метод неразрушающего контроля, основанный на проникновении жидких веществ в дефекты, выходящие на поверхность объекта контроля с целью их выявления.
категория участка магистрального газопровода: Характеристика опасности участка магистрального газопровода, классифицируемая в зависимости от показателей опасности транспортируемого продукта, технических характеристик трубопровода, плотности населения, антропогенной активности вблизи трубопровода и иных факторов риска.
Примечание – Учитывает возможность внешнего повреждения магистрального газопровода и последствия возможных аварий на магистральном газопроводе.
катушка: Отрезок трубы, предназначенный для соединения двух участков газопровода либо для сварки контрольных сварных соединений при производственной аттестации технологии сварки, допускных испытаниях и аттестации сварщиков, операторов.
класс чувствительности радиационного контроля: Требование к чувствительности радиационного контроля, установленное нормативной (конструкторской) документацией на объект контроля.
контрольное сварное соединение; КСС: Сварное соединение, выполняемое при аттестации сварщиков, сварочных материалов, сварочного оборудования, технологий сварки, допускных испытаниях сварщиков и являющееся однотипным по отношению к производственным сварным соединениям газопроводов.
координата дефекта X, мм: Координата X измеряется как расстояние по горизонтали от точки выхода пьезоэлектрического преобразователя до проекции дефекта на поверхность трубы, со стороны которой проводится контроль.
3.1.36 корень шва: Часть сварного шва, наиболее удаленная от его лицевой поверхно-
сти.
[ГОСТ 2601-84, пункт 81]
координата дефекта Y, мм: Глубина залегания дефекта Y измеряется как расстояние по вертикали от поверхности трубы, со стороны которой проводят контроль до дефекта.

3.1.37 кратер: Усадочная раковина в конце валика сварного шва, не заваренная до или

во время выполнения последующих проходов. [ГОСТ 30242-97, таблица 1]

лаборатория неразрушающего контроля: Организация, одним из видов деятельности которой является осуществление неразрушающего контроля, или подразделение организации, осуществляющее неразрушающий контроль технических устройств, зданий и сооружений для собственных нужд.
магнитный неразрушающий контроль: Вид неразрушающего контроля, основанный на анализе взаимодействия магнитного поля с контролируемым объектом.
[ГОСТ 18353-79, приложение 2, пункт 3]
магнитопорошковый метод: Метод неразрушающего контроля, основанный на регистрации магнитных полей рассеяния над дефектами с использованием в качестве индикатора ферромагнитного порошка или магнитной суспензии.

[ГОСТ 18353-79, приложение 2, пункт 67]

3.1.41 металл шва: Сплав, образованный расплавленным основным и наплавленным металлами или только переплавленным основным металлом.

[ГОСТ 2601-84, пункт 121]

3.1.42 метрологическая поверка: Контроль точности измерений инструмента (прибора), установленный технической документацией на соответствующий инструмент (прибор).

3.1.43 наплав: Избыток наплавленного металла сварного шва, натекший на поверх-

ность основного металла, но не сплавленный с ним. [ГОСТ 30242-97, таблица 1]

3.1.44 нарушение формы: Отклонение формы наружных поверхностей сварного шва

или геометрии соединения от установленного значения. [ГОСТ 30242-97, таблица 1]

3.1.45 негатоскоп: Устройство для просмотра снимков, полученных на рентгеновской или фотографической пленке.

[ГОСТ 24034-80, пункт 75]

3.1.46 недопустимый дефект: Дефект или совокупность дефектов, вид, количество и геометрические параметры которого(ых) превышают установленные нормы.

3.1.47 непровар: Несплавление основного металла по всей длине шва или на участке, возникающее вследствие неспособности расплавленного металла проникнуть в корень соединения.

[ГОСТ 30242-97, таблица 1]

3.1.48 неразрушающий контроль; НК: Контроль, который не нарушает прогодность объекта контроля к использованию по назначению.

3.1.49 неразрушающий контроль проникающими веществами: Вид неразрушающего контроля, основанный на проникновении веществ в полости дефектов контролируемого объекта.

Примечание – При выявлении невидимых или слабовидимых глазом поверхностных дефектов, термин «проникающими веществами» может изменяться на «капиллярный», а при выявлении сквозных дефектов – на «течеискание».

[ГОСТ 18353-79, приложение 2, пункт 11]

Примечание – Неразрушающий контроль основан на использовании проникающих полей, излучений и веществ для получения информации о качестве материалов, изделий, устройств и объектов.

3.1.50 несплавление: Отсутствие соединения между металлом сварного шва и основным металлом или между отдельными валиками сварного шва.

[ГОСТ 30242-97, таблица 1]

3.1.51 нормативный документ: Документ, устанавливающий правила, общие принципы или характеристики, касающиеся различных видов деятельности или их результатов.

[ГОСТ 1.1-2002, пункт 4.1]

область аттестации лаборатории: Совокупность работ по неразрушающему контролю, которые компетентна проводить лаборатория в зависимости от видов технических устройств, зданий, сооружений и видов (методов) неразрушающего контроля.
овальность: Нарушение формы поперечного сечения трубы, характеризующееся ее отклонением от идеально кольцевой. Численно овальность сечения определяется в зависимости от значений наибольшего и наименьшего наружных диаметров в рассматриваемом сечении трубы.
операционная технологическая карта неразрушающего контроля: Документ, утвержденный организацией, выполняющей контроль качества сварных соединений, в котором изложено содержание и правила выполнения конкретных работ, описаны все технологические операции и их параметры в соответствии с требованиями настоящего стандарта.
оптическая плотность радиографического снимка: Показатель качества изображения, характеризующий степень ослабления светового потока в фотографическом слое, выраженную десятичным логарифмом отношения интенсивности падающего от источника излучения светового потока к интенсивности светового потока, прошедшего через фотографический слой.

3.1.56 относительная чувствительность радиационного контроля (относительная чувствительность): Отношение абсолютной чувствительности к значению контролируемого параметра, устанавливаемого в конкретной задаче радиационного контроля.

[ГОСТ 24034-80, пункт 41]

3.1.57 переходное кольцо: Патрубок, отрезок трубы промежуточной толщины, длиной

не менее 250 мм, предназначенный для соединения труб, соединительных деталей трубопроводов, запорной и регулирующей арматуры при разнотолщинности свариваемых элементов.

[СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 3.1.29]

3.1.58 пластинчатый эталон чувствительности радиационного контроля (пластинчатый эталон): Пластина с цилиндрическими отверстиями установленных форм и размеров, изготовленная с заданной точностью из материала, основа которого по химическому составу аналогична основе контролируемого материала.

[ГОСТ 24034-80, пункт 45]

3.1.59 поверхностная пора: Газовая пора, которая нарушает сплошность поверхности сварного шва.

[ГОСТ 30242-97, таблица 1]

3.1.60 подварочный слой корневого слоя шва: Часть сварного шва, выполняемая изнутри трубы после выполнения снаружи корневого слоя шва.

[СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 3.1.30]

3.1.61 подводный переход: Участок (составляющая) линейной части, предназначенный для пересечения трубопроводом естественных и искусственных водных объектов.

3.1.62 подрез непрерывный: Углубление продольное на наружной поверхности валика сварного шва, образовавшееся при сварке.

[ГОСТ 30242-97, таблица 1]

Примечание – К подводным переходам магистральных газопроводов относятся переходы через водную преграду шириной более 30 м и глубиной более 1,5 м.

3.1.64 превышение проплава: Избыток наплавленного металла на обратной стороне стыкового шва сверх установленного значения.

[ГОСТ 30242-97, таблица 1]

3.1.63 подрядчик: Юридическое лицо, осуществляющее строительство, реконструкцию и капитальный ремонт объектов в соответствии с требованиями нормативной, технической и проектной документации.

3.1.65 притупление кромки: Нескошенная часть торца кромки, подлежащей сварке.

[ГОСТ 2601-84, пункт 112]

3.1.66 проволочный эталон чувствительности радиационного контроля (проволочный эталон): Набор проволочек установленных длин и диаметров, изготовленных с заданной точностью из материала, основа которого по химическому составу аналогична основе контролируемого материала.

[ГОСТ 24034-80, пункт 43]

3.1.67 радиационный неразрушающий контроль (радиационный контроль): Вид неразрушающего контроля, основанный на регистрации и анализе ионизирующего излучения после взаимодействия с контролируемым объектом.

Примечание – В наименовании методов контроля, приборов, характеристик и т.д. слово

«радиационный» может заменяться словом, обозначающим конкретный вид ионизирующего излучения (например, рентгеновский, нейтронный и т.д.).

[ГОСТ 24034-80, пункт 1]

3.1.68 радиографический метод неразрушающего контроля (радиография): Метод радиационного неразрушающего контроля, основанный на преобразовании радиационного изображения контролируемого объекта в радиографический снимок или записи этого изображения на запоминающем устройстве с последующим преобразованием в световое изображение.

[ГОСТ 24034-80, пункт 47]

3.1.69 радиографический снимок (радиограмма): Распределение плотности почернения или цвета на рентгеновской пленке и фотопленке, коэффициента отражения света на ксе-

рографическом снимке и т.п., соответствующее радиационному изображению контролиру-

емого объекта.

[ГОСТ 24034-80, пункт 14]

3.1.70 радиационная толщина: Суммарная длина участков оси рабочего пучка напра-

вленного первичного ионизирующего излучения в материале контролируемого объекта. [ГОСТ 24034-80, пункт 5]

3.1.71 радиационное изображение: Изображение, сформированное ионизирующим излучением в результате его взаимодействия с контролируемым объектом.

[ГОСТ 24034-80, пункт 11]

3.1.72 разделка кромок: Придание кромкам, подлежащим сварке, необходимой формы.

[ГОСТ 2601-84, пункт 110]

разнотолщинное сварное соединение: Кольцевое стыковое сварное соединение труб с разностью номинальных толщин стенок более 2 мм, а также кольцевое стыковое сварное соединение труб с соединительными деталями трубопроводов, запорной и регулирующей арматурой.
расстояние между соседними дефектами: Минимальное расстояние между границами соседних дефектов.

3.1.75 ремонт сварного шва: Исправление в сварном шве дефектов, выявленных по результатам неразрушающих методов контроля.

Примечание – Исправление дефектов при выполнении сварного шва в определение термина

«ремонт сварного шва» не входит.

[СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 3.1.37]

3.1.76 рентгеновский контроль: Метод радиационного контроля с использованием рентгеновских аппаратов, с фиксацией изображения на радиографической пленке.

3.1.77 сертификат: Документ о качестве конкретных партий труб, сварочных материалов и др., удостоверяющий соответствие их качества требованиям технических условий, а также специальным требованиям к контракту на поставку.

[СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 3.1.50]

3.1.78 свищ: Трубчатая полость в металле сварного шва, вызванная выделением газа.

Форма и положение свища определяются режимом затвердевания и источником газа. Обычно свищи группируются в скопления и распределяются елочкой.

[ГОСТ 30242-97, таблица 1]

сквозной дефект: Дефект, характеризуемый локальным нарушением целостности металла, имеющий одновременный выход на внешнюю и внутреннюю поверхности трубы (сквозной свищ, прожог сварного шва и т.д).
скопление дефектов: Совокупность внутренних дефектов, состоящих из трех или более дефектов, не лежащих на одной прямой, при условии, что расстояние между соседними дефектами не превышает трехкратного размера наибольшего из дефектов.

3.1.81 скопление пор: Группа газовых полостей (три или более), расположенных кучно с расстоянием между ними менее трех максимальных размеров большей из полостей.

[ГОСТ 30242-97, таблица 1]

3.1.82 смещение кромок сварного шва Δ, мм: Несовпадение уровней расположения внутренних и (или) наружных поверхностей свариваемых (сваренных) деталей в стыковых сварных соединениях.

3.1.83 соединительная деталь трубопровода; СДТ: Изделие (отвод, переход, днище, тройник), ввариваемое в трубопровод и предназначенное для изменения направления трубопровода (отвод); для изменения сечения трубопровода (переход); для герметизации конца трубопровода (днище); для ответвления основного трубопровода (тройник).

[СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 3.1.53]

3.1.84 специальное сварное соединение: Сварное соединение, выполняемое со специальными требованиями к подготовке, сборке, сварке и контролю качества.

Примечание – К специальным сварным соединениям относятся захлесты, прямые вставки (катушки), разнотолщинные сварные соединения, угловые и нахлесточные сварные соединения.

[СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 3.1.54]

средство неразрушающего контроля: Техническое устройство, вещество и (или) материал для проведения неразрушающего контроля.
суммарная максимально допустимая протяженность дефекта или совокупности дефектов Д, мм: Допустимая величина суммы длин дефектов (совокупности дефектов) вдоль шва.

Примечания

Для труб диаметром  530 мм оценивается на длине сварного шва, равной 1/8 периметра сварного соединения с учетом длины наплавки при выполнении всех ремонтов, не более 1/6 части периметра, кроме дефектов с условными обозначениями Fa, Fc и Fd, протяженность которых не учитывается при подсчете суммарной протяженности всех дефектов.
Для труб диаметром > 530 мм оценивается на длине сварного шва, равной 300 мм.

3.1.87 технические условия, ТУ: Документ, устанавливающий технические требования, которым должна (должны) удовлетворять продукция, выпускаемая либо потребляемая ОАО «Газпром», его дочерними обществами и организациями; услуга, оказываемая или

потребляемая ОАО «Газпром», его дочерними обществами и организациями; а также проце-

дуры, с помощью которых можно установить, соблюдены ли данные требования. [СТО Газпром 1.0-2005, пункт 3.5]

технология неразрушающего контроля: Комплекс операций, материалов и оборудования, который объективно, на основе количественных показателей информирует о фактическом качестве сварных соединений газопроводов.
3.1.90 трещины: Несплошность, вызванная местным разрывом шва, который может возникнуть в результате охлаждения или действия нагрузок.
[ГОСТ 30242-97, таблица 1]
толщина стенки трубы номинальная, мм: Толщина стенки трубы или соединительной детали, указанная в стандартах или технических условиях.

3.1.91 угол скоса кромки: Острый угол между плоскостью скоса кромки и плоскостью торца.

[ГОСТ 2601-84, пункт 113]

ультразвуковой контроль: Неразрушающий контроль, основанный на возбуждении в контролируемом материале упругих колебаний, и анализ дальнейшего процесса распространения ультразвуковых волн.
уровень качества сварных соединений объектов магистральных газопроводов: Совокупность требований к методам, объемам неразрушающего контроля, допустимым размерам дефектов сварных соединений магистральных газопроводов в зависимости от категории, характеристик и природно-климатических условий эксплуатации газопровода.

3.1.94 усиление сварного шва: Выпуклость шва, определяемая расстоянием между плоскостью, проходящей через видимые линии границы сварного шва с основным металлом и поверхностью сварного шва, измеренным в месте наибольшей выпуклости.

[СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 3.1.61]

Примечание – В стандарт введены два уровня качества («А» и «В»), каждому из которых соответствуют определенные объемы контроля и нормы оценки качества сварных соединений.

условный проход (номинальный размер) DN (Ду): безразмерный параметр, применяемый для трубопроводных систем в качестве характеристики присоединяемых частей, например соединений труб, труб с соединительными деталями, запорной и регулирующей арматурой.
Примечания
1. Условный проход приблизительно равен внутреннему диаметру трубопровода, выраженному в миллиметрах.
2. Значения условного прохода следует выбирать из ряда согласно ГОСТ 28338.
цепочка дефектов: Дефекты, расположенные на одной линии в количестве не менее трех при условии, что расстояние между соседними дефектами не превышает трехкратного размера наибольшего из дефектов.

3.1.97 цепочка пор: Ряд газовых пор, расположенных в линию, обычно параллельно оси сварного шва, с расстоянием между ними менее трех максимальных размеров большей из пор.

[ГОСТ 30242-97, таблица 1]

чувствительность контроля: Минимальные размеры дефектов, выявляемых данным методом контроля.
чувствительность капиллярного контроля (цветной дефектоскопии): Минимальный размер поверхностного дефекта, выявляемый и измеряемый при визуальном осмотре по проявившемуся индикаторному следу, при применении конкретных дефектоскопических материалов.
3.1.101 шлаковое включение: Шлак, попавший в металл сварного шва.
Примечание – В зависимости от условий образования такие включения могут быть линейными, разобщенными, прочими.
[ГОСТ 30242-97, таблица 1]
чувствительность магнитопорошкового контроля: Минимальный размер дефекта, выходящего на поверхность или расположенного близко от поверхности, в магнитном поле рассеяния которого может сформироваться индикаторный след порошка, различимый при визуальном осмотре.

3.1.102 эталон чувствительности радиационного контроля (эталон чувствительности): Установленный нормативными документами по форме, составу и способу применения тест-образец с заданным распределением значения контролируемого параметра, предназначенный для определения абсолютной или относительной чувствительности радиационного контроля.

[ГОСТ 24034-80, пункт 42]

3.2 В настоящем стандарте применены следующие сокращения: АК – акустический контакт;

АПГ – автоматическая сварка плавящимся электродом в среде активных газов и смесях; АРД – амплитуда размера дефекта;

АСД – автоматическая сигнализация дефектов;

АУЗК – автоматизированный ультразвуковой контроль; БТС – база трубосварочная;

ВИК – визуальный и измерительный контроль; ВРЧ – временная регулировка чувствительности; ВТУ – внутритрубные устройства;

ГИС – газоизмерительная станция; ГРС – газораспределительная станция; ГС – головные сооружения;

ДКС – дожимная компрессорная станция; ДНО – дефектов не обнаружено;

ДШВ – датчик шероховатости поверхности; е.о.п. – единица оптической плотности; ЗРА – запорно-регулирующая арматура;

ЗТ – зеркально-теневой;

ИИИ – источник ионизирующего излучения; КС – компрессорная станция;

МК – магнитографический контроль; ММГ – многолетнемерзлые грунты; НД – нормативная документация;

ПВК – контроль проникающими веществами (капиллярный); ПКД – производственно-конструкторская документация; ПРГ – пункт редуцирования газа;

ПТД – производственно-технологическая документация; ПЭП – пьезоэлектрический преобразователь;

РБ – радиационная безопасность; РД – руководящий документ;

РК – радиационный контроль;

РС – раздельно-совмещенная схема; СО – стандартный образец;

СОН – способ остаточной намагниченности;

СОП – стандартный образец предприятия (организации); СПП – способ приложенного поля;

СПХГ – станция подземного хранения газа; СС – совмещенная схема;

УЗК – ультразвуковой контроль;

УКПГ – установка комплексной подготовки газа;

УППГ – установка предварительной подготовки газа; УШС – универсальный шаблон сварщика.

Квалификационные требования к лабораториям и персоналу, проводящему контроль качества сварных соединений
1. Лаборатория НК качества сварных соединений должна быть аттестована в соответствии с требованиями ПБ 03-372-00 [3].
2. Лаборатория НК должна иметь Свидетельство об аттестации, Паспорт лаборатории и Положение о лаборатории.
3. Лаборатория НК, выполняющая контроль радиационным методом, дополнительно должна иметь Лицензию на право эксплуатации аппаратов, содержащих радиоактивные вещества (или генерирующих рентгеновское излучение), их транспортирование и хранение и радиационно-гигиенический паспорт.
4. Лаборатория НК должна быть укомплектована обученными специалистами, аттестованными в соответствии с требованиями ПБ 03-440-02 [4], и оснащена собственными средствами НК, обеспечивающими возможность выполнения работ в рамках ее области аттестации, и необходимой нормативно-технической и методической документацией.
5. В лаборатории НК должна действовать разработанная и документированная система качества, соответствующая области деятельности, характеру и объему работ. Основным документом системы качества является Руководство по качеству лаборатории НК, разработанное в соответствии с требованиями ПБ 03-372-00 [3].
6. Если организация, в которую входит лаборатория НК, имеет общую систему качества, то разработка отдельного руководства по качеству для нее не требуется.
7. Все средства НК, относящиеся к средствам измерения, должны быть поверены или калиброваны в установленном порядке.
8. Квалификационные испытания методов НК проводятся в соответствии со специальными методиками, согласованными в установленном порядке с разработчиком настоящего стандарта и структурным подразделением ОАО «Газпром», отвечающим за сварочное производство. Организация, проводящая НК, должна разработать и согласовать в установленном порядке программу производственной квалификации, технологическую документацию.
9. Лаборатория, выполняющая НК в трассовых условиях, должна иметь в своем составе передвижные (блок-контейнеры или на базе колесной техники) или самоходные (на базе колесной или гусенечной техники) лаборатории.
10. На каждую передвижную или самоходную лабораторию РК должно быть оформлено санитарно-эпидемиологическое заключение в Федеральном органе исполнительной власти, осуществляющим функции по контролю и надзору в сфере защиты прав потребителей и благополучия человека.
11. Специалисты НК в обязательном порядке должны быть аттестованы на право выполнения ВИК.
12. К выполнению работ по АУЗК и оценке качества по результатам контроля в качестве операторов допускаются специалисты, аттестованные по УЗК в соответствии с ПБ 03440-02 [4] не ниже II уровня и на право проведения УЗК и выдачи заключений, прошедшие специальную подготовку по АУЗК.
13. К руководству лабораторией НК качества допускаются аттестованные специалисты, имеющие стаж работы по данной специальности не менее трех лет, а также квалификацию по НК не ниже II уровня (преимущественно III уровня).
14. Право выдачи заключений по результатам ВИК и НК качества сварных соединений физическими методами имеют специалисты не ниже II уровня квалификации.
15. В лаборатории НК производственный радиационный контроль должен осуществляться службой РБ или специально выделенным лицом, ответственным за РБ, из числа сотрудников, отнесенных к персоналу группы А, прошедших специальную подготовку по дозиметрии и РБ и имеющих удостоверение установленной формы в соответствии с требованиями ВРД 39-1.13-061-2002 [5], ВРД 39-1.13-062-2002 [6].
Аттестация технологий неразрушающего контроля
1. Общие требования
  1. Аттестация технологий НК подразделяется на производственную и исследовательскую.
    1. Производственная аттестация проводится для технологий НК, регламентируе-
      мых настоящим стандартом и используемых на строящихся газопроводах. Целью производственной аттестации является оценка соответствия применяемых технологий НК качества сварных соединений требованиям настоящего стандарта, а также подтверждения возможности реализации лабораторией выбранной технологии НК.
    2. Исследовательская аттестация проводится для новых технологий (технологических вариантов) НК сварных соединений, не регламентированных настоящим стандартом.

Производственная аттестация технологии НК проводится перед началом работ на конкретном объекте, а также по истечении срока действия, устанавливаемого согласно 5.1.8.
Аттестация технологии НК осуществляется аттестационной комиссией, формируемой заказчиком, в состав которой входят:
Аттестация технологии проводится отдельно для каждого метода НК.
1. Аттестация выполняется с использованием технологических инструкций и соответствующим им операционных технологических карт. Технологические инструкции и операционные технологические карты должны учитывать сортамент труб, диапазон типоразмеров свариваемых изделий и типы сварных соединений, а также фактическую оснащенность лаборатории НК средствами контроля и измерений.
2. НК сварных соединений с целью аттестации технологии НК необходимо проводить с использованием материалов и оборудования, которые указаны в технологической инструкции и будут применены в дальнейшем для осуществления НК сварных соединений.
3. Результаты аттестации технологии НК распространяются на контроль качества сварных соединений соответствующего для данного объекта диапазона типоразмеров свариваемых изделий и типов сварных соединений.
4. Для выполнения работ в процессе производственной аттестации технологии НК привлекается лаборатория НК, аттестованная в соответствии с требованиями ПБ 03-372-00 [3], в задачу которой входит осуществление НК.
Результаты НК сварных соединений с целью аттестации технологии НК должны быть оформлены в виде заключений установленной формы, приведенных в приложении А. К заключениям должны быть приложены операционные технологические карты.
Комиссия на месте проверяет соответствие технологических карт требованиям настоящего стандарта, фактическому диапазону типоразмеров свариваемых изделий и типам сварных соединений и на основании заключения по результатам НК сварных соединений с
целью аттестации технологии принимает решение об аттестации технологии НК. Решение комиссии подтверждается соответствующим протоколом.
Протокол производственной аттестации должен храниться у подрядчика и передаваться заказчику в составе исполнительной документации.
Результаты производственной аттестации являются действительными втечение всего срока строительства данного объекта. Результаты аттестации действительны только для конкретных лабораторий НК, проводивших аттестацию технологии неразрушающего контроля, и не распространяются на другие лаборатории НК, а также на остальные группы, подразделения и участки организации.
Новые аттестационные испытания должны быть проведены в случае одного или более перечисленных ниже изменений условий контроля качества, отражаемых в технологической инструкции и операционных технологических картах:
нения;
- изменение методов и способов обработки полученных данных НК.
Аттестацию методов неразрушающего контроля рекомендуется проводить одно-
временно с аттестацией технологии сварки в реальных условиях контроля, включая температуру сварного соединения в процессе контроля, а также оборудование и материалы, которые будут применены для контроля.
Новые аттестационные испытания проводят комиссией, состав которой указан в 5.1.3.

Проведение аттестации технологии неразрушающего контроля радиационным методом
1. Для аттестации технологии НК радиационным методом используют сварные соединения, выполненные в порядке аттестации технологии сварки, или любые другие сварные соединения, размеры и конструктивные характеристики которых идентичны изготавливаемым на данном объекте.
2. В процессе аттестации выполняют все операции, предусмотренные операционной технологической картой, включая выбор схемы просвечивания, установку радиографиче-
  ской пленки (кассет с пленкой), установку ИИИ, просвечивание при заданных режимах, фотообработку проэкспонированной пленки и т.д.
3. Оценивают качество полученных снимков и осуществляют их расшифровку.
4. Технология НК радиационным методом контроля считается аттестованной в том случае, если снимки, полученные в результате просвечивания контролируемого соединения, соответствуют разделу 9 настоящего стандарта.

Проведение аттестации технологии неразрушающего контроля ультразвуковым методом
1. Для аттестации технологии НК ультразвуковым методом должны быть использованы специально изготовленные и аттестованные (поверенные) в установленном порядке СОП, изготовленные в соответствии с разделом 10 настоящего стандарта.
2. В процессе аттестации выполняют все операции, предусмотренные операционной технологической картой по настройке дефектоскопа и определению характеристик искусственных отражателей в СОП.
3. Технология УЗК считается аттестованной в том случае, если обеспечивается выявление искусственных отражателей в СОП и определение их характеристик в соответствии с разделом 10 настоящего стандарта.
Проведение аттестации технологии неразрушающего контроля капиллярным методом
1. Для аттестации технологии НК капиллярным методом должны быть использованы специально изготовленные и аттестованные в установленном порядке контрольные образцы.
2. В процессе аттестации выполняют все операции по нанесению растворов, их
  сушке и т.д., предусмотренные операционной технологической картой.
3. Производят осмотр контролируемой поверхности образца. По результатам осмотра и измерений индикаторных следов проводят идентификацию выявленных дефектов.
4. Технология ПВК считается аттестованной в том случае, если все заложенные в контрольный образец дефекты выявлены и идентифицированы в соответствии с разделом 11 настоящего стандарта.
Проведение аттестации технологии неразрушающего контроля магнитопорошковым методом
1. Для аттестации технологии НК магнитопорошковым методом должны быть
  использованы специально изготовленные и аттестованные в установленном порядке контрольные образцы.
2. В процессе аттестации выполняют все операции по намагничиванию, нанесению магнитной суспензии и т.д., предусмотренные операционной технологической картой.
3. Производят осмотр контролируемой поверхности образца. По результатам осмотра и измерений индикаторных следов проводят идентификацию выявленных дефектов.
4. Технология МК считается аттестованной в том случае, если все заложенные в контрольный образец дефекты выявлены и идентифицированы в соответствии с разделом 12 настоящего стандарта.

Методы и объемы неразрушающего контроля качества сварных соединений
1. Все участки магистральных газопроводов подразделяются на три категории согласно СТО Газпром 2-2.1-249:
2. При строительстве, реконструкции, ремонте газопроводов применяют следующие методы НК качества сварных соединений:
3. Сварные соединения газопроводов, выполненные при строительстве, реконструкции и ремонте газопроводов, подлежат ВИК в объеме 100 %.
4. Сварные соединения газопроводов, признанные годными по результатам ВИК, подлежат НК физическими методами.
5. Основным физическим методом НК качества сварных соединений является РК.
6. В качестве дублирующего контроля, с целью повышения вероятности обнаружения и /(или) более точного определения характеристик/размеров дефектов сварных соединений может применяться ультразвуковой контроль.
7. Дублирующий контроль проводится для уточнения результатов основного метода контроля, а также:
8. При механизированной и автоматической сварке газопроводов допускается применять в качестве основного физического метода УЗК, при условии, что применяемое оборудование имеет техническую возможность идентификации выявленных дефектов, регистрации результатов контроля на электронных и (или) бумажных носителях, и методику проведения УЗК, согласованную с ОАО «Газпром» в установленном порядке. В этом случае в качестве дублирующего физического метода контроля применяют РК.
9. Уровни качества, методы и объемы НК сварных соединений физическими методами должны устанавливаться в зависимости от категории участка магистрального газопровода (Н, С, В), уровня качества («А», «В») и характеристик сварных соединений (стыковые, специальные) согласно таблицам 6.1, 6.2.
Нормы оценки качества сварных соединений
1. Сварные соединения считаются годными, если в них отсутствуют дефекты, размеры которых превышают допустимые в зависимости от методов неразрушающего контроля.
2. Нормы оценки качества сварных соединений газопроводов, выявляемые по результатам ВИК, приведены в талице 8.4.
3. Нормы оценки качества сварных соединений газопроводов, выявляемые по результатам РК, приведены в талице 9.4.
4. Нормы оценки качества сварных соединений газопроводов, выявляемые по результатам УЗК, приведены в талице 10.5.
5. Нормы оценки качества сварных соединений газопроводов, выявляемые по результатам ПВК, приведены в таблице 11.1.
6. Нормы оценки качества сварных соединений газопроводов, выявляемые по результатам МК, приведены в талице 12.2.

Регламент визуального и измерительного контроля

Общие требования

Требования настоящего раздела распространяются на ВИК в процессе сборки, сварки и ремонта кольцевых сварных соединений.
ВИК свариваемых изделий на стадии входного контроля выполняют с целью подтверждения их соответствия требованиям НД, ПТД.

ВИК качества сборки, сварки и ремонта выполняют с целью подтверждения соответствия качества выполнения этих операций требованиям НД или ПТД.

СТО Газпром 2-2.4-359-2009

Таблица 6.1 – Уровни качества контроля сварных соединений газопроводов физическими методами

Сварные соединения магистральных газопроводов	Категория участков при прокладке согласно СТО Газпром 2-2.1-249			Уровень качества сварных соединений
Сварные соединения магистральных газопроводов	подземной	наземной	надземной	Уровень качества сварных соединений
1 Переходы через водные преграды шириной зеркала воды в межень 75 м и более и прибрежные участки длиной не менее 25 м (от среднемеженного горизонта воды) каждый	В		В	А
2 Переходы через железные дороги общей сети и автомобильные дороги I, II и III категории, включая участки на расстоянии 50 м по обе стороны от подошвы земляного полотна или от края водоотводного сооружения дороги	В		В	А
3 Трубопроводы, расположенные внутри зданий и в пределах территорий КС, ПРГ, СПХГ, ДКС, ГРС, ГИС, включая трубопроводы топливного и импульсного газа. Трубопроводы узлов подключения к КС, располагаемых на территории КС	В	В	В	А
4 Пересечения (в обе стороны) в пределах расстояний в соответствии с СТО Газпром 2-2.1-249 (пункт 3.3.5) с воздушными линиями электропередачи напряжением 500 кВ и более	В			А
5 Участки трубопроводов в зонах активных тектонических разломов и прилегающие участки на расстоянии 100 м от границ разлома	В	В	В	А
6 Переходы через водные преграды: а) шириной зеркала воды в межень до 75 м и прибрежные участки длиной не менее 25 м (от среднемежного горизонта воды) каждый; б) несудоходные, шириной зеркала воды в межень от 10 до 25 м – в русловой части, оросительные и деривационные каналы; в) горные потоки (реки); г) поймы рек по горизонту высоких вод 10 % обеспеченности; д) газопроводы в пределах 2 и 3 зон санитарной охраны водозаборов	С		С	В
7 Переходы через болота типа II	С	Н	Н	В
8 Переходы через болота типа III	С	С	С	В

СТО Газпром 2-2.4-359-2009

Продолжение таблицы 6.1

Сварные соединения магистральных газопроводов

Категория участков при прокладке согласно СТО Газпром 2-2.1-249

Уровень качества сварных соединений

подземной

наземной

надземной

9 Переходы через подъездные железные дороги промышленных предприятий и автомобильные дороги IV, V, III-п и IV-п категорий, а также участки на расстоянии согласно СТО Газпром 2-2.1-249 (пункты 3.3.3, 3.3.5) по обе стороны от подошвы земляного полотна или от края водоотводного сооружения всех железных и категорированных автомобильных дорог

10 Пересечения (в обе стороны) в пределах расстояний согласно СТО Газпром 2-2.1-249 (пункт 3.3.5) с воздушными линиями электропередачи напряжением от 330 до 500 кВ

11 Трубопроводы в горной местности при укладке в тоннелях

12 Тубопроводы, прокладываемых, по поливным и орошаемым землям хлопковых и рисовых плантаций

13 Трубопроводы, прокладываемые по терртории распространения ММГ, имеющих при оттаивании относительную осадку свыше 0,1, а также трубопроводы, прокладываемые в сильнозасоленных грунтах

14 Переходы через селевые потоки, конуса выносов и солончаковые грунты

15 Узлы установки линейной арматуры (за исключением участков категории В) и примыкающие участки газопровода на длине R, определяемые по СТО Газпром 2-2.1-249 (подраздел 2.3)

16 Газопроводы от гребенок подводных переходов на длине R, определяемой по СТО Газпром 2-2.1-249 (подраздел 2.3)

(за исключением участков категории В)

17 Трубопроводы, примыкающие к территориям СПХГ, установок очистки и осушки газа, головных сооружений со стороны коллекторов и трубопроводов в пределах расстояний в соответствии

c CТО Газпром 2-2.1-249 (пункт 3.3.5)

18 Узлы пуска и приема ВТУ, а также участки трубопроводов, примыкающие к ним на длине R, определяемой по СТО Газпром 2-2.1-249 (подраздел 2.3)

СТО Газпром 2-2.4-359-2009

Окончание таблицы 6.1

Сварные соединения магистральных газопроводов

Категория участков при прокладке согласно СТО Газпром 2-2.1-249

Уровень качества сварных соединений

подземной

наземной

надземной

19 Узлы подключения в газопровод, располагаемые вне КС, участки между охранными кранами, всасывающие и нагнетательные газопроводы КС, СПХГ, УКПГ, УППГ, ДКС (шлейфы) и головных сооружений, а также трубопроводы топливного и импульсного газа (от узла подключения до ограждения территории указанных сооружений)

20 Газопроводы, примыкающие к ГРС в пределах расстояний, указанных в 3.3.5, а также участки за охранными кранами на длине R, определяемой по СТО Газпром 2-2.1-249 (подраздел 2.3)

21 Трубопроводы, примыкающие к секущему крану ГИС и ПРГ, на длине R в обе стороны, определяемой по СТО Газ-

пром 2 -2.1-249 (подраздел 2.3)

22 Пересечения с коммуникационными (канализационными коллекторами, нефтепроводами, нефтепродуктопроводами, газопроводами, силовыми кабелями и кабелями связи, оросительными системами и т.п.) на длине 100 м по обе стороны от пересекаемой коммуникации

23 Трубопроводы, прокладываемые по подрабатываемым территориям и территориям, подверженным карстовым явлениям

24 Газопроводы, прокладываемые в одном техническом коридоре, в местах расположения ГИС, ПРГ, узлов установки линейной запорной арматуры, узлов пуска и приема ВТУ, узлов подключения КС, УКПГ, УППГ, СПХГ, ДКС, ГС в трубопровод в пределах расстояний, указанных в позициях 18–24, а от узлов подключения КС в трубопровод в пределах расстояния R, определяемого по СТО Газпром 2-2.1-249 (подраздел 2.3) – по обе стороны от них (если они не относятся к более высокой категории по виду прокладки и другим параметрам)

25 Участки трубопроводов, не указанные в позициях 1–24

СТО Газпром 2-2.4-359-2009

Таблица 6.2 – Методы и объемы неразрушающего контроля сварных соединений физическими методами

Категория участков газопровода	Уровень качества сварных соединений	Характеристика сварных соединений	Методы и объемы контроля сварных соединений
			всего, %	радиографический (не менее, %)	ультразвуковой
					дублирующий * (не менее, %)
Нормальная	В	Стыковые	125	100	25
		Специальные	200	100	100
Средняя	В	Стыковые	125	100	25
		Специальные	200	100	100
Высокая	А	Стыковые	125	100	25
		Специальные	200	100	100
* Дублирующий контроль проводится согласно 6.6.

ВИК при исправлении дефектов выполняют с целью подтверждения удаления дефекта в сварном шве или на основном металле трубы, формы и размеров подготовки кромок под сварку, а также качества сварки дефектного участка.
ВИК выполняют в соответствии с операционной технологической картой контроля, утвержденной в организации, выполняющей контроль.
Операционные технологические карты ВИК разрабатывают специалисты не ниже II уровня.
Типовая операционная технологическая карта ВИК сварных соединений приведена в приложении Б.
ВИК должен выполняться в объеме 100 % до проведения НК сварного соединения физическими методами.
ВИК свариваемых изделий, сварных соединений и зон ремонта сваркой, подлежащих термической обработке, следует производить как до, так и после обработки.
Дефекты, выявленные при ВИК, должны быть исправлены до выполнения следующей технологической операции.
Контролируемая зона сварного соединения должна включать сварной шов и примыкающие к нему участки основного металла в обе стороны от шва шириной:

не менее 5 мм – при номинальной толщине труб до 5 мм включительно;
не менее номинальной толщины стенки трубы – при номинальной толщине труб свыше 5 до 20 мм включительно;
не менее 20 мм – при номинальной толщине труб свыше 20 мм.
лупы измерительные по ГОСТ 25706;
угольники поверочные 90° лекальные по ГОСТ 3749;
штангенциркули по ГОСТ 166 и штангенрейсмасы по ГОСТ 164;
шаблоны, в том числе универсальные, типа УШС;
толщиномеры ультразвуковые по ГОСТ 28702.
для измерения толщины стенки свариваемой кромки ±0,1 мм;

измерения линейных размеров величин, указанных в таблице 8.1.

Таблица 8.1 – Допустимая погрешность измерений при измерительном контроле

Диапазон измеряемой величины, мм	Погрешность измерений, мм
До 0,5 включ.	0,1
Св. 0,5 до 1 включ.	0,2
Св. 1 до 1,5 включ.	0,3
Св. 1,5 до 2,5 включ.	0,4
Св. 2,5 до 4 включ.	0,5
Св. 0,4 до 6 включ.	0,6
Св. 6 до 10 включ.	0,8
Св. 10	1

Требования к выполнению визуального и измерительного контроля
1. ВИК при монтаже и ремонте выполняют непосредственно по месту монтажа или ремонта. До проведения контроля необходимо обеспечить свободный доступ к объекту контроля и создать условия для безопасного производства работ.
2. Освещенность контролируемых поверхностей должна быть не менее 500 Лк в соответствии с требованиями ГОСТ 23479.
3. Подготовку объектов к ВИК производят подразделения организаций, выполняющих монтаж или ремонт.
4. Перед проведением ВИК внутренняя и наружная поверхности труб, СДТ, ЗРА подлежат зачистке до металлического блеска на расстоянии, необходимом для проведения контроля в соответствии с требованиями 8.1.11.
5. Шероховатость зачищенных под контроль поверхностей сварных соединений
  труб, а также поверхность разделки кромок должна быть не более Ra 12,5 (Rz 80), что обеспечивается зачисткой поверхностей свариваемых изделий и сварных швов перед контролем шлифмашинкой с абразивными кругами и (или) металлическими щетками.
6. Шероховатость поверхностей изделий и сварных соединений для проведения последующих методов неразрушающего контроля зависит от метода контроля и должна быть не более:

Ra 3,2 (Rz 20) – при капиллярном контроле;
Ra 10 (Rz 63) – при магнитопорошковом контроле;

Ra 6,3 (Rz 40) – при ультразвуковом контроле.

Для других методов неразрушающего контроля шероховатость контролируемых поверхностей изделий устанавливается ПТД или ПКД.

Параметры свариваемых элементов и сварных соединений, подлежащие визуальному и измерительному контролю

Основные контролируемые параметры ВИК приведены в таблице 8.2.

Таблица 8.2 – Основные контролируемые параметры при ВИК

Контролируемый параметр	Средства измерений	Места измерений
Овальность	Металлическая рулетка, штангенциркуль или нутромер микрометрический	В 4-х точках, на равном расстоянии друг от друга
Наличие маркировки и соответствие ее ПКД и ПТД	Визуально	Каждая маркировка
Диаметр и толщина стенки	Штенгенциркуль	Измерение в трех местах по периметру
Геометрические размеры коррозионных и механических дефектов труб, ЗРА, СДТ	Шаблон, штангенциркуль, толщиномер ультразвуковой	Размер и глубина дефекта
Размеры отверстий под врезку и обработку кромок в трубе	Штангенциркуль, шаблон	В трех местах равномерно по периметру
Угол скоса, притупление кромок	Шаблон, штангенциркуль
Косина реза	Угольник и линейка
Величина зазора	Шаблон
Длина и количество прихваток	Штангенциркуль	Каждая прихватка
Расстояние между заводскими продольными швами	Линейка	В одном месте
Качество зачистки	Визуально, линейка	По всему периметру сварного соединения с наружной и внутренней сторон

Окончание таблицы 8.2

Контролируемый параметр	Средства измерений	Места измерений
Геометрические размеры сварного шва	Штангенциркуль или шаблон	В местах, вызывающих сомнение в правильности размеров
Ширина шва (при сварке под флюсом)	Штантенциркуль
Чешуйчатость	Шаблон
Поры, включения, незаваренные кратеры, несплавления, трещины, свищи	Лупа измерительная, штангенциркуль, шаблон	Каждый дефект
Прижоги основного металла	Визуально	Каждый прижог
Шероховатость зачищенных поверхностей	Образцы шероховатости	Измерение в одном месте
Смещение кромок, утяжина, наплыв, провис	Шаблон	В местах дефектов

Параметры и дефекты сварного шва приведены на рисунке 8.1.
Свариваемые изделия, забракованные ВИК, подлежат ремонту.
Собранные под сварку соединения, забракованные ВИК, подлежат расстыковке.

Требования к геометрическим размерам свариваемых элементов и сварных соединений, подлежащих визуальному и измерительному контролю

Геометрические размеры заводской разделки кромок торцов труб для сборки под
сварку с номинальной толщиной стенки до 15 мм включительно приведены на рисунке 8.2а.
Геометрические размеры разделки кромок торцов труб с номинальной толщиной стенки более 15 мм при отсутствии специальных требований в ТУ или спецификации к контракту на поставку труб приведены на рисунке 8.2б.
При разности толщин стенки СДТ, ЗРА и присоединяемой трубы по внутреннему диаметру более 2 мм, но не более 0,5 толщины стенки присоединяемой трубы должен быть выполнен внутренний скос кромки по схемам а-г рисунка 8.3.
При разности толщин стенки СДТ, ЗРА и присоединяемой трубы более 0,5 толщины стенки присоединяемой трубы должна быть выполнена разделка кромок (расточка) по схемам д-з рисунка 8.3.

а – параметры (ширина е, е1; высота g, g1) стыкового сварного соединения;
б – дефекты сварного шва: b – глубина несплавления, выходящего на поверхность;
b1 – глубина подреза; b2 – глубина вогнутости; в, г – угловое сварное соединение.
Параметры (катеты k, k1) углового сварного шва
Рисунок 8.1 – Параметры и дефекты сварного шва, подлежащие ВИК

а – трубы с толщиной стенки (S) до 15 мм включительно;
б – трубы с толщиной стенки свыше 15 мм.
Значение параметра B:
- 9 мм для толщин стенок труб свыше 15 до 19 мм включичельно;
- 10 мм для толщины стенок труб свыше 19 до 21,5 включительно;
- 12 мм для толщины стенок труб свыше 1,5 до 32 включительно Рисунок 8.2 – Геометрические размеры заводской разделки кромок торцов труб
для сборки под сварку

Рисунок 8.3 – Геометрические размеры заводской разделки кромок СДТ, ЗРА
ВИК универсальным шаблоном сварщика приведен на рисунке 8.4.
ВИК шаблоном конструкции В.Э. Ушерова-Маршака приведен на рисунке 8.5.
ВИК шаблоном конструкции А.И. Красовского приведен на рисунке 8.6.

а – общий вид шаблона УШС; б – измерение угла скоса разделки ();
в – измерение размера притупления кромки (p); г – измерение зазора в соединении (а);
д – измерение смещения наружных кромок труб (F) Рисунок 8.4 – ВИК универсальным шаблоном сварщика

а – общий вид шаблона; б – измерение угла скоса разделки ();
в – измерение высоты катета углового шва (K);
г – измерение высоты валика усиления (g) и выпуклости корня шва (g1) стыкового сварного соединения; д – измерение зазора (а) в соединении при подготовке труб к сварке
Рисунок 8.5 – ВИК шаблоном конструкции В.Э. Ушерова-Маршака

а – общий вид шаблона; б, в – контроль тавровых и нахлесточных сварных соединений; г – контроль стыковых сварных соединений; д – измерение зазора между кромками Рисунок 8.6 – ВИК шаблоном конструкции А.И. Красовского
Штангенциркуль типа ШЦ-1 с опорой приведен на рисунке 8.7.
Приспособление для измерения глубины подрезов приведено на рисунке 8.8.
ВИК специальным шаблоном для контроля сварных швов приведен на рисунке 8.9.
Величину смещения законченного сваркой сварного соединения контролируют в соответствии с рисунком 8.4д. В случаях превышения допустимой величины измерения проводят с обеих сторон сварного соединения и величину смещения определяют как среднее арифметическое значение.
Измерение косины реза труб и деталей трубопровода проводят на стадии входного контроля, а также после резки торцов труб в трассовых условиях.

1 – штангенциркуль; 2 – опора
Рисунок 8.7 – Штангенциркуль типа ШЦ-1 с опорой

1 – индикатор «0–10» с поворотной шкалой;
2 – опорный кронштейн; 3 – измерительная игла Рисунок 8.8 – Приспособление для измерения глубины подрезов

Величина косины реза торцов труб, подготовленных под сварку, не должна превышать 2 мм для диаметров от 530 до 1420 мм.

Симметричность штуцера в поперечном сечении определяется путем выполнения не менее двух измерений в одном сечении.

Рисунок 8.9 – ВИК специальным шаблоном для контроля сварных швов

Величина зазора при сборке стыковых соединений труб, труб с СДТ, ЗРА в зависимости от применяемых способов сварки корневого слоя шва и диаметра сварочных материалов приведена в таблице 8.3.

Таблица 8.3 – Величина зазора при сборке стыковых соединений труб, труб с СДТ, ЗРА

в зависимости от применяемых способов сварки корневого слоя шва и диаметра сварочных материалов

Способы сварки первого (корневого) слоя шва

Диаметр

электрода или проволоки, мм

Величина зазора, мм

Автоматическая двухсторонняя сварка проволокой сплошного сечения в защитных газах неповоротных кольцевых стыковых соединений труб комплексами оборудования фирм CRC-Evans AW, Autoweld Systems

0,9; 1,0

Без зазора. Допускается наличие зазора не более 0,5 на участках стыкового соединения длиной до 100

Автоматическая односторонняя сварка плавящимся электродом в защитных газах неповоротных кольцевых стыковых соединений труб комплексом оборудования Saturnax

1,0

Без зазора

Автоматическая односторонняя сварка плавящимся электродом в защитных газах неповоротных кольцевых стыковых соединений труб комплексом оборудования CWS.02

1,0

Без зазора. Допускается наличие зазора не более 0,5 на участках стыкового соединения длиной до 100

Автоматическая двухсторонняя сварка проволокой сплошного сечения под флюсом поворотных стыковых соединений труб на трубосварочных базах

3,0; 3,2

Без зазора. Допускается наличие зазора не более 0,5 на участках стыкового соединения длиной до 100

Механизированная сварка проволокой сплошного

сечения в углекислом газе методом STT неповоротных кольцевых стыковых соединений труб

1,14

2,5–4,0

Ручная дуговая сварка электродами с основным видом

покрытия на подъем неповоротных кольцевых стыковых соединений труб, труб с СДТ, ЗРА

2,5; 2,6;

3,0; 3,2; 3,25

2,0–3,0

2,5–3,5

Ручная дуговая сварка электродами с целлюлозным

видом покрытия на спуск неповоротных кольцевых стыковых соединений труб

3,2; 4,0

1,0–2,5

1,5–2,5

В выполненном сварном соединении ВИК необходимо конролировать:
- отсутствие (наличие) недопустимых поверхностных дефектов в сварном шве и местах зачистки в соответствии с требованиями таблицы 8.4, а также наплывов, брызг и прижогов основного металла;
- западания между валиками, чешуйчатость;
- зачистку поверхности сварного соединения под последующий НК;
- размеры сварного шва в соответствии с настоящим разделом;
- маркировку шва и правильность ее выполнения.
При необходимости выполнения прихваток для установки технологического зазора их количество должно быть не менее четырех, длиной от 100 до 200 мм.
Сборку поворотных кольцевых стыковых сварных соединений труб на внутреннем центраторе под автоматическую двустороннюю сварку под флюсом на трубосварочных базах типа БТС следует выполнять с одной прихваткой длиной не менее 200 мм.
Прихватки должны располагаться на расстоянии не ближе 100 мм от заводских швов свариваемых элементов. Начальный и конечный участок прихваток необходимо обработать шлифованием.
Усиление заводских швов снаружи трубы должно быть удалено шлифованием до остаточной величины от 0,5 до 1 мм на расстоянии от 10 до 15 мм от торца трубы.
При сборке заводские швы свариваемых труб рекомендуется располагать в верхней половине периметра, при этом их следует смещать друг относительно друга на расстояние не менее 250 мм.
В случаях технической невозможности смещения заводских швов расстояние между смежными заводскими швами рекомендуется согласовать с органами технического надзора заказчика.
В процессе сварки должен осуществляться пооперационный контроль качества выполнения каждого слоя шва, при этом видимые поверхностные дефекты слоев шва должны устраняться по мере их выявления. Пооперационный контроль должен осуществляться непосредственным руководителем сварочных работ (мастером, прорабом), являющимся специалистом сварочного производства не ниже II уровня профессиональной подготовки в соответствии с ПБ 03-273-99 [8].
Допустимые геометрические размеры дефектов сварных соединений, выявляемые ВИК, приведены в таблице 8.4.
При контроле угловых сварных соединений определяют катеты.
Чешуйчатость определяют по высоте двух соседних чешуек.

При ремонте дефектных участков в основном металле и сварных соединениях изделий необходимо контролировать:

полноту удаления дефекта;
размеры выборки дефектного участка;
ширину зоны зачистки околошовной зоны.

Таблица 8.4 – Допустимые геометрические размеры дефектов сварных соединений, выявляемые ВИК

Наименование дефектов

Условное обозначение

Уровни качества

Поверхностные поры; включения

При L  3d:

d, h, ll, lt  0,1S, но  2 мм;

Д  30 мм

При L  3d:

d, h, ll, lt  0,2S, но  2,5 мм; при L  5d:

d, h, ll, lt  0,25S, но  3 мм;

Д  50 мм

Свищ

Не допускается

Кратер

Не допускается

Поверхностные несплавления

Dc2

Не допускаются

h  0,05S, но  0,75 мм;

ll  S, но  15 мм;

Д  15 мм

Трещина

Не допускается

Вогнутость корня шва

h  0,1S, но  1 мм;

ll  S, но  30 мм;

Д  50 мм

h  0,2S, но  2 мм;

ll  2S, но  50 мм;

Д  100 мм

Наплав, превышение проплава

h  3 мм;

ll  0,5S;

Д  30 мм

h  5 мм;

ll  S;

Д  50 мм

Подрез

h  0,1S, но  0,5 мм;

ll  150 мм

При смещении кромок более 2 мм любые подрезы не допускаются

Смещение кромок

h  0,2S, но  2 мм*

* Допускаются локальные смещения 3,0 мм при общей протяженности 1/6 периметра сварного

соединения.

Примечания

Обозначения: h – высота дефекта; d – диаметр дефекта; ll – длина дефекта вдоль шва, мм; lt – длина дефекта поперек шва, мм; S – толщина стенки трубы, мм; Д – допустимая величина суммы длин дефектов (совокупности дефектов) вдоль шва, определяемая для труб диаметром 530 мм на длине сварного шва, равной 1/8 периметра сварного соединения с учетом длины наплавки всех ремонтов не более 1/6 части периметра, а для труб диаметром > 530 мм – на длине сварного шва, равной 300 мм.
Подрезы h  0,05S, но 0,3 мм не квалифицируются как нормируемые дефекты, их протяженность не регламентируется, и в заключении на ВИК они не указываются.
При оценке качества сварных соединений разнотолщинных элементов нормы оценки дефектов принимаются по элементу меньшей толщины.
При смещении кромок более 2 мм любые подрезы не допускаются. 5 Прижоги основного металла не допускаются.

Обнаруженные в результате ВИК недопустимые дефекты необходимо отметить на поверхности проконтролированного участка маркерами по металлу.

Требования к геометрическим размерам разделки кромок и сборки соединений труб в зависимости от способов сварки

Геометрические размеры разделки кромок и сборки соединений труб для автома-
тической двухсторонней сварки проволокой сплошного сечения в защитных газах приведены на рисунке 8.10.
Геометрические размеры разделки кромок и сборки соединений труб для сварки комплексом Saturnax должны соответствовать требованиям рисунка 8.11.
Геометрические размеры разделки кромок и сборки соединений труб для сварки комплексом CWS.02 должны соответствовать требованиям рисунка 8.12.
Геометрические размеры разделки кромок труб для двухсторонней автоматической сварки под флюсом приведены на рисунке 8.13.

Геометрические размеры разделки кромок труб при сварке разнотолщинных сварных соединений труб, труб с СДТ, ЗРА приведены на рисунке 8.14.

Обозначение параметра	Значение параметра
	От (5 1) до (10 1)
	От (45 1) до (52 1)
	37,5 1
А, мм	От (2,3  0,2) до (3,6  0,2)
В, мм	От (1  0,2) до (1,8  0,2)
Δ, мм	От (1  0,2) до (1,8  0,2)

а – соединение труб одной толщины стенки; б – соединение труб разной толщины стенки* Рисунок 8.10 – Геометрические размеры разделки кромок и сборки соединений труб для автоматической двухсторонней сварки проволокой сплошного сечения в защитных газах

Отношение номинальных толщин стенки труб (S1/S) – не более 1,5. Сварное соединение выполняется без обязательной подварки изнутри ручной дуговой сваркой корневого слоя шва.

Обозначение параметра

, град.

R1, мм

D, мм

E, мм

F, мм

, град.

, град.

G, мм

R2, мм

Величина параметра

5,0  2,0

2,4  0,8

0,1  0,1

2,1  0,2

2,3  0,2

4,0  1,0

25 ± 5,0

80 ± 10

3,0 min

Примечание – Геометрические размеры разделки кромок могут быть откорректированы при подготовке к производственной аттестации технологии сварки. При проведении

производственной аттестации технологии сварки все геометрические размеры разделки кромок должны быть зафиксированы и при положительных результатах производственной аттестации внесены в операционную технологическую карту сборки и сварки.

а – соединение труб одной толщины стенки; б – соединение труб разной толщины стенки* Рисунок 8.11 – Геометрические размеры разделки кромок и сборки соединений труб

для сварки комплексом Saturnax

Обозначение параметра	С, град.	C1, град.	F, мм	R1, мм	H, мм	L, мм	N, град.	R2, мм
Величина параметра	10-2	12-2	2 ± 0,2	3,2	14,5	50 ± 10	25 ± 5	3 min
Примечания

Геометрические размеры разделки кромок могут быть откорректированы при производственной аттестации технологии сварки. В этом случае они должны быть зафиксированы и внесены в операционную технологическую карту сборки и сварки.
Неуказанные предельные отклонения размеров  0,3 мм.
Величина параметра А:

для труб с толщиной стенки от 22,7 до 23 мм должна составлять от 10,5 до 13 мм;
труб с толщиной стенки от 26,4 до 27,7 мм должна составлять от 11 до15 мм;
труб с толщиной стенки от 31,6 до 33,4 мм должна составлять от 13,5 до 17,5 мм;
труб с толщиной стенки от 37,9 мм должна составлять от 15,5 до 19,5 мм.

а – соединение труб одной толщины стенки; б – соединение труб разной толщины стенки* Рисунок 8.12 – Геометрические размеры разделки кромок и сборки соединений труб для сварки комплексом CWS.02

Отношение номинальных толщин стенки труб (S1/S) – не более 1,5. Сварное соединение выполняется без обязательной подварки изнутри ручной дуговой сваркой корневого слоя шва.

Рисунок 8.13 – Геометрические размеры разделки кромок труб для двухсторонней автоматической сварки под флюсом

а – обработка стенки толщиной S3 с внутренней стороной до размера S2 = S1 S3/S1  1,5;
б – соединение S2(S3)/S1  1,5 без дополнительной обработки свариваемых торцов (S2 = S3); в – обработка стенки толщиной S3 с наружной стороны до размера S2  1,5S1;
г – обработка стенки толщиной S3 с наружной и внутренней стороны до размера S2  1,5S1; S1 – толщина стенки тонкостенного элемента; S2 – толщина свариваемого торца толстостенного элемента; S3 – толщина стенки толстостенного элемента

Примечания
1. При разнотолщинности S2/S1 более 1,5 (для схем а и б – при S3/S1 более 1,5) соединение элементов выполняется путем вварки между ними переходного кольца или патрубка того же условного диаметра DN (Ду) с промежуточной толщиной стенки разнотолщинностью не более 1,5 по отношению к свариваемым элементам, изготовленным в заводских или трассовых условиях, длиной не менее 250 мм.
2. Соединения труб, труб с СДТ, ЗРА с разностью номинальных толщин стенок свариваемых труб, СДТ, ЗРА 2 мм допускается выполнять без дополнительной обработки (нутрения) кромок.
  Рисунок 8.14 – Геометрические размеры разнотолщинных сварных соединений труб, труб с СДТ, ЗРА
  
  а – сборка тройникового соединения без усиливающей накладки; б – сборка тройникового соединения с усиливающей накладкой; S – толщина стенки основной трубы и усиливающей накладки; S1 – толщина стенки трубы ответвления (патрубка)
  Рисунок 8.15 – Геометрические размеры сборки тройниковых сварных соединений
  
  а – сварка трубы ответвления (патрубка) с основной трубой; б – сварка усиливающей накладки с патрубком и основной трубой; I – угловой шов патрубок – основная труба; II – угловой шов (внутренний) усиливающая накладка – патрубок;
  III – угловой шов (наружный) усиливающая накладка – основная труба;
  g – усиление угловых швов; величина g должна составлять:
  3+2 мм для толщин стенки патрубка до 10 мм включительно; 5+2 мм для толщин стенки патрубка более 10 мм
  Рисунок 8.16 – Размеры угловых швов тройниковых сварных соединений

Геометрические размеры разделки кромок торцов трубы ответвления и усиливающих накладок должны соответствовать требованиям рисунка 8.15, а угловых швов тройниковых сварных соединений – рисунка 8.16.
Расположение трубы ответвления (патрубка) на основной трубе должно быть на расстоянии не ближе 250 мм от заводского шва, отклонение от перпендикулярности трубы ответвления (патрубка) к основной трубе должна быть не более 1, смещение осей трубы ответвления (патрубка) и основной трубы должно быть не более 5 мм.
При ремонте заполняющих слоев шва производится частичная U-образная выборка по глубине шва, как показано на рисунке 8.17а.
Ремонт дефектов корневого слоя шва кольцевых стыковых сварных соединений может выполняться снаружи со сквозным пропилом. В данном случае должна быть обеспечена U-образная выборка, как показано на рисунке 8.17б.
При ремонте подрезов или недостаточного перекрытия в облицовочном слое шва и подрезов в подварочном или внутреннем (при двухсторонней сварке) слоях шва выполняется вышлифовка части сечения соответствующего ремонтируемого слоя заподлицо с трубой. Допускается увеличение ширины шва на участке ремонта не более чем на 2 мм, как показано на рисунке 8.17в.

а – выборка дефектов заполняющих слоев сварного шва;
б – выборка дефектов корневого слоя шва при ремонте снаружи трубы;
в – ремонт дефектов (подрезов, недостаточного перекрытия) облицовочного слоя шва;
г – выборка дефектов корневого слоя шва при ремонте изнутри трубы Рисунок 8.17 – Геометрические параметры выборки дефектов сварных соединений
При выборке дефектов изнутри трубы ширина раскрытия кромок должна составлять не более 7 мм, как показано на рисунке 8.17г.

Требования к геометрическим размерам сварных соединений

Внешний вид и геометрические размеры сварных соединений должны соответствовать требованиям настоящего раздела стандарта, операционных технологических карт сборки и сварки, разработанных по аттестованным технологиям сварки, при этом:

облицовочный слой шва стыковых соединений труб, труб с СДТ, ЗРА, выполненных механизированной сваркой самозащитной порошковой проволокой, должен перекрывать основной металл в каждую сторону на расстояние от 1,5 до 2,5 мм;
облицовочный слой шва угловых соединений прямых врезок (тройниковых соединений) с толщиной стенки патрубка до 10 мм включительно должен иметь усиление 3+2 мм, с толщиной стенки более 10 мм – 5+2 мм;
величина катета угловых швов усиливающих накладок прямых врезок (нахлесточных соединений) должна быть не менее толщины стенки основной трубы;
усиление обратного валика, выполненного механизированной, ручной сваркой должно быть от 0,5 до 3 мм, автоматической односторонней сваркой на медном подкладном кольце – от 0 до 3 мм;
подварочный слой в случае необходимости его выполнения должен быть выполнен с плавным переходом к основному металлу без образования подрезов по кромкам и иметь ширину от 8 до 10 мм, усиление от 1 до 3 мм;
внутренний слой шва, выполненного автоматической двухсторонней сваркой в защитных газах, должен быть выполнен с плавным переходом к основному металлу без образования подрезов по кромкам, иметь усиление от 1 до 3 мм и ширину от 4 до 10 мм;
внутренний слой шва, выполненного автоматической двухсторонней сваркой под флюсом, должен быть выполнен с плавным переходом к основному металлу без образования подрезов по кромкам, иметь усиление от 1 до 3 мм и ширину в соответствии с требованиями таблицы 8.5;

при выполнении заполняющих и облицовочного слоев шва несколькими валиками каждый последующий валик должен перекрывать предыдущий не менее чем на 1/3 часть его ширины, при этом:

а) усиление каждого валика облицовочного слоя шва не должно превышать 3 мм;

б) усиление облицовочного слоя шва по периметру каждой межваликовой канавки должно быть не менее 1 мм;

в) глубина каждой межваликовой канавки, определяемая как разность высоты валика

в его верхней точке и высоты сварного шва в месте расположения соседней канавки, должна быть не более 1 мм;

облицовочный слой шва должен быть выполнен с плавным переходом к основному металлу без образования подрезов по кромкам и перекрывать основной металл в каждую сторону на расстояние:

а) от 1 до 2 мм при автоматической сварке проволокой сплошного сечения в защитных

газах;

б) от 1 до 2,5 мм при автоматической сварке порошковой проволокой в защитных газах; в) от 1,5 до 2,5 мм при ручной сварке покрытыми электродами;

ширина облицовочного слоя шва сварных соединений, выполненных автоматиче-

ской сваркой под флюсом, должна соответствовать требованиям таблицы 8.6 при двухсторонней сварке и таблицы 8.7 – при односторонней; облицовочный слой шва должен иметь усиление от 1 до 3 мм.

Таблица 8.5 – Геометрические размеры внутреннего слоя шва соединений труб, выполненных двухсторонней автоматической сваркой под флюсом

Толщина стенки трубы, мм

Глубина проплавления hв, мм (не более)

Ширина внутреннего слоя

Вв при сварке под агломерированным флюсом, мм

От 22,7 до 27,7 включ.

hв  1/2 · S + 1,5 мм

20 ± 3

Примечание – Принятое обозначение S – толщина стенки трубы, мм.

Таблица 8.6 – Ширина облицовочного слоя шва соединений труб, выполненных двухсторонней автоматической сваркой под флюсом

Толщина стенки трубы, мм

Ширина облицовочного слоя шва при сварке под агломерированным флюсом, мм

От 22,7 до 27,7 включ.

20 ± 3

Таблица 8.7 – Ширина облицовочного слоя шва соединений труб, выполненных односторонней автоматической сваркой под флюсом

Толщина стенки трубы, мм	Ширина облицовочного слоя шва при сварке под агломерированным флюсом, мм
От 22,7 до 27,3 включ.	24 ± 4

Геометрические размеры сварного шва, выполненного сварочным комплексом Saturnax, приведены на рисунке 8.18.
Геометрические размеры сварного шва, выполненного сварочным комплексом CWS.02, приведены на рисунке 8.19.

К – корневой слой; Г – горячий проход шва (выполняются за один проход сварочных головок); З1, З2 и т. д. – заполняющие слои шва (за один проход выполняются два слоя); З* – корректирующий слой (выполняется в случае необходимости);

О1 и О2 – валики облицовочного слоя шва

Рисунок 8.18 – Геометрические размеры сварного шва, выполненного сварочным комплексом Saturnax

Рисунок 8.19 – Геометрические параметры сварного шва, выполненного сварочным комплексом CWS.02

Оформление результатов визуального и измерительного контроля
1. Результаты контроля необходимо зафиксировать в журнале контроля сварных соединений неразрушающими методами и в заключении на физические методы контроля.
2. Форма журнала контроля сварных соединений неразрушающими методами приведена в приложении В.
3. При обнаружении недопустимых дефектов оформляют отдельное заключение ВИК установленной формы, приведенное в приложении А.
4. Допускается заполнять форму заключения по ВИК с двух сторон с записью нескольких сварных соединений.
5. В случае если по результатам ВИК сварное соединение газопровода признано годным, то отдельное заключение не оформляется, а результаты ВИК фиксируются в сварочном журнале и в заключении на физические методы контроля.
6. Заключения с результатами ВИК передаются производителю сварочно-монтажных работ. Копии заключений хранятся в службе контроля качества до сдачи объекта в эксплуатацию.

Регламент радиационного контроля
1. Общие требования
  1. РК подвергают сварные соединения с отношением радиационной толщины наплавленного металла шва к общей радиационной толщине не менее 0,2, имеющие двусторонний доступ, обеспечивающий возможность установки радиографической пленки и источника излучения.
  2. РК выявляет в сварных соединениях:
  3. РК не выявляет:
  4. РК проводят в соответствии с операционной технологической картой контроля, утвержденной в организации, выполняющей контроль.
  5. Операционные технологические карты РК разрабатывают специалисты не ниже второго уровня.
  6. Типовая операционная технологическая карта РК сварных соединений приведена в приложении Б.

9.1.6.1 Качество сварных соединений газопровода оценивают по изображениям участков РК на радиографических снимках.

Под изображением участка РК понимается изображение сварного шва и околошовной зоны с каждой стороны шва.

Требования к оборудованию для радиационного контроля

Для РК сварных соединений газопровода уровня качества «А» и «В» необходимо использовать рентгеновские аппараты непрерывного действия и гамма-дефектоскопы с источниками гамма-излучения закрытыми «Селен-75» и «Иридий-192» с максимальной активностью 120 Ки.
Рентгеновские аппараты непрерывного действия должны соответствовать требованиям ГОСТ 25113, а импульсного действия – требованиям технической документации на них.
Рентгеновские аппараты как непрерывного, так и импульсного действия должны отвечать требованиям СП 2.6.1.1283-03 [9] и иметь санитарно-эпидемиологическое заключение, выданное уполномоченным Федеральным органом исполнительной власти в установленном порядке.
Температура работы пульта управления и излучателя, указанная в паспорте на рентгеновский аппарат, должна соответствовать фактической температуре РК.
Размер фокусного пятна источника излучения должен быть не более 5 мм.
Угол выхода излучения должен составлять:
Угол анода рентгеновской трубки должен составлять 20.

Тип рентгеновской трубки должен быть металлокерамический.

Основные технические характеристики рекомендуемых рентгеновских аппаратов приведены в таблице 9.1.

Таблица 9.1 – Основные технические характеристики рентгеновских аппаратов

Тип аппарата	Тип 1	Тип 2
Напряжение на трубке, кВ:	20–160 1	80–225 1
Ток трубки, мА:	0,1–5 0,1	0,1–10 0,1
Фокусное пятно, мм	1,21,2 1,51,5	1,51,5 2,02,0
Температура рабочая в полевых условиях, C	От -45 до 40	От -45 до 40
Радиационная толщина по стали, мм	5–25	10–40

диапазон регулировки
шаг изменения

диапазон регулировки
шаг изменения

Гамма-дефектоскопы должны соответствовать требованиям ГОСТ 23764 и СП 2.6.1.1284-03 [10].
Температура работы пульта управления, ампулопровода и радиационной головки, указанная в паспорте на гамма-дефектоскоп, должна соответствовать фактической температуре РК.

Основные технические характеристики рекомендуемых гамма-дефектоскопов приведены в таблице 9.2.

Таблица 9.2 – Основные технические характеристики гамма-дефектоскопов

Наименование технического параметра	Тип гамма-дефектоскопа
Наименование технического параметра	РИД-Sе4Р	РИД-ИС/120Р	ГАММА-РИД-М 192/120
Источник излучения на основе радионуклида (тип источника)	Селен-75 (Se-75) (Ср-17...)	Селен-75 (Se-75) (Ср-16...) Иридий-192 (Ir-192) (ГИ 92М6...)	Иридий-192 (Ir-192) (ГИ192М55...) (ГИ192М56...)
Период полураспада изотопа, сут	Селен-120	Селен-75–120 Иридий-74-192	Иридий-74
Оптимальный диапазон толщин контролируемого металла (сталь), мм	5–30	5–80	20–80
Интервал температур, С	От -50 до 50	От -40 до 45	От -50 до 50
Срок службы	До 5 лет или 50000 циклов	До 5 лет или 50000 циклов	До 5 лет или 50000 циклов
Габаритные размеры радиационной головки, мм	224х100х175	320х122х205	240х110х110
Масса, не более, кг	7	23	19

Напряжение на рентгеновской трубке и время экспозиции выбирают в зависимости от толщины металла просвечиваемых изделий и типа применяемой радиографической пленки таким образом, чтобы обеспечить требуемую чувствительность контроля, оптическую плотность снимков и соответствие требованиям СП 2.6.1.799-99 [11] и СП 2.6.1.758-99 [12].
Напряжение и время экспозиции необходимо выбирать с учетом 9.2.8 по операционным технологическим картам с учетом рекомендаций изготовителей рентгеновских аппаратов и номограмм, входящих в комплект руководства по эксплуатации на рентгеновский аппарат.
Время экспозиции при контроле сварных соединений газопроводов с помощью гамма-дефектоскопов необходимо выбирать по операционным технологическим картам с учетом 9.2.12 и времени периода полураспада радионуклида.
Требования к вспомогательному оборудованию и материалам для радиационного контроля – в соответствии с приложением Г.

Параметры радиационного контроля

Чувствительность РК выбирается в соответствии с ГОСТ 7512 в зависимости от требуемого уровня качества сварного соединения и должна соответствовать первому классу для уровня качества «А», второму классу для уровня качества «В» и в любом случае не должна превышать значений, приведенных в таблице 9.3.
При определении чувствительности контроля разнотолщинных сварных соединений газопровода чувствительность контроля определяется по стенке трубы с большей толщиной, на которую устанавливаются эталоны чувствительности, а максимально допустимый размер дефекта при расшифровке снимков выбирают по стенке трубы с меньшей толщиной.

Допускается определять чувствительность РК k, %, по формуле

k  100 %,

(9.1)

где К = dmin – при использовании проволочных эталонов чувствительности;

t – контролируемая толщина, мм.

Таблица 9.3 – Требования к чувствительности РК

Класс чувствительности	Радиационная толщина (в месте установки эталона чувствительности), мм
	До 5 включительно	Свыше 5 до 9 включительно	Свыше 9 до 12 включительно	Свыше 12 до 20 включительно	Свыше 20 до 30 включительно	Свыше 30 до 40 включительно	Свыше 40 до 50 включительно
	Требуемая чувствительность, мм
1	0,10	0,20	0,20	0,30	0,40	0,50	0,6
2	0,10	0,20	0,30	0,40	0,50	0,60	0,75

Чувствительность РК при просвечивании «на эллипс» труб диаметром до 89 мм включительно определяют по отношению к удвоенной толщине стенки трубы. При использовании канавочных эталонов чувствительность радиографических снимков может считаться достаточной, если видна следующая меньшая по величине канавка по сравнению с той, которая соответствует допускаемой глубине дефектов.
Величина оптической плотности выбирается в зависимости от требуемого уровня качества сварного соединения и должна быть не менее 2,3 и не более 6 е.о.п. для уровня качества «А», не менее 2 и не более 6 е.о.п. – для уровня качества «В».
Разность оптических плотностей изображения канавочного эталона чувствительности и основного металла в месте установки эталона должна быть не менее 0,5 е.о.п для уровня качества «А» и «В».

Порядок проведения радиационного контроля
1. Кольцевые сварные швы свариваемых изделий, в которые возможен свободный доступ внутрь контролируются за одну установку источника излучения по схеме, представленной на рисунке 9.1.
2. Сварные соединения газопроводов, к которым невозможен доступ изнутри трубы, контролируют по схеме, представленной на рисунке 9.2. Просвечивание таких швов осуществляют через две стенки трубы не менее чем за три установки источника ионизирующего излучения. По данной схеме контролируют газопроводы малого диаметра; сварные соединения захлестов и гарантийные сварные соединения.
  
  Ии – источник излучения; Пс – пленка снаружи.
  Рисунок 9.1 – Схема панорамного просвечивания кольцевого сварного шва за одну установку источника излучения
  
  Ии – источник излучения; Пс – пленка снаружи
  Рисунок 9.2 – Схема фронтального просвечивания кольцевого сварного шва через две стенки за три установки источника излучения
3. Основные параметры просвечивания по схеме рисунка 9.2:
4. На рисунке 9.3 представлена схема просвечивания сварного соединения «на эллипс» кольцевых стыковых сварных соединений трубопроводов диаметром до 89 мм включительно. Изображение сварного шва проецируют на плоскую кассету в виде эллипса (отчетливо просматриваются верхний и нижний участки сварного шва).
5. Для получения более полной информации о сварном соединении выполняют вторую экспозицию, при которой источник излучения и кассету с пленкой перемещают на 90 по отношению к их положению на сварном соединении при первой экспозиции (вдоль плоскости сварного шва).
  
  Ии – источник излучения; Пс – пленка снаружи
  Рисунок 9.3 – Схема фронтального просвечивания кольцевого сварного соединения через две стенки на плоскую кассету за две установки источника излучения
  (схема просвечивания «на эллипс»)
6. Смещение источника излучения относительно плоскости сварного шва составляет 0,2F, где F – фокусное расстояние, мм.
7. Основные параметры просвечивания по схеме рисунка 9.3:
8. На рисунках 9.4–9.8 приведены схемы РК, рекомендуемые для контроля криволинейных швов (отводы, врезки большого и малого диаметра, тройники и т.п.), в зависимости от диаметров ввариваемых патрубков, их соотношений, условий доступа к сварному шву.
9. Основные параметры просвечивания по схеме рисунка 9.4:
10. Основные параметры просвечивания по схеме рисунка 9.5
  Количество установок экспозиций может быть выбрано от 4 до 6 в зависимости от соотношения диаметра трубопровода и врезанного в него патрубка.
  
  Ии – источник излучения; Пс – пленка снаружи
  Рисунок 9.5 – Схема просвечивания углового сварного соединения изнутри трубы за несколько установок источника излучения
  Соотношение фокусного расстояния и максимального размера фокусного пятна источника излучения вычисляют по формуле
  2
  
  F
  
   15b3 ,
  
  
  (9.4)
  
  где b – расстояние от наиболее удаленной от кассеты с пленкой точки контролируемого участка до кассеты с пленкой, мм.
  Эталоны чувствительности и имитаторы устанавливают таким образом, чтобы их изображение на снимке не накладывалось на изображение сварного шва.
11. При выборе схемы просвечивания в соответствии с рисунком 9.6 необходимо выдерживать следующие параметры просвечивания:
12. Основные параметры просвечивания по схеме на рисунке 9.7:
13. При просвечивании криволинейных сварных швов врезок по схеме рисунка 9.8 источник ионизирующего излучения располагают снаружи трубы. Фокусное расстояние вычисляют по формуле (9.5) в зависимости от размера активной части источника ионизирующего излучения по ГОСТ 7512. Минимальное количество экспозиций определяют из соотношения L = Ф/5.
14. После устранения дефектов сварного шва, выявленных ВИК, производят разметку сварного соединения. Сварной шов размечают на отдельные участки, задают начало и направление нумерации для определенной последовательности каждого снимка с целью привязки изображения сварного шва к его местоположению по периметру сварного соединения.
15. Разметку сварного соединения выполняют маркерами по металлу, обеспечивающими сохранение маркировки до сдачи трубопровода под изоляцию. Если при контроле используют мерительный пояс со свинцовыми цифрами, то достаточно одной метки начала укладки и направления укладки рулонной пленки или кассет с пленкой в положении 12 часов справа по ходу газа.
16. Для привязки снимков к сварному соединению системой свинцовых маркировочных знаков, установленных на сварном соединении (на участке сварного шва), обозначают:
17. Допускается маркировка радиографических снимков после проявления простым карандашом или маркером по следующим позициям:
18. При просвечивании кольцевого сварного соединения через две стенки за три установки источника излучения на контролируемых участках необходимо установить эталоны чувствительности по одному на каждый форматный снимок или на каждой трети сварного соединения при просвечивании на рулонную пленку.
19. При панорамном просвечивании кольцевых швов трубопроводов на рулонную радиографическую пленку за одну установку источника излучения на кольцевом сварном соединении необходимо располагать не менее четырех эталонов чувствительности – по одному на каждую четверть длины окружности сварного соединения.
20. При панорамном просвечивании кольцевых швов трубопроводов на форматную радиографическую пленку за одну установку источника излучения на кольцевом сварном соединении необходимо располагать по одному эталону чувствительности на каждый форматный снимок.
21. Для измерения высоты дефекта по его потемнению на радиографическом снимке методом визуального или инструментального сравнения с эталонными канавками или отверстиями используют канавочные эталоны чувствительности.
22. Проволочные эталоны чувствительности устанавливают непосредственно на сварной шов с направлением проволок поперек шва. Канавочные эталоны чувствительности устанавливают с направлением канавок поперек сварного шва на расстоянии от него не менее чем 5 мм.
23. При просвечивании «на эллипс» кольцевых стыковых сварных соединений трубопроводов диаметром до 89 мм включительно допускается устанавливать канавочные и пластинчатые эталоны чувствительности и маркировочные знаки рядом со швом вдоль оси трубы, а не вдоль сварного шва.
24. При просвечивании газопровода с расшифровкой только прилегающих к пленке (к кассетам) участков сварного соединения эталоны чувствительности помещают между контролируемым участком трубы и пленкой (кассетой с пленкой).
25. При просвечивании «на эллипс» эталоны чувствительности располагают между контролируемым изделием и источником излучения.
26. При просвечивании разнотолщинного сварного соединения канавочные и пластинчатые эталоны чувствительности устанавливают на участок трубы с большей толщиной стенки, а проволочные эталоны на шов.
27. При контроле разнотолщинных сварных соединений в соответствии с ГОСТ 7512 суммарная разностенность толщин, просвечиваемых за одну экспозицию, для снимков оптической плотностью от 2 до 3 е.о.п. не должна превышать следующих величин:
28. При наличии оборудования для просмотра рентгенографических снимков, имеющих потемнение свыше 3 до 6 е.о.п., суммарная разностенность не должна превышать:
29. При определении времени экспозиции рекомендуется пользоваться специальными номограммами и таблицами, входящими в руководство по эксплуатации на рентгеновский аппарат, которые позволяют по исходным данным – толщина стенки трубы, диаметр трубы, схема просвечивания, фокусное расстояние, параметры источника излучения – определять ориентировочное время экспозиции (точная экспозиция корректируется при пробном просвечивании).

Обработка радиографических снимков
1. Фотообработку радиографических снимков проводят в соответствии с рекомендациями завода-изготовителя. При фотообработке снимков предпочтительнее применять автоматизированные проявочные процессоры.
2. После фотообработки радиографический снимок не должен иметь дефектов обработки, способных затруднить его расшифровку.

Расшифровка снимков

Общие требования к расшифровке

Нормы оценки качества сварных соединений газопроводов, выявляемых по результатам РК, приведены в таблице 9.4.

При расшифровке снимков размеры дефектов следует округлять в большую сторону до ближайших чисел, определяемых из ряда: 0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,5; 2,0; 2,5;

2,7; 3,0.

СТО Газпром 2-2.4-359-2009

Таблица 9.4 – Нормы оценки качества сварных соединений газопроводов

Название дефекта

Условное обозначение дефекта

Схематическое изображение дефектов

Вид дефекта

Допустимые размеры дефектов сварных соединений по уровням качества

в сечении

в плане

Поры

Аа

Единичные (сферические и удлиненные)

При L  3d:

d, h, ll, lt  0,1S, но  2 мм;

Д  30 мм

При L  3d:

d, h, ll, lt  0,2S, но  2,5 мм; при L  5d:

d, h, ll, lt  0,25S, но  3 мм;

Д  50 мм

Аb

Цепочки

d, h, lt  0,1S, но  1,5 мм;

ll  S, но  30 мм;

Д  30 мм

d, h, lt  0,15S, но  2 мм;

ll  S, но  30 мм;

Д  30 мм

Скопления

d, h  0,1S, но  1,5 мм; ll, lt  0,5S, но  12,5 мм;

Д  25 мм

d, h  0,1S, но  1,5 мм;

ll, lt  0,5S, но  15 мм;

Д  30 мм

Канальные, в т.ч.

«червеобразные»

Не допускаются

h, lt  0,1S,

но  1,5 мм;

ll  0,5S, но  12,5 мм;

Д  25 мм

СТО Газпром 2-2.4-359-2009

Название дефекта

Условное обозначение дефекта

Схематическое изображение дефектов

Вид дефекта

Допустимые размеры дефектов сварных соединений по уровням качества:

в сечении

в плане

Неметаллические (шлаковые) включения

Ва

Единичные компактные

h  0,1S при

lt  2,5 мм;

ll  0,5S, но не более 5 мм;

Д  30 мм

h  0,1S при lt  3 мм;

ll  0,5S, но не более 7 мм;

Д  30 мм

Вb

Цепочки

d, h, lt  0,1S, но  1 мм;

ll  S, но  15 мм;

Д  30 мм

d, h, lt  0,1S, но  1,5 мм;

ll  2S, но  25 мм;

Д  50 мм

Вc

Скопления

d, h  0,1S,

но  1 мм; ll, lt  0,5S, но  12,5 мм;

Д  25 мм

d, h  0,1S, но  1,5 мм;

ll, lt  0,5S, но  12,5 мм;

Д  30 мм

Bd1

Односторонние удлиненные

h  0,1S,

но  1,5 мм;

ll  S, но  15 мм;

Д  30 мм

h  0,1S, но  1,5 мм;

ll  2S, но  25 мм;

Д  50 мм

Bd2

Двухсторонние удлиненные

Не допускаются

h  0,1S, но  1,5 мм;

при S  0,8 мм;

ll  S, но  30 мм;

Д  30 мм

(с двух сторон шва)

СТО Газпром 2-2.4-359-2009

Продолжение таблицы 9.4

Название дефекта

Условное обозначение дефекта

Схематическое изображение дефектов

Вид дефекта

Допустимые размеры дефектов сварных соединений по уровням качества:

в сечении

в плане

Металлические включения

Мw

Вольфрамовые и включения других нерастворимых металлов

d, h, lt  0,1S, но  1,5 мм;

ll  3 мм при L  50 мм; количество ключений: не более 1-й для труб диаметром  219 мм;

не более 2-х на 300 мм шва для труб диаметром > 219 мм

d, h, lt  0,1S, но  3 мм;

ll  6 мм при L  50 мм; количество включений: не более 2-х для труб диаметром  219 мм;

не более 4-х на 300 мм шва для труб диаметром > 219 мм

Непровары

Da1

В корне шва

h  0,05S, но  0,75 мм;

ll  S, но  12,5 мм;

Д  25 мм

h  0,05S, но  0,75 мм;

ll  S, но  15 мм;

Д  30 мм

Da2

В корне шва из-за смещения кромок

ll  2S, но  30 мм;

Д  50 мм

ll  2S, но  50 мм;

Д  75 мм

Da3

Внутренние при двухсторонней сварке

h  0,05S, но  1 мм;

ll  2S, но  12,5 мм;

Д  25 мм

h  0,1S, но  2 мм;

ll  2S, но  12,5 мм;

Д  25 мм

Несплавления

Межслойные

ll  2S, но  25 мм;

Д  25 мм

ll  2S, но  30 мм;

Д  30 мм

Dc1

По разделке кромок

Не допускаются

h  0,05S, но  1 мм;

ll  S, но  15 мм;

Д  15 мм*

Dc2

По разделке кромок, выходящие на поверхность

Не допускаются

h  0,05S, но  0,75 мм;

ll  S, но  15 мм;

Д  15 мм

СТО Газпром 2-2.4-359-2009

Название дефекта

Условное обозначение дефекта

Схематическое изображение дефектов

Вид дефекта

Допустимые размеры дефектов сварных соединений по уровням качества:

в сечении

в плане

Трещины

Любой длины и направления относительно сварного шва

Не допускаются

Дефекты формы шва

Вогнутость корня шва

h  0,1S, но  1 мм;

ll  S, но  30 мм;

Д  50 мм

h  0,2S, но  2 мм;

ll  2S, но  50 мм;

Д  100 мм

Превышение проплава

h  3 мм;

ll  0,5S;

Д  30 мм

h  5 мм;

ll  S;

Д  50 мм

Подрезы

h  0,1S,

но  0,5 мм;

ll  150 мм

Смещение кромок

h  0,2S, но  2 мм

* Для автоматической сварки проволокой сплошного сечения в защитных газах в узкую разделку кромок высота дефекта (несплавления) должна быть менее высоты прохода или  0,2S (минимальное значение), протяженность дефекта (несплавления) должна быть ll  S, но  30 мм;

Д  30 мм.

СТО Газпром 2-2.4-359-2009

Окончание таблицы 9.4

Примечания

В сварном соединении с внутренней подваркой непровары и несплавления в корне сварного соединения не допускаются.
Д – допустимая величина суммы длин дефектов (совокупности дефектов) вдоль шва, определяемая для труб диаметром 530 мм на длине сварного шва, равной 1/8 периметра сварного соединения с учетом длины наплавки всех ремонтов не более 1/6 части периметра, а для труб диаметром >530 мм – на длине сварного шва, равной 300 мм.
Сварное соединение подлежит ремонту, если суммарная протяженность всех выявленных дефектов меньше 1/8 части периметра сварного соединения с учетом длины наплавки при выполнении всех ремонтов не более 1/6 части периметра, кроме дефектов с условными обозначениями Fa, Fc и Fd, протяженность которых не учитывается при подсчете суммарной протяженности всех дефектов, в противном случае сварное соединение подлежит вырезке.
Подрезы, смещения и другие наружные дефекты измеряются в процессе ВИК в соответствии с требованиями таблицы 8.4. 5 При смещении кромок более 2 мм любые подрезы не допускаются.

Внутренние подрезы и смещения кромок могут определяться физическими методами контроля.
Подрезы 0,3 мм не квалифицируются как нормируемые дефекты, их протяженность не регламентируется, и в заключении РК они не указываются.
На участке максимально допустимого смещения кромок любые дефекты не допускаются.
При оценке качества сварных соединений разнотолщинных элементов нормы оценки дефектов принимаются по элементу меньшей толщины. 10 Допускаются локальные смещения 3 мм при общей протяженности 1/6 периметра сварного соединения.

При просвечивании «на эллипс» кольцевых стыковых сварных соединений трубопроводов диаметром до 89 мм включительно по схеме, приведенной на рисунке 9.3, размеры дефектов участка сварного соединения, расположенного со стороны источника излучения, перед их округлением должны быть умножены на коэффициент

f  S



f  S  D

(9.6)

где f – расстояние от источника излучения до поверхности контролируемого участка сварного соединения, мм;

S – толщина контролируемого участка сварного соединения, мм;

D – диаметр трубы, мм.

Снимки расшифровывают в специально предназначенном для этой цели затемненном помещении.

Просмотр и расшифровку снимков проводят после их полного высыхания с использованием негатоскопов типа НГС-1, НГС-2, Сириус 3.5, Сириус 4.0, Н 85-220 и др. Негатоскоп подготавливают к работе согласно инструкции по эксплуатации.

Освещаемое поле должно полностью перекрываться снимком.

Неравномерность освещенности по всему полю экрана не должна превышать 30 %.

Требования к радиографическим снимкам
1. Длина каждого снимка должна обеспечивать перекрытие изображения смежных участков сварного соединения на величину не менее 20 мм, а его ширина – получение изображения сварного шва и прилегающей к нему околошовной зоны шириной не менее 20 мм с каждой стороны.
2. Ширина снимков должна обеспечивать получение изображения сварного шва, эталонов чувствительности, маркировочных знаков, ограничительных меток, мерительных поясов и околошовной зоны с каждой стороны шва шириной:
  а) не менее 5 мм – при толщине свариваемых кромок до 5 мм;
  б) не менее толщины свариваемых кромок – при толщине свариваемых кромок свыше 5 до 20 мм;
  в) не менее 20 мм – при толщине свариваемых кромок свыше 20 мм:
  - для угловых и тавровых сварных соединений – не менее 5 мм.
3. На снимках не должно быть пятен, полос, загрязнений, следов электростатических разрядов и других повреждений эмульсионного слоя, затрудняющих их расшифровку.
4. Расшифровка и оценка качества сварных соединений по снимкам, на которых отсутствуют изображения эталонов чувствительности и маркировочных знаков, не допускается.
5. В случае несоответствия вышеуказанным требованиям снимок бракуют и контроль проводят повторно.
6. Измеряют оптическую плотность изображений канавочного эталона чувствительности, сварного шва и околошовной зоны денситометрами типа ДНС-1, ДНС-2, ДП-1, ДП-М, ДД 5005-220, ОФ-10 ДЦМ, X-Rite и др. Денситометр подготавливают к работе согласно инструкции по эксплуатации.
7. Величина оптической плотности самого светлого участка снимка должна быть не менее 2,3 е.о.п. и не более 6 е.о.п. для уровня качества «А», не менее 2 е.о.п. и не более 6 е.о.п. для уровня качества «В». Разность оптических плотностей изображения канавочного эталона чувствительности и основного металла в месте установки эталона должна быть не менее 0,5 е.о.п. для уровня качества «А» и «В».
8. В случае несоответствия оптической плотности вышеуказанным требованиям снимок бракуют и контроль проводят повторно.
9. Определяют чувствительность радиационного контроля на соответствие требованиям 9.3 настоящей части стандарта.
10. В случае несоответствия чувствительности вышеуказанным требованиям снимок бракуют и контроль проводят повторно.
11. Проводят идентификацию дефектов, связанных с качеством радиографической пленки, химико-фотографической обработкой и сушкой снимков: белых и темных точек на основном металле сварного шва; разрядов, полос темных или светлых, не похожих на трещины и непровары; царапин на эмульсионных слоях и т.д.
12. Если вышеуказанные дефекты затрудняют идентификацию дефектов сварных соединений, то снимок бракуют и контроль проводят повторно.
13. Особенности расшифровки снимков и идентификация дефектов сварных швов приведены в приложении Д.

Оформление результатов радиационного контроля
1. Результаты контроля необходимо фиксировать в журнале контроля сварных соединений неразрушающими методами, форма которого приведена в приложении В, оформлять заключением установленной формы, приведенным в приложении А, и фиксировать в сварочном журнале.
2. Каждый дефект должен быть отмечен отдельно и иметь подробное описание с указанием количества однотипных дефектов на снимке, символа условного обозначения типа дефекта и размера дефекта или суммарной длины цепочки и скопления пор или шлака с указанием максимального размера дефекта в группе. Для определения размера дефекта вначале указывается длина, затем ширина, затем высота.
  Заключения по результатам РК необходимо давать отдельно по каждому участку снимка длиной 300 мм для рулонных снимков и по каждому снимку для форматных.
  После анализа всех участков или снимков составляют заключение о качестве сварного соединения в целом.
3. Запись дефектов в заключениях по РК должна быть единой и соответствовать таблице Д.1 (приложение Д).
4. Допускается заполнять форму заключения по РК с двух сторон с записью нескольких сварных соединений.
5. Заключения с результатами РК передаются производителю сварочно-монтажных работ. Копии заключений и соответствующие им рентгеновские снимки хранятся в службе контроля качества до сдачи объекта в эксплуатацию.

Регламент ультразвукового контроля
1. Общие требования
  1. УЗК сварных соединений трубопроводов c толщиной стенки от 4 до 40 мм необходимо выполнять в соответствии с требованиями настоящего раздела стандарта.
  2. УЗК проводят после исправления дефектов, обнаруженных при ВИК, а также ПВК и (или) МК, если проведение последних предусмотрены требованиями настоящего стандарта.
  3. УЗК проводят с целью выявления трещин, непроваров, несплавлений, пор, шлаковых и инородных включений в сварных швах, а также трещин и расслоений в околошовных зонах основного металла трубопроводов.
  4. Настоящий раздел стандарта обязателен для выполнения специалистами НК организаций, разрабатывающих нормативные и технологические документы по НК в процессе проектирования и строительства сухопутных и подводных газопроводов из сталей Х-80, Х-100, а также для организаций, изготавливающих аппаратуру и средства УЗК.
  5. Настоящий раздел стандарта предусматривает проведение ручного и автоматизированного УЗК сварных соединений и основного металла околошовных зон наклонными совмещенными ПЭП, прямыми ПЭП (совмещенными или РС), в том числе специализированными средствами ручного УЗК.
  6. УЗК проводят в соответствии с операционной технологической картой контроля, утвержденной в организации, выполняющей контроль.
  7. Операционные технологические карты контроля разрабатывают специалисты не ниже второго уровня.
  8. Типовая операционная технологическая карта УЗК сварных соединений приведена в приложении Б.
  9. Результаты ручного УЗК (в виде изображения импульсов и сопутствующей информации параметров контроля и дефекта) должны быть внесены в память дефектоскопа и при необходимости распечатываться печатающим устройством.
  10. При проведении автоматизированного контроля с помощью механизированных сканеров-дефектоскопов требуемое время обработки и представление результатов контроля каждой проконтролированной трубы – не более 3 мин. Требуемая производительность контроля на трубопроводах диаметром от 530 до 1420 мм и толщиной стенки трубы от 11,8 до 40 мм должна быть не менее одного погонного метра в минуту.
  11. В случае несоответствия рабочего температурного диапазона ультразвуковой аппаратуры в условиях температуры окружающего воздуха от минус 45 C до 40 C, необходимо перед проведением контроля провести испытание возможности применения аппаратуры при таких температурах по специально разработанной методике или представить акт испытания в специально аккредитованных органах или испытательных лабораториях.
  12. Перед проведением сварки необходимо провести контроль концевых участков труб неразрушающими методами контроля с целью выявления возможных дефектов типа расслоений и неметаллических включений. При наличии соответствующих сертификатов от завода – изготовителя труб о проведении контроля концевых участков неразрушающими методами необходимость проведения выборочного контроля концевых участков определяет руководитель строительства. При отсутствии сертификатов УЗК концевых участков труб необходимо провести перед сваркой.
  13. Квалификационные испытания методов АУЗК проводятся в соответствии со специальными методиками, согласованными в установленном порядке. Типовая методика квалификационных испытаний АУЗК приведена в приложении Е.

Требования к оборудованию для ультразвукового контроля

Требования к оборудованию для ручного УЗК

Для проведения ручного ультразвукового контроля необходимо наличие:
- импульсного ультразвукового дефектоскопа;
- контактных ПЭП;
- соединительных высокочастотных кабелей;
- стандартных образцов СО-2, СО-3 по ГОСТ 14782;
- СОП;
- средств измерения шероховатости и волнистости поверхности объекта контроля;
- контактной смазки и средств для ее хранения, нанесения и транспортировки;
- измерительного инструмента (для измерения параметров сварного соединения и характеристик выявленных дефектов);
- средств для разметки контролируемого соединения и отметки мест расположения выявленных дефектов;
- средств записи результатов контроля.
Для контроля сварного соединения следует применять дефектоскоп и ПЭП, технические характеристики которых должны обеспечивать обнаружение дефектов, регламентируемых требованиями настоящего стандарта, как приведено в таблице 10.1.
Дефектоскоп должен соответствовать действующим стандартам, иметь дискретность аттенюатора не более 1 дБ, систему ВРЧ с диапазоном регулировки не менее 60 дБ, возможность измерения координат (X, Y) дефекта, возможность запоминания и документирования параметров настроек и результатов контроля. Дефектоскоп должен иметь температурный диапазон не менее минус 20 C – 40 C, время непрерывной работы – не менее 8 ч, абсолютную погрешность измерения амплитуды 1 дБ, абсолютную погрешность измерения координат отражателя – не более 1 %.
Применяемые при УЗК дефектоскопы должны иметь сертификат об утверждении типа средств измерений и свидетельство о метрологической поверке установленной формы.
Дефектоскопы подлежат периодической поверке не реже одного раза в год соответствующими службами Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии или аккредитованными организациями.

Наклонные ПЭП для проведения УЗК сварных швов должны соответствовать национальным стандартам и иметь технические характеристики согласно таблице 10.1. Применяемые ПЭП должны иметь паспорта с указанием технических характеристик и отметок калибровки параметров уполномоченных служб.

Допускается применение специализированных ПЭП при проведении контроля:

сварных соединений трубопроводов диаметром от 16 до 51 мм с толщиной стенки от 2,5 до 6 мм раздельно-совмещенными хордовыми фокусирующими ПЭП типа РСМ-5Ф, как приведено в приложении Ж;

Таблица 10.1 – Выбор наклонных совмещенных ПЭП

Номинальная толщина стенки трубы S, мм	Номинальная рабочая частота f, МГц	Номинальный диаметр пьезопластины d, мм, не менее	Угол ввода , град.	Стрела ПЭП k, мм, не более
4  S  8	5	6	70±2	8
8 < S  12	5	6	65±2	8
12 < S  26	2,5	12	65±2	10
26 < S  40	2,5	12	65±2	10
26 < S  40	2,5	12	50±1,5*	9
* Допускается применение при контроле однократно отраженным лучом сварных соединений с односторонней сваркой. Примечания 1 Основные требования по выбору угла ввода ПЭП: 2 Если параметры валика усиления, стрелы ПЭП не позволяют обеспечить попадание прямым лучом в корень шва, то допускается применение ПЭП с большим значением угла ввода (но не более чем на 5) или используют специализированные преобразователи, методики которых согласованы в установленном порядке.

контроль прямым лучом как минимум нижней половины (0,5 части) сварного соединения при двухсторонней сварке и как минимум нижней 0,25 части шва при односторонней сварке;
при контроле прямым и однократным отражением должно обеспечиваться прозвучивание всего сечения сварного соединения.

сварных соединений трубопроводов диаметром 57 мм и более с толщиной стенки от 4 до 13 мм раздельно-совмещенными ПЭП со слежением за уровнем акустического контакта типа СП5-75КУS «Тандем», как приведено в приложении Ж.

Для проверки технических параметров дефектоскопов и пьезопреобразователей, а также основных параметров контроля используются стандартные образцы СО-2 и СО-3 по ГОСТ 14782. Используемые стандартные образцы должны иметь свидетельство о поверке установленной формы.
Для настройки дефектоскопа и оценки измеряемых характеристик дефектов применяют СОП с искусственными отражателями по ГОСТ 14782 типа зарубка, как показано на рисунке 10.1. Размеры искусственных отражателей определяют в зависимости от толщины стенки труб и норм оценки качества сварных соединений газопроводов при строительстве, как указано в таблице 10.1.
СОП должны быть изготовлены из труб того же типоразмера, что и трубы, сварные соединения которых подлежат контролю. Допускается отклонение диаметра СОП не более ±5 % от номинального диаметра контролируемой трубы. Для кольцевых швов труб D530 мм допускается применять СОП с плоской поверхностью. Материал (марка стали) труб, из которых изготавливают СОП, должен быть идентичен по акустическим свойствам

Рисунок 10.1 – СОП с угловым отражателем для настройки ультразвукового дефектоскопа

(скорости, затуханию), по металлургическому типу и по прочностному классу материалу труб контролируемого соединения.
СОП должны быть откалиброваны и аттестованы в установленном порядке.
В качестве контактной смазки в зависимости от температуры окружающего воздуха применяют специальные контактные смазки, в том числе специализированные пасты отечественного и зарубежного производства, обеспечивающие стабильный акустический контакт в рабочем диапазоне температур окружающего воздуха при заданном уровне чувствительности контроля.
Допускается также применение следующих видов контактной смазки:
- при температурах выше 30 С – солидол, технический вазелин;
- температурах от минус 30 С до 30 С – моторные или другие технические масла;
- температурах ниже минус 30 С – моторные или другие технические масла, разбавленные до необходимой консистенции дизельным топливом.
В качестве измерительного инструмента применяют масштабные линейки, штангенциркули и другие инструменты, обеспечивающие измерение линейных размеров с точностью не ниже 0,5 мм. Рекомендуется дополнительно применять специализированный измерительный инструмент: мерительные пояса, универсальные шаблоны сварщика и др.

Требования к оборудованию для автоматизированного УЗК
1. При проведении автоматизированного контроля с помощью механизированных сканеров-дефектоскопов должно предусматриваться получение ультразвукограмм, адекватных по информативности рентгенограммам, и должно как минимум обеспечивать:
  - обнаружение и фиксацию несоответствующих нормам дефектов;
  - оценку формы дефекта (объемный, плоскостной);
  - определение и фиксацию координат и зон расположения обнаруженных дефектов;
  - слежение за наличием акустического контакта между применяемым акустическим преобразователем (акустической системой) и контролируемым изделием, фиксацию участков сканирования с отсутствием акустического контакта;
  - отображение на ультразвукограмме:
    - формы (характера), координат и зон расположения дефектов, их условных, эквивалентных или реальных размеров, представление обнаруженных дефектов в плане сварного шва (развертка типа «С») и (или) в продольном сечении сварного шва (развертка типа «D»), дополнительно в отдельных поперечных сечениях сварного шва (развертка типа «В»);
    - значений основных параметров аппаратуры и контроля, реализованных при АУЗК;
    - основных параметров объекта контроля;
    - самоконтроля работоспособности аппаратуры.
2. Для обеспечения сканирования всего сечения сварного шва необходимо обеспечить точное позиционирование акустической системы по оси сварного шва с помощью применения следящих механизмов за сварным швом, съемных бандажей или использования ручного сканирования оператором.
3. Автоматизированный контроль должен проводиться с использованием контактного или щелевого способа акустического контакта.
4. Количество используемых каналов, ПЭП и схем контроля должно обеспечивать прозвучивание всего сечения сварного шва за один проход. Применяемые ПЭП должны иметь углы ввода не менее значений, приведенных в таблице 10.1, для средств ручного УЗК.
5. Необходимо использовать схемы «Тандем» и «Корневой тандем» для выявления возможных вертикально ориентированных непроваров и несплавлений.
6. Для определения местоположения выявляемых дефектов необходимо разделять сварной шов на три слоя (зоны) и более или фиксировать глубину расположения дефекта.
7. В установках АУЗК должны быть предусмотрены возможность просмотра поканальных и потактовых А-разверток, запись получаемых результатов контроля в виде Вразверток или другой формы в дефектоскоп, компьютер и распечатка на принтере.
8. В используемых установках должна применяться координатная система привязки дефектов с погрешностью не более ±3 мм на 1 м сварного шва.
9. Необходимо вести запись и сигнализировать (звуком и световым индикатором) о прерывании процесса контроля при нарушении акустического контакта или превышении допустимой скорости сканирования.
10. Аппаратура должна быть откалибрована и поверена. Аппаратура должна быть внесена в Государственный реестр средств измерений и иметь соответствующее свидетельство национального органа Российской Федерации по техническому регулированию и метрологии.
11. Настройку и проверку работы аппаратуры АУЗК необходимо проводить при той же температуре окружающей среды, при которой будет проводиться контроль.
12. Настройку параметров средств АУЗК следует проводить по СОП из трубных сегментов со сварным швом. Данные СОП следует выполнять из тех же марок сталей, с той же разделкой и сваркой, что и применяемые трубы и сварные соединения на реальном газопроводе.
13. Для имитации единичных дефектов объемного характера и плоских дефектов (непроваров, несплавлений) в сечении шва рекомендуется для настройки чувствительности выполнять сквозные вертикальные сверления.
14. Диаметр вертикального сверления выбирается исходя из допуска по процентному отношению к толщине стенки трубы для внутренних единичных дефектов и должен быть не менее 1,2 и не более 3,2 мм.
15. Для имитации внутренних протяженных объемных дефектов в различных зонах сечения шва и для совмещенных схем контроля в плоских СОП допускается выполнять боковые цилиндрические сверления диаметром 0,1S, но не более предельных величин, указанных в СТО Газпром 2.2.4-083, и не менее 0,8 мм. При этом браковочная чувствительность контроля должна быть установлена не менее чем на 6 дБ выше, чем уровень сигнала от выполненных боковых сверлений.
16. В случае если вертикальные сверления в СОП не выполнены, необходимо выполнять отражатели типа паз. Глубина пазов должна быть не менее 5 % от величины S, но не менее 0,5 и более 2 мм; боковые цилиндрические сверления – согласно выше приведенным рекомендациям.
17. Участки сварных швов, в которых по результатам АУЗК выявлены недопустимые дефекты, обязательно должны быть проверены ручным УЗК.
18. АУЗК следует проводить за один проход с использованием прямых и однократно отраженных сигналов. Помехоустойчивость автоматизированного контроля должна быть не менее 8 дБ в динамическом режиме.
19. Применение систем АУЗК сварных соединений магистральных газопроводов осуществляют по специальным методикам, согласованным в установленном порядке, для каждого вида автоматизированных (механизированных) систем.

Порядок проведения ручного ультразвукового контроля
1. Поверхности сварных соединений, со стороны которых проводится УЗК, должны быть очищены по всей длине контролируемого сварного соединения. Шероховатость поверхности зоны контроля должна быть не хуже Rz 40 в соответствии с требованиями ГОСТ 2789.
2. Для проведения ручного контроля подготавливают зону шириной не менее Xmax,
  отмеряемую от оси валика сварного шва, как показано на рисунке 10.2, и вычисляемую по
  формуле
  Xmax  2S tg() + A + B+ LПЭП, (10.1)
  
  а – схема контроля прямыми лучами; б – схема контроля однократно отраженными лучами;
  в – схема сканирования
  Рисунок 10.2 – Схема сканирования стыкового сварного соединения
  где Xmax, мм – ширина зоны зачистки для проведения ручного контроля;
  S – толщина контролируемой стенки;
  A – ширина околошовной зоны, подлежащей контролю; B – величина половины ширины валика усиления; LПЭП – длина контактной поверхности ПЭП;
   – угол ввода ПЭП, применяемый для контроля однократно отраженным лучом.
  Примечание –При ручном контроле разнотолщинных элементов зоны, подготовленные под контроль, будут различными – Xmax1 и Xmax2.
3. При УЗК сварных швов наклонными ПЭП контролируется зона, включающая сварной шов и основной металл (околошовная зона) минимальной шириной 0,5S, но не менее 10 мм с каждой стороны от шва.
4. При ручном УЗК следует провести разметку контролируемого соединения. Разметка должна включать разбивку на участки и их маркировку. Начало и направление отсчета участков должно быть замаркировано на изделии, связано с постоянными опорами оборудования и отмечено в карте контроля. Должно быть обеспечено воспроизведение разметки.
5. Разметка должна соответствовать разметке радиографического контроля, если его проведение регламентировано.
6. Непосредственно перед контролем подготовленные для дефектоскопии поверхности необходимо тщательно протереть ветошью и нанести малярными кистями контактную смазку равномерным слоем.

Контроль основного металла концевых участков труб
1. Толщинометрию околошовных зон стыковых сварных соединений следует проводить с двух сторон от шва, угловых и тавровых – со стороны приваренной полки.
2. Оценку обнаруженных дефектов типа расслоения и включения в режиме ручного контроля проводят по нормам ГОСТ Р 52079. Для проведения настройки браковочной чувствительности используют СОП с плоскодонным отверстием диаметром 6,4 мм и глубиной, равной половине толщины стенки. Поисковую чувствительность необходимо установить минимум на 12 дБ выше браковочного уровня.
3. При проведении ручного контроля сварных соединений ширину контролируе-

мой околошовной зоны Xmax определяют согласно 10.3.2. Контроль околошовной зоны проводят прямым (совмещенным или РС) ПЭП типа П111 или П112.

Параметры ультразвукового контроля
1. Схема контроля стыковых сварных соединений, выполненных односторонней сваркой
  Стыковые сварные соединения, выполненные односторонней сваркой, необходимо контролировать наклонными ПЭП, выбранными по таблице 10.1. Контроль проводят, как показано на рисунке 10.3, с наружной поверхности прямым и однократно отраженными лучами с двух сторон от шва. При проведении УЗК сварных швов контролируется участок, включающий сварной шов и околошовную зону согласно 10.3.2. При проведении контроля необходимо учитывать наличие возможных эхо-сигналов, отраженных от провисаний в корне шва и от валика усиления, как приведено в приложении Ж.
  
  Рисунок 10.3 – Схема контроля стыковых сварных соединений толщиной 12 мм и более, выполненных односторонней сваркой
2. Схема контроля стыковых сварных соединений, выполненных двухсторонней сваркой
  1. Стыковые сварные соединения МГ, выполненные двухсторонней сваркой, необходимо контролировать наклонными ПЭП, выбранными по таблице 10.1. При доступе к сварному шву с внутренней и наружной поверхностей контроль проводить прямым лучом с двух сторон от шва, как показано на рисунке 10.4.
  2. При одностороннем доступе контроль следует проводить с наружной поверхности прямым и однократно отраженными лучами с двух сторон от шва, как показано на рисунке 10.5. При проведении УЗК сварных швов контролируется участок, включающий сварной шов и околошовную зону согласно 10.3.2. При проведении контроля необходимо учитывать наличие возможных эхо-сигналов, отраженных от валиков усиления, как приведено в приложении Ж.
3. Схемы контроля стыковых сварных соединений разнотолщинных элементов
  1. Стыковые сварные соединения разнотолщинных элементов следует контролировать наклонными ПЭП, выбранными по таблице 10.1. При доступе к сварному шву с внутренней и наружной поверхностей контроль проводить прямым лучом с двух сторон от шва, как показано на рисунке 10.6.
    
    а – УЗК с наружной поверхности трубы;
    б – УЗК с внутренней поверхности трубы
    Рисунок 10.4 – Схема контроля стыковых сварных соединений, выполненных двухсторонней сваркой с двухсторонним доступом
    
    Рисунок 10.5 – Схема контроля стыковых сварных соединений, выполненных двухсторонней сваркой с односторонним доступом
    
    а – УЗК с наружной поверхности трубы;
    б – УЗК с внутренней поверхности трубы
    Рисунок 10.6 – Схема контроля стыковых сварных соединений разнотолщинных элементов с двухсторонним доступом
  2. При одностороннем доступе контроль проводить с наружной поверхности прямым и однократно отраженными лучами с двух сторон от шва, как показано на рисунке 10.7.
  3. При проведении УЗК сварных швов контролируется участок, включающий сварной шов и околошовную зону согласно 10.3.2. При проведении контроля необходимо учитывать наличие возможных эхо-сигналов, отраженных от провисаний в корне шва и от валика усиления, как приведено в приложении Ж.
    
    Рисунок 10.7 – Схема контроля стыковых сварных соединений разнотолщинных элементов с односторонним доступом
4. Схемы контроля тавровых сварных соединений
  Тавровые сварные соединения МГ с полным проплавлением следует контролировать наклонными ПЭП, выбранными по таблице 10.1. При проведении УЗК сварных швов контролируется участок, включающий сварной шов и околошовную зону согласно 10.3.2. Если имеется доступ к обеим поверхностям приваренного элемента (стенки), контроль проводить с их поверхностей прямыми лучами, как показано на рисунке 10.8. В противном случае контроль проводить с одной поверхности прямыми и однократно отраженными лучами, как показано на рисунке 10.9.
  
  Рисунок 10.8 – Схема контроля тавровых сварных соединений прямыми лучами
  
  Рисунок 10.9 – Схема контроля тавровых сварных соединений прямыми и однократно отраженными лучами
5. Схемы контроля угловых сварных соединений
  Угловые сварные соединения газопроводов контролировать наклонными ПЭП, выбранными по таблице 10.1. При проведении УЗК сварных швов контролируется участок, включающий сварной шов и околошовную зону согласно 10.3.2. Если имеется доступ к обеим поверхностям приваренного элемента (стенки), контроль проводить с поверхностей приваренного элемента прямым лучом, как показано на рисунке 10.10. В противном случае контроль проводить с одной поверхности прямыми и двукратно отраженными лучами, как показано на рисунке 10.11.
6. Схемы контроля нахлесточных сварных соединений

При контроле нахлесточных сварных соединений используются схемы, приведенные на рисунках Ж.5–Ж.8 (приложение Ж).

Рисунок 10.10 – Схема контроля угловых сварных соединений прямыми лучами

Рисунок 10.11 – Схема контроля угловых сварных соединений прямыми и однократно отраженными лучами

Настройка аппаратуры в режиме ручного контроля
1. Настройку аппаратуры необходимо проводить при той же температуре окружающей среды, при которой будет проводиться контроль.
  Настройка аппаратуры предусматривает:
  - настройку длительности развертки и строба;
  - настройку глубиномера;
  - настройку чувствительности;
  - настройку ВРЧ (для выравнивания чувствительности по глубине);
  - настройку системы АСД;
  - фиксацию, документирование параметров настроек и соответствующих эхограмм.
2. Настройка длительности развертки и строба
  1. Настройка длительности развертки заключается в выборе оптимального масштаба видимой на экране части временнoй оси. Масштаб должен обеспечивать появление сигналов от возможных дефектов в пределах экрана дефектоскопа. Длительность развертки устанавливают такой, чтобы рабочий участок развертки занимал большую часть экрана. Горизонтальная ось экрана после настройки является, по существу, выпрямленной траекторией ультразвукового луча.
  2. Настройку длительности развертки, а также строба производят по СОП с угловыми отражателям типа зарубка толщиной S, как показано на рисунке 10.12.
  3. При УЗК разнотолщинных сварных швов поочередно выполняют настройку для S = S1 (меньшая толщина) и S = S2 (большая толщина). Передний фронт строб-импульса выставляют таким образом, чтобы в строб не попадали зондирующий импульс III, как показано на рисунке 10.12, и возможные реверберационные шумы ПЭП, предварительно выставить контрольный уровень чувствительности (уровень фиксации) согласно 10.6.4.

I – положение ПЭП и эхо-сигнал при контроле прямым лучом;

II – положение ПЭП и эхо-сигнал при контроле однократно отраженным лучом; III – зондирующий импульс

Рисунок 10.12 – Настройка длительности развертки и строба

Настройка глубиномера

Настройка координат У, Х для наклонных совмещенных ПЭП типа П121 с углами ввода в сталь  от 40 до 75 может быть осуществлена введением в параметры ручного контроля известных фактических величин времени задержки в призме tпр и фактического угла ввода ПЭП. Если эти параметры неизвестны, то выполняют 10.2.1.1–10.2.2.9.

Предварительно выставить параметры усиления, строба и развертки, как показано на рисунке 10.13.

Рисунок 10.13 – Пример настройки координат Х, У для ПЭП типа П121
Включить режим измерения времени.
Найти максимум первого эхо-сигнала от вогнутой цилиндрической поверхности образца СО-3 и довести его уровень амплитуды до середины экрана, как показано на рисунке 10.13а. Проверить точку ввода и стрелу ПЭП.
Зафиксировать время между зондирующим импульсом и эхо-сигналом в стро-
бе от поперечной волны. На рисунке 10.13б t1 = 36,45 мкс.
Вычислить время задержки в призме по формуле
tпр  t1  33,7, мкс.

(10.2)
Измерить с точностью до градуса величину угла ввода  по образцу СО-2, как показано на рисунке 10.13в.
Ввести в дефектоскоп величину скорости используемой ультразвуковой волны, угол ввода луча и время задержки в призме.
Проверить показания У, Х, найдя эхо-сигнал от бокового цилиндрического сверления диаметром 2 мм на глубине 8 мм образца СО-2*, соблюдая требования по измерению амплитуды 10.6.3.3, как показано на рисунке 10.13б, и сравнить с фактическими значениями.

В случае несовпадения измеренных с помощью ПЭП показаний У, Х с факти-

ческими значениями координат, изменить величину tпр на 0,1 мкс или уточнить значения угла ввода и повторить 10.6.3.8.

Настройка чувствительности

Настройку чувствительности необходимо проводить согласно нормативным требованиям таблиц 10.2 и 10.3.
Примечание
При настройке устанавливаются следующие уровни чувствительности:
- браковочный (нормативный) – уровень чувствительности, на котором проводится оценка допустимости обнаруженного дефекта по эквивалентной площади (амплитуде) согласно нормативным требованиям. Браковочный уровень (максимально допустимая эквивалентная площадь – Sбрак) определяется по таблице 10.2;
- уровень фиксации (контрольный) – уровень чувствительности, на котором проводится фиксация дефектов, подлежащих регистрации и дальнейшей оценке по протяженности и суммарной протяженности на единицу длины. Уровень фиксации (минимально фиксируемая эквивалентная площадь – Sк) на 6 дБ ниже браковочного (чувствительность на 6 дБ выше);
- может быть использован опорный уровень – уровень чувствительности, устанавливаемый по сигналу от выбранного отражателя в СО или СОП, с дальнейшим введением соответствующих поправок.
- Показания У, Х можно проверять и корректировать по отражениям от других отражателей СОП и на других глубинах.
Настройку чувствительности осуществляют по угловому отражателю типа зарубка, как показано на рисунке 10.1, выполненному в СОП согласно требованиям ГОСТ 14782.
Допускается настраивать чувствительность по отражателям типа: цилиндрическое боковое или вертикальное отверстие, риска по ГОСТ Р 52079, EN 1712:1997 [13] и EN 1714:1998 [14], двухгранный угол (в СОП контролируемой толщины) – при условии воспроизведения нормативного уровня чувствительности контроля с погрешностью не более 1 дБ. Разница между сигналом от используемого отражателя и нормативным уровнем чувствительности должна быть указана для конкретных ПЭП и контролируемого материала в методической документации, согласованной в установленном порядке.
Настройку чувствительности дефектоскопа проводить по отражателям типа зарубка, как показано на рисунке 10.1, выполненным в СОП с размерами согласно таблице 10.2, с введением поправок чувствительности Δ, дБ, и учетом уровня качества сварного сое-
динения – см. таблицу 10.3. Эхо-сигнал от зарубки принимают за опорный уровень – А0, дБ.
При контроле сварных швов разнотолщинных элементов настройку чувствительности следует проводить по уровню чувствительности толщины наименьшего элемента.

В случае разной шероховатости поверхностей СОП и зоны сканирования контролируемого сварного соединения следует введение поправок чувствительности, определяемых с помощью специализированных средств.

Примечание – Специальными средствами измерения шероховатости и волнистости могут быть ДШВ (приложение И) или методические приемы по определению поправок чувствительности, например, сравнение амплитуд донных эхо-сигналов с помощью двух идентичных ПЭП, как приведено в примечании таблицы 10.3 и на рисунке 10.14, на образце СОП и контролируемом изделии (при условии равенства толщин) – по ЗТ схеме контроля.

Таблица 10.2 – Максимально допустимая эквивалентная площадь

Толщина стенки трубы S, мм	Максимально допустимая эквивалентная площадь Sбрак, мм2
Толщина стенки трубы S, мм	Уровени качества при строительстве
	А	В
4  t  6	0,7	1
6  t  8	0,85	1,2
8  t  12	1,05	1,5
8  S  12	1,05	1,5
12  S  15	1,40	2
15  S  20	1,75	2,5
20  S  26	2,5	3,5
26  S  40	3,5	5
Примечание – Минимально фиксируемая эквивалентная площадь Sк = Sбрак/2.

Таблица 10.3 – Поправка чувствительности Δ (дБ)

Толщина стенки трубы S, мм	Поправка чувствительности Δ (дБ) при достижении максимально допустимой амплитуды Абрак(дБ) = А0(дБ) + Δ(дБ)		Параметры зарубки, мм (ширина  высота), по которым устанавливается опорный уровень А0
	Уровени качества
	А	В
4  t < 6	+3	0	1,4 ± 0,05	1 ± 0,05
6  t < 8	+3	0	1,4 ± 0,05	1,2 ± 0,05
4  t < 6	+3	0	1,4 ± 0,05	1 ± 0,05
8  S < 12	+3	0	2 ± 0,05	1,5 ± 0,05
12  S < 15	+3	0	2 ± 0,05	2 ± 0,05
15  S < 20	+3	0	2,5 ± 0,05	2 ± 0,05
20  S < 26	+3	0	3,5 ± 0,05	2 ± 0,05
26  S  40	0*	-3*	3,5 ± 0,05*	2 ± 0,05*
26  S  40	+8**	+5**	3,5 ± 0,05**	2 ± 0,05**
* Поправки Δ(дБ) при использовании ПЭП с углом ввода 65. ** Поправки Δ(дБ) при использовании ПЭП с углом ввода 50. Примечания Знак «-» означает уменьшение чувствительности на величину Δ(дБ) относительно А0.

Размеры отражающих граней зарубок указаны из расчета применения ПЭП с углами ввода согласно таблице 10.1, в соответствии с ГОСТ 14782. В случае применения других углов ввода используют пересчетные формулы и графики по ГОСТ 14782.
Знак «+» означает увеличение чувствительности на величину Δ(дБ) относительно А0.

Рисунок 10.14 – Определение поправок на шероховатость и волнистость

Проверка настроек контроля (чувствительности и других параметров) выполняется не реже чем через каждые 4 ч и по завершении контроля. Проверка настроек также выполняется, если изменилась температура (более чем на 10 С) окружающей среды или объекта контроля или есть подозрение в изменении настроек.
Если в процессе проверки параметров настроек обнаружены отклонения, необходимо провести их коррекцию в соответствии с таблицей 10.4.

Установка ВРЧ и АСД

После настройки рабочей зоны строба и оценки чувствительности контроля, с целью выравнивания чувствительности по глубине, необходимо воспользоваться режимом ВРЧ.

Таблица 10.4 – Коррекция чувствительности

1 Отклонение чувствительности  3 дБ

Настройка должна быть скорректирована до возобновления контроля

2 Уменьшение чувствительности > 3 дБ

Настройка должна быть скорректирована, и весь контроль, выполненный на оборудовании за предыдущий период, должен быть повторен

3 Увеличение чувствительности > 3 дБ

Настройка должна быть скорректирована, и все зоны

с зарегистрированными дефектами должны быть снова проконтролированы

Перед проведением УЗК необходимо на дефектоскопе установить порог срабатывания АСД.

Настройка режима ВРЧ и АСД осуществляется согласно руководству по эксплуатации дефектоскопа.

Документирование параметров настроек и соответствующих эхограмм

Перед проведением УЗК необходимо провести настройку дефектоскопа согласно

и задокументировать параметры настроек. Для этого необходимо поставить выбранный ПЭП на СОП и получить сигнал от зарубки. Сохранить в память дефектоскопа картинку экрана с параметрами настройки и координатами расположения дефекта. После выхода из режима дефектоскопа распечатать полученный протокол с результатами настроек.

Проведение контроля
1. Порядок контроля стыковых, угловых и тавровых сварных соединений, выполненных без конструктивных непроваров.
2. Настройка глубиномера, ВРЧ и длительности развертки дефектоскопа.
3. Настройка браковочной чувствительности дефектоскопа.
4. Установление уровня фиксации дефектоскопа.
  1. Проведение сканирования.
  2. Измерение на уровне фиксации условной протяженности дефекта, если амплитуда эхо-сигнала превышает стандартный уровень, и определение допустимости дефекта по условной протяженности, как показано на рисунках 10.15 для уровня качества «А», на рисунке 10.16 – для уровня качества «В».
  3. Установление браковочного уровня чувствительности и определения допустимости дефекта по амплитуде эхо-сигнала.
  4. Подсчет суммарной протяженности дефектов, допустимых по условной протяженности, и сравнение ее с предельно допустимым значением, как указано в таблице 10.5.
5. При УЗК сварных швов наклонными ПЭП контролируется зона, включающая сварной шов и основной металл (околошовная зона) минимальной шириной 0,5S, но не менее 10 мм с каждой стороны от шва, как показано на рисунке 10.2а.
  1. Если Sдеф  Sк, во всех случаях следует зафиксировать дефект, задокументировать эхограмму, измерить Sдеф, ΔL, X, Y, отметить местоположение на шве L.
  2. В блок-схеме запись «соответствует нормам» дана без учета оценки суммарного количества обнаруженных дефектов на заданной длине. Необходимо учитывать Д, как указано в таблице 10.5.
  3. Признаки дефекта типа скопление согласно 10.8.6.10.
  4. Оценку формы дефекта (объемный, плоскостной) проводят в соответствии с 10.8.6.12, 10.8.6.13.
  5. Двухсторонний дефект – одновременно два и более фиксируемых дефектов в поперечном сечении шва
  Рисунок 10.15 – Алгоритм отбраковки. Сварные соединения уровня качества «А»
  1. Если Sдеф  Sк, во всех случаях следует зафиксировать дефект, задокументировать эхограмму, измерить Sдеф, ΔL, X, Y, отметить местоположение на шве L.
  2. В блок-схеме запись «соответствует нормам» дана без учета оценки суммарного количества обнаруженных дефектов на заданной длине. Необходимо учитывать Д, как указано
    в таблице 10.5.
  3. Признаки дефекта типа скопление – согласно 10.8.6.10, признаки дефекта типа цепочка – согласно 10.8.6.11.
  4. Оценку формы дефекта (объемный, плоскостной) проводят в соответствии с 10.8.6.12, 10.8.6.13.
  5. Двухсторонний дефект – одновременно два и более фиксируемых дефекта в поперечном сечении шва
    Рисунок 10.16 – Алгоритм отбраковки. Сварные соединения уровня качества «B»
6. УЗК при строительстве проводят согласно алгоритмам отбраковки, указанным на рисунках 10.15, 10.16.

Поиск дефектов
1. Сканирование стыкового сварного соединения газопровода следует проводить с двух сторон от шва с контролем прямым и однократно отраженным лучами, обеспечивающими контроль всего сечения сварного соединения по схемам контроля согласно 10.5.
2. Зона поперечного перемещения при контроле прямым лучом от положения
  соприкосновения передней грани ПЭП с краем валика усиления до положения Хп, отмеряемого от оси сварного шва, как показано на рисунке 10.2а, определяемого по формуле
  Хп = S tg() + A – N. (6.3)
  Зона поперечного перемещения при контроле однократно отраженным лучом от положения Хнач – озвучивание верхней части околошовной зоны сварного соединения, определя-
  емого по формуле (10.4), до 1830 положения Хп, отмеряемого от оси сварного шва, как пока-
  зано на рисунке 10.2б, определяемого по формуле (10.5):
  Хнач = 2 S tg() – A – B – N, (10.4)
  Хп = 2 S tg() + A + B – N, (10.5)
  где S – толщина контролируемой стенки;
  A – ширина околошовной зоны, подлежащей контролю согласно 10.3.3.
  B – величина половины ширина валика усиления;
  N – величина стрелы ПЭП;
   – угол ввода ПЭП.
  Шаг сканирования – от 2 до 3 мм. Скорость сканирования – до 100 мм/с.
3. Сканирование осуществлять вдоль всего сварного соединения с обеих сторон от сварного шва. Сканирование выполняют путем поперечно-продольного перемещения преобразователя, как показано на рисунке 10.2в. В процессе перемещения осуществляют поворот преобразователя на ±(10–15) относительно линии поперечного перемещения.
4. При появлении на рабочем участке развертки экрана дефектоскопа эхо-сигналов с величиной, равной или превышающей уровень фиксации, следует убедиться, что источником эхо-сигнала является несплошность, а не посторонний (ложный) отражатель.
  Источниками ложных эхо-сигналов могут быть неровности усиления шва, провисы, конструктивные элементы, смещение кромок, разнотолщинность, конструктивный зазор, реверберационные шумы самого ПЭП и другие помехи.
5. Схемы и описание характерных случаев при обнаружении дефектов и идентификации ложных эхо-сигналов изображены на рисунках 10.17–10.20, а также приведены в приложении Ж.
  
  Рисунок 10.17 – Выявление дефекта, расположенного в сечении шва прямым лучом
  
  Рисунок 10.18 – Выявление дефекта, расположенного в сечении шва однократно отраженным лучом
  
  Рисунок 10.19 – Выявление прямым лучом подреза
  
  Рисунок 10.20 – Выявление дефектов в корне шва прямым лучом с наружной поверхности S2 трубы
  
  теля.
  Для установления источника сигнала необходимо определить координаты X, Y отража-
6. При обнаружении дефекта с эквивалентной площадью Sдеф  Sк следует опреде-
  лить следующие его характеристики:

Если при развороте на 45 амплитуда уменьшилась на 8 дБ или более, то считать, что в плоскости, перпендикулярной поверхности ввода, дефект плоскостной. В случае объемного в плане дефекта амплитуда эхо-сигнала мало изменяется.

Запоминание эхограмм при ручном контроле
Во время проведения контроля при обнаружении дефекта следует добиться от него максимальной амплитуды сигнала, измерить ее значение и, зафиксировав ПЭП, сохранить параметры дефекта в память прибора. В получаемом отчете должны присутствовать запомненная эхограмма с координатами расположения дефекта, параметры настройки дефектоскопа и основные характеристики преобразователя. После проведения контроля отчеты распечатываются и, в случае необходимости, сохраняются в память внешнего компьютера.

Обработка результатов ультразвукового контроля

В качестве браковочных параметров используют эквивалентную площадь Sдеф, мм2, условную протяженность ΔL, мм, суммарную протяженность фиксируемых дефектов Д на единицу длины шва.
Дефект, эквивалентная площадь которого превышает максимально допустимую эквивалентную площадь Sдеф > Sбрак, считают недопустимым (несоответствующим нормам) по результатам ручного УЗК.
Дефект, условная протяженность ΔL, мм, которого превышает максимально допустимое значение, как указано в таблице 10.5, считают недопустимым (несоответствующим нормам) по результатам ручного УЗК.

Дефекты, суммарная протяженность которых Д, мм, превышает значение, которое указано в таблице 10.5, считают недопустимыми (несоответствующими нормам) по результатам ручного УЗК.

Таблица 10.5 – Максимально допустимые условная протяженность и суммарная протяженность фиксируемых дефектов

Максимально допустимые величины, мм	Величины ΔL и Д
	Уровень качества
	А	В
ΔL	Cм. рисунок 10.15	Cм. рисунок 10.16
Д	25	30

ным.

В случае если определить форму дефекта не удается, дефект считают плоскост-
Если по совокупности признаков дефект идентифицирован как трещина, то
такой дефект не допускается вне зависимости от его эквивалентных и условных размеров.
Сварные соединения по результатам ручного УЗК считают годными, если в них не обнаружены недопустимые дефекты (не соответствующие нормам).
Анализ результатов ручного УЗК стыковых сварных соединений выполняют в следующем порядке:

определяют местоположение отражателя;
оценивают характер отражателя;
сопоставляют размеры отражателя с браковочными признаками.
подготовка объекта контроля;
приведение установки в исходное состояние;
предварительная настройка чувствительности установки;
монтаж и прогон установки на калибровочном СОП, при необходимости – корректировка чувствительности;
монтаж и прогон установки на объекте контроля;
просмотр результатов АУЗК на экране дефектоскопа;
уточнение при необходимости параметров дефектов, в том числе путем повторного сканирования или с помощью ручных ПЭП согласно 10.10;
проведение повторного сканирования или ручного контроля в местах нарушения АК или недоступных для проведения автоматизированного контроля;
при необходимости повторный монтаж и прогон установки калибровочным СОП;
распечатывание протоколов с результатами калибровки и контроля;
проведение оценки обнаруженных дефектов на соответствие нормам;
оформление заключения о качестве сварного соединения;
предоставление результатов контроля руководителю службы;
приведение установки в исходное состояние для контроля следующего сварного соединения.
1. Регламент капиллярного контроля
  1. Общие требования
    1. Требования настоящего раздела распространяются на ПВК качества (цветную дефектоскопию):
основного металла свариваемых изделий (трубы, фитинги, привариваемые части запорно-распределительной арматуры и т.д.);
сварных соединений и ремонта сваркой.
700 мм – для труб диаметром до 1020 мм;
1000 мм – для изделий диаметром от 1020 до 1420 мм.
для равнотолщинных элементов:

а) не менее 5 мм – при номинальной толщине стенки свариваемых изделий до 5 мм включительно;

б) не менее толщины стенки – при номинальной толщине свариваемых изделий более

5 мм;

для разнотолщинных изделий: ширину контролируемых участков основного металла

определяют отдельно для каждого из изделий в зависимости от их номинальной толщины.

Требования к средствам капиллярного контроля
1. Дефектоскопические материалы используются в виде наборов, включающих:
  - индикаторный пенетрант;
  - очиститель объекта контроля от пенетранта;
  - проявитель индикаторного следа дефекта.
2. Для контроля свариваемых изделий и сварных швов рекомендуется применять готовые дефектоскопические наборы в аэрозольных упаковках согласно инструкциям по их применению.
3. Совместимость материалов в наборах обязательна. Составы набора не должны вызывать коррозию и требуют удаления после контроля.
4. Дефектоскопические материалы перед употреблением должны пройти входной контроль на соответствие заявленным в ТУ характеристикам.
5. Проверку пригодности дефектоскопических материалов проводят на контрольных образцах, соответствующих требованиям 11.2.10.
6. Дефектоскопические наборы и материалы хранят в соответствии с требованиями ТУ. Аэрозольные упаковки хранят в вертикальном положении и в соответствии с указаниями в документации по их использованию.
7. Для осмотра объектов контроля и поиска индикаторного рисунка несплошностей, изучения индикаторного следа несплошности, его формы и размеров рекомендуется применять лупы до двадцатикратного увеличения.
8. Для подогрева воздуха применяют промышленный фен и другие устройства.
9. Для определения шероховатости контролируемой поверхности используют комплект эталонов шероховатости по ГОСТ 2789.
10. Контрольные образцы должны соответствовать ГОСТ 18442.
11. Контрольные образцы применяют для проверки чувствительности дефектоскопических материалов при входном контроле и перед их использованием.
12. Контрольные образцы должны быть аттестованы и проходить периодическую калибровку.
13. Контрольные образцы должны иметь дефекты типа трещин с раскрытиями, соответствующими требуемой чувствительности.
14. Для проверки чувствительности используют два контрольных образца: рабочий – для проверки материалов и арбитражный, который применяют для контрольной проверки материалов в случае неудовлетворительных результатов, полученных на рабочем образце.
15. Каждый контрольный образец должен иметь паспорт с фотографией картины дефектов и указанием набора дефектоскопических материалов, с помощью которых производился контроль. Периодичность поверки контрольных образцов указывается в паспорте.
16. Очистку контрольных образцов после их использования проводят в соответствии с прилагаемой к образцам инструкцией.
  Возможна их очистка путем 5–6-часовой выдержки в ацетоне или промывкой в ацетоне в течение часа в ультразвуковой ванне в режиме кавитации с последующей 15-минутной сушкой с подогревом до температуры 100 С – 120 С.
17. Перед проведением ПВК необходимо:
  - проверить дефектоскопические материалы на их пригодность;
  - подготовить рабочее место для проведения контроля;
  - подготовить поверхности контролируемого объекта к контролю.
18. Проверку дефектоскопических материалов на их пригодность проводят согласно 11.2.4, 11.2.5.

Параметры капиллярного контроля
1. Подготовка рабочего места для проведения контроля заключается в обеспечении доступа к контролируемому объекту, включая установку подмостков, переносных осветительных приборов и устройств подогрева воздуха, монтаж укрытий (при необходимости) и в обязанности дефектоскописта не входит.
2. Подготовка поверхности контролируемого объекта осуществляется путем выполнения последовательных операций.
  Зачистку поверхности контролируемого объекта от следов коррозии, загрязнений и др. следует производить механической обработкой, обеспечивающей шероховатость (чистоту) контролируемой поверхности согласно 11.1.11, 11.1.12, и в обязанности дефектоскописта не входит.
  Обезжиривание органическими растворителями (например, спиртом) с целью удаления следов масел, смазок и других загрязнений с последующей протиркой чистой сухой безворсовой хлопчатобумажной (далее – х/б) тканью.
  При контроле в условиях низких температур от минус 40 С до 8 С контролируемую поверхность следует обезжирить бензином, затем осушить спиртом.
  При появлении отпотевания поверхность необходимо осушить чистой ветошью или теплым воздухом.
3. Промежуток времени между окончанием подготовки поверхности к контролю и нанесением индикаторного пенетранта не должен превышать 30 минут. В течение этого времени должна быть исключена возможность конденсации атмосферной влаги на контролируемой поверхности, а также попадание на нее различных загрязнений.
4. Проведение последующих операций контроля обезжиренных объектов допускается только в х/б или резиновых перчатках с использованием респиратора. Не допускается на всех стадиях контроля использование замасленных или загрязненных перчаток.

Порядок проведения капиллярного контроля
1. Нанесение индикаторного пенетранта на контролируемую поверхность при помощи аэрозольного баллона
  Время контакта пенетранта с поверхностью объекта – не менее 5 мин и зависит от характеристик используемого пенетранта. Не допускается высыхание индикаторного пенетранта на поверхности.
  При контроле по участкам их длина и площадь устанавливаются так, чтобы не допускалось высыхания индикаторного пенетранта до повторного его нанесения на поверхность.
2. Удаление пенетранта
  Индикаторный пенетрант с контролируемой поверхности следует удалять сухой чистой салфеткой из безворсовой ткани, а затем чистой салфеткой, смоченной в очистителе (в условиях низких температур – в техническом этиловом спирте), до полного удаления окрашенного фона или любым другим способом по ГОСТ 18442.
  Интенсивность удаления пенетранта и время контакта очистителя с поверхностью должны быть минимальными, чтобы исключить вымывание пенетранта из несплошностей.
  Общее время удаления пенетранта с поверхности и до нанесения проявителя не должно превышать 10 мин (если в инструкции по применению аэрозольного набора не указано другое время). Полноту удаления индикаторного пенетранта определяют визуально до полного отсут-
  ствия окрашенного фона, т.е. при протирке поверхности белой чистой ветошью на ней отсутствуют окрашенные следы пенетранта.
3. Нанесение и сушка проявителя

Жидкий проявитель наносят тонким равномерным слоем с помощью аэрозольного баллона сразу после очистки контролируемой поверхности от пенетранта.

По одному и тому же месту контролируемого участка струя или кисть с проявителем должны проходить только один раз, обеспечивая одинаковую толщину наносимого слоя. Подтеки и наплывы проявителя не допустимы.

Сушку проявителя следует проводить за счет естественного испарения или обдувом подогретым воздухом с температурой (60 ± 10) С.

При контроле в условиях низких температур для сушки дополнительно могут быть применены отражательные электронагревательные приборы.

Обработка и оформление результатов

Осмотр контролируемой поверхности должен проводиться по мере высыхания проявителя и периодически, через 5; 10; 20 мин. При осмотре допускается использовать лупу и вспомогательные устройства.

Обнаружение дефекта проводится по яркому цветному индикаторному следу, образующемуся на белом фоне проявителя. Контроль проводят визуально при естественном или искусственном освещении. Освещенность должна соответствовать требованиям ГОСТ 18442 и РД-13-06-2006 [15], но в любом случае должна быть не менее 500 Лк.

По результатам осмотра производят идентификацию выявленных дефектов контролируемого объекта.
Критерии допустимости дефектов, выявляемых по результатам ПВК, приведены в таблице 11.1.

По результатам ПВК признаком дефекта является наличие индикаторного рисунка, максимальный размер которого в любом направлении составляет величину более 2 мм.

Таблица 11.1 – Допустимые размеры дефектов сварных соединений, выявляемые ПВК

Наименование дефектов	Условное обозначение	Уровни качества
		А	В
Поверхностные поры, включения	A, B	При L  3d: d, h, ll, lt  0,1S, но  2 мм; Д  30 мм	При L  3d: d, h, ll, lt  0,2S, но  2,5 мм; При L  5d: d, h, ll, lt  0,25S, но  3 мм; Д  50 мм
Свищ		Не допускается
Кратер	К	Не допускается
Поверхностные несплавления	Dc2	Не допускаются	h  0,05S, но  0,75 мм ll  S, но  15 мм; Д  15 мм
Трещина	Е	Не допускается
Подрез	Fc	h  0,1S, но  0,5 мм; ll  150мм
		При смещении кромок более 2 мм любые подрезы не допускаются
Примечания

Обозначения: h – высота дефекта; d – диаметр дефекта; ll – длина дефекта вдоль шва, мм; lt – длина дефекта поперек шва, мм; S – толщина стенки трубы, мм; Д – допустимая величина суммы длин дефектов (совокупности дефектов) вдоль шва, определяемая для труб диаметром  530 мм на длине сварного шва, равной 1/8 периметра сварного соединения с учетом длины наплавки всех ремонтов не более 1/6 части периметра, а для труб диаметром > 530 мм – на длине сварного шва, равной 300 мм.
Подрезы  0,3 мм не квалифицируются как нормируемые дефекты, их протяженность не регламентируется, и в заключении на ПВК они не указываются.
При оценке качества сварных соединений разнотолщинных элементов нормы оценки дефектов принимаются по элементу меньшей толщины.
При смещении кромок более чем на 2 мм любые подрезы не допускаются.

Идентификация дефектов при ПВК может проводиться как по индикаторным следам, так и по фактическим характеристикам выявленных несплошностей после удаления проявителя в зоне зафиксированных индикаторных следов.
Примечания
1. При ПВК существует вероятность возникновения ложных индикаторных следов, которые могут быть ошибочно идентифицированы как фактические дефекты. Причинами их возникновения могут служить, например:
  - незначительные повреждения поверхности объекта – дефекты с размерами менее нормируемых (риски, заусенцы, особенно смятые), скопления (цепочки) забоин, следы коррозии;
  - изменения микрорельефа и формы контролируемой поверхности, обусловленные особенностями их конструкции или технологией изготовления, наплывы в сварных швах, уступы при величине западаний между смежными валиками более 1 мм, следы протяжек и др.;
  - загрязнения поверхности – следы покрытий, окрашенные волокна ворсистой ветоши; следы высохшей проникающей жидкости при плохой промывке поверхности от пенетранта; следы от соприкосновения с обезжиренной поверхностью пальцев рук или загрязненных перчаток.
2. При выявлении мест с ложными следами индикаторный след удаляется и проводится ВИК поверхности с применением лупы.
3. В сомнительных случаях следует провести контроль повторно.
Результаты контроля необходимо фиксировать в журнале контроля сварных соединений неразрушающими методами, форма которого приведена в приложении В, оформлять заключением установленной формы, приведенным в приложении А, и фиксировать в сварочном журнале.
Допускается заполнять форму заключения по ПВК с двух сторон с записью нескольких сварных соединений.
Заключения по результатам капиллярного контроля передают производителю сварочно-монтажных работ. Копии заключений хранят в службе контроля качества до сдачи объекта в эксплуатацию.
Обнаруженные в результате контроля недопустимые дефекты необходимо отметить на поверхности проконтролированного участка маркером по металлу.

Регламент магнитопорошкового контроля

Общие требования

Требования настоящего раздела распространяются на ручной магнитопорошковый контроль качества:
- основного металла свариваемых изделий (трубы, фитинги, привариваемые части запорно-распределительной арматуры и т.д.) на стадии входного контроля и подготовки к сварке;
- сварных соединений и ремонта сваркой.
МК предназначен для выявления поверхностных и подповерхностных нарушений сплошности: волосовин, трещин различного происхождения, непроваров сварных соединений, флокенов, закатов, надрывов и т.п.
МК по данному документу позволяет выявить дефекты шириной от 1 мкм и глубиной от 10 мкм и более.
МК не выявляет дефекты, плоскость которых параллельна контролируемой поверхности или составляет с ней угол менее 20.
Чувствительность магнитопорошкового контроля характеризуется минимальными размерами выявленного дефекта типа трещины, в поле рассеяния которого может сформироваться индикаторный след магнитного порошка, различимый при визуальном осмотре.
Дефект считается выявленным, если индикаторный след валика порошка имеет ширину не менее 0,15 мм.
Магнитопорошковый метод применяют для контроля объектов из ферромагнитных материалов с магнитными свойствами, позволяющими создавать в местах нарушения сплошности магнитные поля рассеяния, достаточные для притяжения частиц магнитного порошка.
Чувствительность магнитопорошкового контроля определяется магнитными характеристиками материала объекта контроля, его формой, размерами и шероховатостью поверхности, напряженностью намагничивающего поля, местоположением и ориентацией дефектов, взаимным направлением намагничивающего поля и дефекта, свойствами дефектоскопического материала, способом его нанесения на объект контроля, а также способом и условиями регистрации индикаторного рисунка выявляемых дефектов.

В зависимости от размеров выявляемых дефектов устанавливаются три условных уровня чувствительности, приведенные в таблице 12.1.

Таблица 12.1 – Условные уровни чувствительности магнитопорошкового контроля

Условный уровень чувствительности	Минимальная ширина раскрытия условного дефекта, мкм	Минимальная протяженность условного дефекта, мм
А	2	0,5
Б	10
В	25
Примечания

Условный уровень чувствительности А достигается при параметре шероховатости контролируемой поверхности Ra  2,5 мкм, уровни чувствительности Б и В – при Ra  10 (Rz 63).
При выявлении подповерхностных дефектов, а также при Ra > 10 (Rz 63) чувствительность метода понижается и условный уровень чувствительности не нормируется.

МК проводят после выполнения ВИК по требованию ПТД в соответствии с требованиями ГОСТ 21105 и РД-13-05-2006 [16].
МК проводят в соответствии с операционной технологической картой контроля, утвержденной организацией, выполняющей контроль.
Операционные технологические карты контроля разрабатывают специалисты не ниже второго уровня.
Типовая операционная технологическая карта МК приведена в приложении Б.
МК предназначен для обнаружения невидимых глазом поверхностных и подповерхностных (залегающих на глубине не более 3 мм) дефектов типа трещин, неметаллических включений, непроваров и других дефектов.
Зоны контроля устанавливаются от плоскости притупления кромки разделки свариваемых деталей, включают металл сварного шва и основной металл в обе стороны от шва и составляют:
- не менее 5 мм – при номинальной толщине стенки свариваемых изделий до 5 мм включительно;
- не менее толщины стенки – при номинальной толщине свариваемых изделий более 5 мм.
Условия выявления дефектов МК:

проведение МК возможно для материалов с относительной ферромагнитной проницаемостью более 40;
наличие доступа к контролируемой поверхности, необходимого для подвода намагничивающих устройств, нанесения индикаторной среды (магнитной суспензии, сухого порошка) и визуального осмотра для контроля качества;
шероховатость контролируемой поверхности должна быть не более Ra10 (Rz 63). Для
определения шероховатости контролируемой поверхности используют комплект эталонов шероховатости по ГОСТ 2789;
температура воздуха и контролируемой поверхности должна быть 5 С – 40 С.
электромагниты и соленоиды с источниками питания и управления;
гибкие силовые кабели для установки на поверхности контролируемой детали, электроконтакты для циркулярного намагничивания;

зии);

устройства нанесения индикатора намагниченности (магнитного порошка, суспен-
приборы измерения напряженности магнитного поля, величины размагниченности,
концентрации магнитной суспензии;
- источники освещенности контролируемой поверхности;
- контрольные образцы с имитаторами дефектов;
- оптические средства (лупы, измерительные лупы);
- размагничивающие устройства.
- напряженность магнитного поля на поверхности контролируемых объектов, необходимую для обеспечения чувствительности согласно 12.1.5;
- достижения величины остаточной индукции при контроле способом остаточной намагниченности не менее 0,9 от ее максимального значения для стали контролируемой детали или сварного шва;
- контроль при циркулярном и полюсном (продольном) видах намагниченности в двух взаимно перпендикулярных направлениях раздельно или одновременно.

Электромагниты (постоянные магниты), используемые при контроле детали (сварного шва) по участкам, должны создавать величину намагниченности, достаточную для обеспечения чувствительности согласно 12.1.5.
Для проверки дефектоскопов и дефектоскопических материалов используют контрольные образцы.
Контрольные образцы с имитаторами дефектов служат для проверки работоспособности дефектоскопа и выявляющей способности магнитного индикатора.
Вид контрольного образца представлен на рисунке 12.1.
Контрольные образцы должны изготавливаться из стали, по своим магнитным характеристикам близкой к стали контролируемого изделия, или из магнитомягкой стали (например, Ст10, Ст20 по ГОСТ 1050).
Поле рассеяния искусственных дефектов должно быть эквивалентно полю рассеяния выявляемых дефектов.
Контрольный образец должен иметь паспорт с фотографией индикаторных следов магнитного порошка над выявленными дефектами и указанием материала образца, вида намагничивания, рода намагничивающего тока или поля и их величины, количества искусственных дефектов, длины каждого из них. Периодичность поверки контрольных образцов указывается в паспорте.

1 – плита (Ст10, Ст20); 2 – индикаторные следы магнитного порошка над имитаторами дефектов; 3 – место установки электромагнита или электроконтактов; 4 – металлические вставки (I – имитатор поверхностного дефекта, II и III – подповерхностные на различной глубине от контролируемой поверхности); h1 и h2 – глубина имитаторов
Рисунок 12.1 – Контрольный образец
Допускается использовать в качестве контрольного образца иные образцы, аттестованные на заданный уровень чувствительности, прошедшие метрологическую поверку и пригодные для проверки чувствительности контроля, работоспособности дефектоскопа и качества магнитного порошка.
Требования к дефектоскопическим материалам
1. В качестве индикаторов несплошностей основного металла и сварных соединений контролируемого изделия используются черные и цветные магнитные порошки или суспензии на основе этих порошков.
2. Зернистости магнитных порошков (индикаторов):
  - для сухого способа – не более 0,15 мм (150 мкм);
  - суспензии – не более 0,05 мм (50 мкм).
3. Черные порошки предназначены для контроля (индикации дефектов) изделий со светлой поверхностью.
  Цветные порошки предпочтительно использовать для контроля изделий с блестящей или темной поверхностью.
4. Каждая партия материалов, используемых для магнитопорошковой дефектоскопии, должна быть проконтролирована:

на наличие на каждой пачке, коробке, емкости этикеток или сертификатов с необходимыми данными и соответствие этих данных требованиям НД на эти материалы;
целостность упаковки;
срок годности этих материалов.
Перед проведением магнитопорошкового контроля необходимо:
проверить средства магнитопорошкового контроля на их пригодность;
подготовить рабочее место для проведения контроля;
подготовить поверхности контролируемого объекта к контролю.
выбрать схему намагничивания, определить значения параметров намагничивания согласно 12.3.
проверить работоспособность аппаратуры, качество магнитных индикаторов и чувствительность контроля с помощью контрольного образца и измерителя магнитного поля.
включить дефектоскоп согласно инструкции;
включить устройство для перемешивания магнитной суспензии;
установить на контролируемую поверхность электроконтакты или ручной электромагнит;
установить по индикатору дефектоскопа расчетную величину намагничивающего тока или поля и намагнитить контролируемый объект. При контроле СПП время намагничивания составляет не более 5 сек и определяется вязкостью суспензии, при контроле СОН – от 0,1 до не более 0,5 сек;
обработать контролируемую поверхность магнитной суспензией в зависимости от способа контроля – при СПП в процессе намагничивания, при СОН после намагничивания.
использовать наконечники или прокладки из легкоплавких металлов (свинца, цинка

и др.);

включать и выключать ток при надежном электрическом контакте электроконтакта и
контролируемой поверхности;
- зачищать наконечники электроконтактов, не допуская их почернения.

Магнитную суспензию наносят на поверхность путем полива или аэрозольным способом.

Обработка и оформление результатов

Осмотр контролируемой поверхности следует проводить после стекания основной массы суспензии, когда индикаторный след порошка над выявленными дефектами устойчив и не размывается. При контроле СПП осмотр можно проводить во время обработки изде-
лия суспензией. При осмотре допускается использовать лупу и вспомогательные устройства. Освещенность должна соответствовать требованиям ГОСТ 18442 и РД-13-05-2006 [16] и составлять не менее 1000 Лк.
Обнаружение дефекта проводится по четкому индикаторному следу валика осевшего магнитного порошка над несплошностью, воспроизводимому каждый раз при повторном намагничивании и нанесении магнитного индикатора без учета принадлежности дефекта к поверхностной или подповерхностной несплошности.
По результатам осмотра проводится идентификация выявленных дефектов.

Критерии допустимости дефектов, выявляемых по результатам магнитопорошкового контроля, указаны в таблице 12.2.

Таблица 12.2 – Допустимые геометрические размеры дефектов сварных соединений, выявляемые МК

Наименование дефектов	Условное обозначение	Уровни качества
		А	В
Поверхностные поры, включения	AB	При L  3d: d, h, ll, lt  0,1S, но  2 мм; Д  30 мм	При L  3d: d, h, ll, lt  0,2S, но  2,5 мм; при L  5d: d, h, ll, lt  0,25S, но  3 мм; Д  50 мм
Свищ		Не допускается
Кратер	К	Не допускается
Поверхностные несплавления	Dc2	Не допускаются	h  0,05S, но  0,75 мм ll  S, но  15 мм; Д  15 мм
Трещина	Е	Не допускается
Подрез	Fc	h  0,1S, но  0,5 мм; ll  150 мм
		При смещении кромок более 2 мм любые подрезы не допускаются
Примечания

Обозначения: h – высота дефекта; d – диаметр дефекта; ll – длина дефекта вдоль шва, мм; lt – длина дефекта поперек шва, мм; S – толщина стенки трубы, мм; Д – допустимая величина суммы длин дефектов (совокупности дефектов) вдоль шва, определяемая для труб диаметром  530 мм на длине сварного шва, равной 1/8 периметра сварного соединения с учетом длины наплавки всех ремонтов не более 1/6 части периметра, а для труб диаметром > 530 мм на длине сварного шва, равной 300 мм.
Подрезы h  0,05S, но  0,3 мм не квалифицируются как нормируемые дефекты, их протяженность не регламентируется, и в заключении на МК они не указываются.
При оценке качества сварных соединений разнотолщинных элементов, нормы оценки дефектов принимаются по элементу меньшей толщины.
При смещении кромок более чем на 2 мм любые подрезы не допускаются.

По результатам МК признаком дефекта является наличие индикаторного рисунка, максимальный размер которого в любом направлении составляет величину более 2 мм.
Дефекты по 12.4.5 подразделяются на протяженные, длина индикаторного рисунка которых превышает его трехкратную ширину (l > 3t), и округлые, длина индикаторного рисунка которых равна или менее его трехкратной ширины (l  3t).
Нарушения сплошности, расстояния между краями которых меньше протяженности наименьшего из них, оцениваются как один дефект.
Примечания
1. При МК существует вероятность возникновения ложных индикаторных следов, которые могут быть ошибочно идентифицированы как фактические дефекты. Причинами их возникновения могут быть, например:
  - незначительные повреждения поверхности объекта – дефекты с размерами менее нормируемых (риски, заусенцы, особенно смятые), скопления (цепочки) забоин, следы коррозии;
  - изменения микрорельефа и формы контролируемой поверхности, обусловленные особенностями их конструкции или технологией изготовления, наплывы в сварных швах, уступы при величине западаний между смежными валиками более 1 мм, следы протяжек и др.;
  - загрязнения поверхности – следы покрытий, окрашенные волокна ворсистой ветоши; следы высохшей проникающей жидкости при плохой промывке поверхности от пенетранта, следы от соприкосновения с обезжиренной поверхностью пальцев рук или загрязненных перчаток.
2. При выявлении мест с ложными следами следует провести контроль повторно. Если при этом валик порошка отсутствует или меняет форму и местоположение, то такое осаждение следует считать случайным (ложным) и при оценке качества не учитывать.
3. Перед повторным испытанием сомнительных мест следует дополнительно очистить контролируемую поверхность и размагнитить контролируемый объект.
Обнаруженные в результате контроля недопустимые дефекты необходимо отметить на поверхности проконтролированного участка специальными цветными карандашами, мелом и т.п.
Результаты контроля необходимо фиксировать в журнале контроля сварных соединений неразрушающими методами, форма которого приведена в приложении В, оформлять заключением установленной формы, приведенным в приложении А, и фиксировать в сварочном журнале.
Допускается заполнять форму заключения по МК с двух сторон с записью нескольких сварных соединений.
Заключения по результатам магнитопорошкового контроля передают производителю сварочно-монтажных работ. Копии заключений хранят в службе контроля качества до сдачи объекта в эксплуатацию.
После окончания контроля контролируемый объект следует размагнитить.

13 Техника безопасности и охрана труда

При проведении работ неразрушающими методами контроля необходимо соблюдать требования безопасности и охраны труда в соответствии с СП 2.6.1.1283-03 [9], СП 2.6.1.128403 [10], СП 2.6.1.758-99 [11], СП 2.6.1.799-99 [12], СП 2.6.1.1291-03 [17], НП-034-01 [18], Пра-

вилами [19] и [20], СанПиН 2.6.1.1281-03 [21], НП-053-04 [22].

114

Приложение А

(рекомендуемое)

Формы заключений неразрушающего контроля

А.1 Форма заключения по результатам визуального и измерительного контроля

Наименование объекта

Уровень качества

Название трассы

Участок трубопровода, километраж

Наименование организации-подрядчика

Наименование организации-заказчика

Наименование лаборатории НК Свидетельство об аттестации №

СТО Газпром 2-2.4-359-2009

ЗАКЛЮЧЕНИЕ №

от 200 года

по контролю качества сварных соединений визуальным и измерительным методом

Номер технологической карты по контролю

РЕЗУЛЬТАТЫ КОНТРОЛЯ

Номер сварного соединения по журналу сварки	Диаметр и толщина стенки трубы, мм	Шифр бригады или клеймо сварщика	Средства контроля	Описание выявленных дефектов	Схема проконтролированного сварного соединения	Заключение (годен, ремонт, вырезать)	Примечания

Контроль провел	Ф.И.О.	Уровень квалификации, № удостоверения	Подпись	Дата
Заключение выдал	Ф.И.О.	Уровень квалификации, № удостоверения	Подпись	Дата
			Печать (штамп) лаборатории

А.2 Форма заключения по результатам радиационного контроля

Наименование объекта

Уровень качества

Название трассы

Участок трубопровода, километраж

Наименование организации-подрядчика

Наименование организации-заказчика

Наименование лаборатории НК Свидетельство об аттестации №

ЗАКЛЮЧЕНИЕ №

от 200 года

Номер технологической карты по контролю

по контролю качества сварных соединений радиационным методом Тип источника излучения

СТО Газпром 2-2.4-359-2009

115

РЕЗУЛЬТАТЫ КОНТРОЛЯ

Номер сварного соединения по журналу сварки	Диаметр и толщина стенки трубы, мм	Шифр бригады или клеймо сварщика	Номер снимка координаты мерного пояса	Параметры снимка: чувствительность снимка в % (мм), величина е.о.п.	Описание выявленных дефектов	Заключение (годен, ремонт, вырезать)	Координаты недопустимых дефектов по периметру шва	Примечания

Контроль провел	Ф.И.О.	Уровень квалификации, № удостоверения	Подпись	Дата
Сварное соединение по ВИК принял	Ф.И.О.	Уровень квалификации, № удостоверения	Подпись	Дата
Заключение выдал	Ф.И.О.	Уровень квалификации, № удостоверения	Подпись	Дата
			Печать (штамп) лаборатории

А.3 Форма заключения по результатам ультразвукового контроля

Наименование объекта

Уровень качества

Название трассы

Участок газопровода, километраж

Наименование организации-подрядчика

Наименование организации-заказчика

Наименование лаборатории НК Свидетельство об аттестации №

ЗАКЛЮЧЕНИЕ №

от 200 года

по контролю качества сварного соединения ультразвуковым методом

Номер технологической карты по сварке	Наименование способа сварки	Номер технологической карты по УЗК
Номер сварного соединения по журналу сварки	Диаметр и толщина стенки трубы, мм	Шифр бригады или клеймо сварщика

Дефектоскоп	ПЭП (тип, частота, угол ввода, пр.)	Нормативный документ	Sбрак, мм2
СОП	Форма и размер искусственного отражателя	Поправки чувствительности

РЕЗУЛЬТАТЫ КОНТРОЛЯ

Номер дефекта

Эквивалентная площадь Sдеф, мм2

Глубина залегания

Y, мм

Протяженность ΔL, мм

Форма (характер) дефекта (объемный/ плоскостной)

Местоположение на сварном соединении L, мм

Приложения (распечатки, схемы)

Заключение (годен, ремонт, вырезать)

Примечания

Заключение по качеству сварного соединения: .

Контроль провел

Ф.И.О.

Уровень квалификации,

№ удостоверения

Подпись

Дата

Сварное соединение по ВИК принял

Ф.И.О.

Уровень квалификации,

№ удостоверения

Подпись

Дата

Заключение выдал

Ф.И.О.

Уровень

квалификации,

№ удостоверения

Подпись

Дата

Печать (штамп) лаборатории

116

А.4 Форма заключения по результатам капиллярного контроля

Наименование объекта

Уровень качества

Название трассы

Участок трубопровода, километраж

Наименование организации-подрядчика

Наименование организации-заказчика

Наименование лаборатории НК Свидетельство об аттестации №

ЗАКЛЮЧЕНИЕ №

от 200 года

по контролю качества сварных соединений капиллярным методом

Номер технологической карты по контролю

СТО Газпром 2-2.4-359-2009

117

РЕЗУЛЬТАТЫ КОНТРОЛЯ

Номер сварного соединения по журналу сварки	Диаметр и толщина стенки трубы, мм	Шифр бригады или клеймо сварщика	Условия проведения контроля	Средства контроля	Описание выявленных дефектов	Схема проконтролированного сварного соединения	Заключение (годен, ремонт, вырезать)	Примечания
			Температура, освещенность и др.

Контроль провел	Ф.И.О.	Уровень квалификации, № удостоверения	Подпись	Дата
Сварное соединение по ВИК принял	Ф.И.О.	Уровень квалификации, № удостоверения	Подпись	Дата
Заключение выдал	Ф.И.О.	Уровень квалификации, № удостоверения	Подпись	Дата
			Печать (штамп) лаборатории

118

А.5 Форма заключения по результатам магнитопорошкового контроля

Наименование объекта

Уровень качества

Название трассы

Участок трубопровода, километраж

Наименование организации-подрядчика

Наименование организации-заказчика

Наименование лаборатории НК Свидетельство об аттестации №

ЗАКЛЮЧЕНИЕ №

от 200 года

по контролю качества сварных соединений капиллярным методом

Номер технологической карты по контролю

СТО Газпром 2-2.4-359-2009

РЕЗУЛЬТАТЫ КОНТРОЛЯ

Номер сварного соединения по журналу сварки	Диаметр и толщина стенки трубы, мм	Шифр бригады или клеймо сварщика	Условия проведения контроля	Средства контроля	Режимы контроля	Параметры контроля	Описание выявленных дефектов	Схема проконтролированного сварного соединения	Заключение (годен, ремонт, вырезать)	Примечания
			Температура, освещенность и др.	Дефектоскоп, магнитный индикатор	Способ, схема

Контроль провел	Ф.И.О.	Уровень квалификации, № удостоверения	Подпись	Дата
Сварное соединение по ВИК принял	Ф.И.О.	Уровень квалификации, № удостоверения	Подпись	Дата
Заключение выдал	Ф.И.О.	Уровень квалификации, № удостоверения	Подпись	Дата
			Печать (штамп) лаборатории

Приложение Б

(рекомендуемое)

Формы типовых операционных технологических карт неразрушающего контроля

ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА ВИК СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ НАИМЕНОВАНИЕ

ОРГАНИЗАЦИИ НАИМЕНОВАНИЕ ОБЪЕКТА НОРМАТИВНЫЕ ДОКУМЕНТЫ

ШИФР

Номинальный диаметр трубы, мм: Номинальная толщина стенки, мм:

ОБЪЕКТ КОНТРОЛЯ Тип сварного соединения, тип сварки: Стыковое, кольцевое. Ручная эл. дуговая,
односторонняя
ПАРАМЕТРЫ, ПОДЛЕЖАЩИЕ КОНТРОЛЮ И ИЗМЕРЕНИЯМ 3 РАЗМЕРЫ СВАРНОГО ШВА, ПОДЛЕЖАЩИЕ

СТО Газпром 2-2.4-359-2009

ИЗМЕРЕНИЯМ

ПРИ ВИК:

наличие маркировки шва и правильность ее выполнения;

отсутствие (наличие) поверхностных трещин всех видов и направлений;
отсутствие (наличие) на поверхности сварных соединений следующих дефектов: пор, включений, отслоений, прожогов, свищей, наплывов, усадочных раковин, подрезов, непроваров, брызг расплавленного металла, незаваренных кратеров;
отсутствие западаний между валиками, грубой чешуйчатости, прижогов металла в местах касания сваркой поверхности основного металла, а также отсутствие поверхностных дефектов в местах зачистки;
наличие зачистки поверхности сварного соединения изделия (сварного шва и прилегающих участков основного металла) под последующий контроль физическими методами неразрушающего контроля
ПРИ ИЗМЕРИТЕЛЬНОМ КОНТРОЛЕ ИЗМЕРИТЬ:
размеры поверхностных дефектов
(поры, включения и др.), выявленных при визуальном и измерительном контроле;
величину подрезов основного металла;
длину подрезов основного металла;
величину выпуклости (вогнутости) наружной и обратной стороны шва
(в случае доступа внутрь трубы) и ширину шва;
величину смещения кромок;
величину углублений между валиками (западания межваликовые);
чешуйчатость поверхности шва;
119
размеры несплавлений (непроваров) с наружной и в случае доступности внутренней стороны шва

Обозначение размеров, указанных на рисунке:

а – размеры (ширина е, е1; высота g, g1 ) стыкового сварного соединения;

б – дефекты сварного шва: b – глубина несплавления, выходящего на поверхность; b1 – глубина подреза;

b2 – глубина вогнутости

120

СТО Газпром 2-2.4-359-2009

4 ПАРАМЕТРЫ, ПОДЛЕЖАЩИЕ ИЗМЕРЕНИЯМ
Наименование параметра	Условное обозначение	Обозначение на схеме	Значение параметра	Средство измерений	Требование к проведению измерений
Ширина облицовочного шва	-	e	Указывается конкретное значение, установленное действующим нормативным документом	Штангенциркуль или шаблон универсальный	В местах наибольшей и наименьшей ширины, но не менее чем в трех точках по длине шва
Ширина подварочного шва	-	e1		Штангенциркуль или шаблон универсальный
Усиление сварного шва	-	g		Шаблон универсальный	В местах наибольшей и наименьшей высоты сварного шва
Усиление подварочного шва	-	g1			В местах наибольшей и наименьшей высоты сварного шва
Глубина подреза	Fc	-			Измерению подлежит каждый дефект
Длина подреза	Fc	-		Шаблон универсальный или рулетка
Глубина вогнутости корня	Fa	b2		Шаблон универсальный
Величина смещения кромок	Fd	-
Высота чешуйчатости шва		-
Протяженность выходящего на поверхность несплавления	Dc2	-		Штангенциркуль, шаблон универсальный, лупа измерительная
Превышение проплава (провис)	Fb	-
Протяженность участка с выходящими на поверхность порами и включениями с незаваренными кратерами	-	b1
Трещины	E	-

ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА РК СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

НАИМЕНОВАНИЕ ОРГАНИЗАЦИИ УРОВЕНЬ КАЧЕСТВА НАИМЕНОВАНИЕ ОБЪЕКТА

НОРМАТИВНЫЕ ДОКУМЕНТЫ

ШИФР

1 ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

ОБЪЕКТ КОНТРОЛЯ ИСТОЧНИК

СХЕМА ПРОСВЕЧИВАНИЯ

ТУ на трубы

Номинальный диаметр трубы, мм

Номинальная толщина стенки, мм

Тип сварного соединения.

СТО Газпром 2-2.4-359-2009

Вид сварки Стыковое, кольцевое. Эл. дуговая

ИЗЛУЧЕНИЯ ФРОНТАЛЬНОЕ ПРОСВЕЧИВАНИЕ ЧЕРЕЗ ДВЕ СТЕНКИ

Рентгеновский аппарат непрерывного действия: напряжение –

300 кВ, ток – 5 мА G301K (Philips) (или аналогичный) или

гамма-дефектоскоп типа «Гаммарид 192/120»

(радионуклид

Ir 192, активность – 120 Кюри)

Три экспозиции с перемещением источника на 120° Условные обозначения:

121

Ии – источник излучения; Пс – пленка снаружи

122

СТО Газпром 2-2.4-359-2009

2 МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ РАДИАЦИОННОГО КОНТРОЛЯ
Источник излучения	Размер активной части источника, мм	Тип радиографи ческой пленки	Тип экрана (толщина, мм)	Толщина, мм		Напряжение на трубке, кВ	Ток, мА	Время экспозиции, мин	Примечания
				контролиру емая (номинальная)	радиационная (просвечиваемая)
Рентгеновский аппарат	2,3 х 2,3	AGFA D7	Свинцовый (0,05–0,09)	11	25	300	2	1,63	Время экспозиции уточняют для каждой партии пленки с учетом периода полураспада Ir-192
		AGFA D4						3,18
Гаммадефектоскоп	4 х 4	AGFA D7	Свинцовый (0,09–0,2)	11	25	–	–	1,82
		AGFA D4						3,95
3 ПЕРЕЧЕНЬ ОПЕРАЦИЙ РК
№ п/п	Наименование операции	Содержание операции, основные требования							Оборудование и инструмент
3.1	Подготовка к контролю	РК проводить после ВИК и устранения обнаруженных наружных дефектов. Отметить на сварном соединении маркером направление укладки радиографической пленки, начало укладки пленки и установки мерительного пояса (на 12 часах по часовой стрелке по ходу транспортируемого продукта). Установить на сварное соединение: мерительный пояс со свинцовыми цифрами; эталоны чувствительности по одному на каждый форматный снимок или по одному на каждую треть сварного соединения при просвечивании на рулонную пленку. Установить маркировочные знаки в соответствии с требованиями Инструкции, п. . Установить на сварное соединение с помощью кассетного пояса на первую треть сварного соединения радиографическую пленку в светонепроницаемых кассетах (или отрезок рулонной пленки соответствующей длины) так, чтобы обеспечить плотное прилегание пленки к металлу шва и перекрытие изображений смежных участков сварного соединения не менее чем на 20 мм. Оградить знаками радиационной опасности радиационно-опасную зону и установить предупреждающий сигнализатор (со звуковой или световой сигнализацией) в соответствии с утвержденной в организации инструкцией по радиационной безопасности. Записать показания индивидуальных дозиметров							Мерительный пояс, кассетный пояс, эталоны чувствительности, маркер по металлу, свинцовые маркировочные знаки, светонепроницаемые кассеты с форматной радиографической пленкой или рулонная радиографическая пленка. Индивидуальные дозиметры типа ИД-02, ДК-02, РМ 03-04. Предупреждающий сигнализатор (звуковой или световой). Дозиметр типа ДКС-04

123

СТО Газпром 2-2.4-359-2009

№ п/п

Наименование операции

Содержание операции, основные требования

Оборудование и инструмент

3.2

Просвечивание сварного соединения

Установить источник излучения согласно схеме просвечивания. Отклонение направления излучения источника от плоскости сварного шва не должно превышать 120 мм (угол не более 5).
Убедиться в отсутствии людей в зоне излучения, включить предупреждающий сигнализатор (при его наличии).
Отойти на безопасное расстояние и произвести просвечивание.
По окончании просвечивания снять радиографическую пленку со сварного соединения.
Установить пленку и источник излучения для просвечивания второй трети сварного соединения.
Выполнить операции по 3.2.2 и 3.2.3.
Установить пленку и источник излучения для просвечивания последней трети сварного соединения.
Выполнить операции по 3.2.2 и 3.2.3.
По окончании рабочей смены проверить и записать показания индивидуальных дозиметров

Рулетка, источник ионизирующего излучения

3.3

Фотообработка радиографической пленки

Фотообработку экспонированной радиографической пленки проводить в специально оборудованном помещении – фотолаборатории при неактивном освещении.
Проверить пригодность и температуру обрабатывающих растворов. Они должны иметь температуру в пределах 15 °С – 25 °С. При этом следует иметь в виду, что проявитель готов к применению не ранее чем через 12 ч после приготовления, а также что в 1 л проявителя может быть качественно обработано не более 1 м2 пленки, а фиксаж пригоден к работе, если в 1 л его обработано не более 1,2 м2 пленки.
Оптимальное время проявления при температуре проявителя 20 С указывается на этикетке первичной упаковки. Время проявления в проявителе устанавливать в зависимости от фактической температуры проявления.
Режимы промывок, фиксирования и сушки выбирать следующие:

промежуточная промывка – не менее 1 мин при температуре от 12 С до 28 С;
фиксирование в фиксирующем растворе – не менее 10 мин при температуре (20  5) С;
окончательная промывка в проточной или сменной (не менее 3 раз) воде – не менее 15 мин при температуре от 12 С до 28 С;
сушка естественная или в потоке воздуха – до полного высыхания при температуре не выше 35 С.

3.3.5 В случае применения автоматов для фотообработки радиографических пленок режимы фотообработки определяются инструкцией по эксплуатации применяемого автомата

124

СТО Газпром 2-2.4-359-2009

№ п/п

Наименование операции

Содержание операции, основные требования

Оборудование и инструмент

3.4

Расшифровка снимков

Просмотр и расшифровку снимков производить после их полного высыхания с применением негатоскопов, отвечающих требованиям ГОСТ 7512.
Снимки допускаются к расшифровке, если они удовлетворяют следующим требованиям:

на снимках отсутствуют пятна, полосы, загрязнения и повреждения эмульсионного слоя, затрудняющие расшифровку снимков;
на снимках должны быть видны изображения эталонов чувствительности (по одному на каждую треть сварного соединения при использовании рулонной пленки или по одному на каждом форматном снимке), изображения ограничительных меток и маркировку, включающую направление укладки кассет, номер пленки, шифр (характеритика) объекта, номер сварного соединения, шифр (клеймо сварщика или бригады), шифр (клеймо дефектоскописта), дату проведения контроля. Допускается маркировать пленку простым карандашом по следующим позициям: номер пленки, шифр (клеймо) сварщика (или бригады), шифр (клеймо) дефектоскописта;
оптическая плотность изображения основного металла контролируемого участка должна быть не менее 2 е.о.п. для уровня качества «В»; разность оптических плотностей изображения канавочного эталона чувствительности и основного металла в месте установки эталона должна быть не менее 0,5 е.о.п.;
чувствительность снимков в соответствии с ГОСТ 7512 (II класс чувствительности) должна быть не менее 0,3 мм.

3.4.3 По результатам расшифровки заполнить заключение

ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА УЗК СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

ШИФР

НАИМЕНОВАНИЕ ОРГАНИЗАЦИИ

НАИМЕНОВАНИЕ ОБЪЕКТА НОРМАТИВНЫЕ ДОКУМЕН

1 ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

УРОВЕНЬ КАЧЕСТВА

ОБЪЕКТ КОНТРОЛЯ ПАРАМЕТРЫ КОНТРОЛЯ

Номинальный диаметр

трубы

Номинальная толщина

стенки

Тип сварного соединения.

Дефекто-

скоп Тип преобразователя

Рабочая часто-

та f,

Угол ввода

,

Sбрак, мм2

Параметры отражателя типа зарубка

Уровень

Скорость сканирования,

мм/с, не

d, мм

S, мм

Вид сварки

МГц

град.

b, h,

мм мм

браковочн.

фиксации

более

Стыковое, кольцевое.

УИУ

серии

Прямым лучом П121-2,565 2,5 65 -3 дБ +3 дБ

Эл. дуговая

«СКАНЕР» Однокр. отраж. лучом

П121-2,5-50

2,5 50 5 3,5 2 +5 дБ +11 дБ 100

Наимено-

2 ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ

Настройка длительности

Настройка чувствительности

СТО Газпром 2-2.4-359-2009

вание операции Содержание операции

Подготовка околошовной зоны и

разметка

Очистить околошовную зону с обеих сторон усиления от грязи, брызг металла, ржавчины. Чистота поверхности Rz 40. Ширина подготовленной под контроль зоны Xmax – не менее мм с

развертки и строба дефектоскопа

Провести необходимые операции согласно п. Инструкции для контроля прямым и однократно отраженным лучами

Настройка глубиномера

Настроить параметры глубиномера X, Y согласно п. Инструкции

дефектоскопа (браковочный уровень)

Настроить чувствительность дефектоскопа согласно п.__ Инструкции

каждой стороны от оси шва.

125

Отметить точку начала сканирования. Нанести контактную смазку в соответствии с температурой окружающего воздуха

После проведения корректировки параметров контроля внести в память дефектоскопа настройки для УЗК прямым и однократно отраженным лучами

Наименование

Установка уровня

126

3 ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ

Измерение характеристик

операции

Содержание операции

фиксации Сканирование Локализация дефекта

Повысить чувствительность

дефектов и оценка их допустимости

При обнаружении дефекта измерить:

на 6 дБ относительно браковочного уровня

Сканирование выполняют путем поперечнопродольного перемещения преобразователя в пределах от края валика усиления до Xп = мм от оси шва. В процессе перемещения осуществляют поворот преобразователя

на  (10–15)относительно линии поперечного перемещения. Следить за обеспечением

Признаком обнаружения дефекта служит срабатывание АСД и появление эхо-сигнала в пределах строба-импульса. Зафиксировать преобразователь в

амплитуду эхосигнала Адеф;
глубину залегания
Y (максимальное значение);
условную протяженность ΔL;

акустического контакта. Сканирование произвести с обеих сторон усиления шва. В процессе контроля периодически проверять настройку дефектоскопа по СОП

положении,

соответствующем максимальному эхо-сигналу. Отметить положение преобразователя

СТО Газпром 2-2.4-359-2009

расстояние до
соседнего дефекта
Δl;
расстояние между началом дефекта и точкой начала сканирования L

4 ИЗМЕРЕНИЕ ХАРАКТЕРИСТИК ДЕФЕКТОВ

Суммарная условная

Расстояние от

Амплитуда эхо-сигнала

А деф

Глубина залегания Y Условная протяженность

ΔL, мм

Условное расстояние

между дефектами Δl, мм

протяженность дефектов

Д, мм

точки начала

сканирования L, мм

Измеряется на браковочном уровне чувствительности

Адеф

Измеряется на браковочном уровне чувствительности при максимальной амплитуде эхо-сигнала

Измеряется линейкой на уровне фиксации при уменьшении амплитуды эхо-сигнала до 50 %

Измеряется линейкой на уровне фиксации между крайними положениями ПЭП, при которых измерялась условная протяженность

Определяется как сумма условных протяженностей дефектов на оценочном участке

Измеряется по мерному поясу или с помощью линейки от точки начала сканирования до крайнего положения ПЭП, в котором он находился при начале измерения условной протяженности данного дефекта

СТО Газпром 2-2.4-359-2009

127

ΔL Δl

5 АЛГОРИТМ ОТБРАКОВКИ И КЛАССИФИКАЦИИ ДЕФЕКТОВ
Для сварных соединений уровня качества В используется алгоритм отбраковки и классификации дефектов, представленный
Номер дефекта	Эквив. площадь Sдеф, мм2	Глубина залегания Y, мм	Протяженность ΔL, мм	Форма (характер) дефекта (объемный / плоскостной)	Месторасположение на сварном соединении L, мм	Приложения (распечатки, схемы)	Примечания	Заключение (соответствие нормам: допустимый или недопустимый дефект по какому критерию)
1	2	3	4	5	6	7	8	9

СТО Газпром 2-2.4-359-2009

128

Операционную технологическую карту утвердил (Ф.И.О., должность, дата)

Операционную технологическую карту разработал (Ф.И.О., должность, дата)

129

СТО Газпром 2-2.4-359-2009

ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА ПВК СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ			ШИФР
ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА ПВК СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
НАИМЕНОВАНИЕ ОРГАНИЗАЦИИ		УРОВЕНЬ КАЧЕСТВА
НАИМЕНОВАНИЕ ОБЪЕКТА
НОРМАТИВНЫЕ ДОКУМЕНТЫ
ОБЪЕКТ КОНТРОЛЯ	Номинальный диаметр трубы, мм
	Номинальная толщина стенки трубы, мм
	Тип сварного соединения. Вид сварки	Стыковое, кольцевое. Ручная эл. дуговая, односторонняя
ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ
№ п/п	Наименование операции	Содержание операции	Оборудование и материалы
1	Подготовка поверхности	Вся поверхность, подлежащая ПВК, должна быть чистой, обезжиренной и сухой; на поверхности не должно быть никаких веществ, которые могли бы воспрепятствовать проникновению красителя и правильной расшифровке результатов. Нельзя применять механическую очистку с использованием пескоструйной или дробеструйной обработки, поскольку эти виды обработки могут привести к уплотнению дефектов	Молоток, зубило, абразивный круг, ацетон, растворитель 645, бензин
2	Осмотр	Осмотреть шов с целью выявления внешних дефектов. Скорость осмотра – не более 1 м/мин	Лупа
3	Нанесение индикаторного пенетранта	Произвести распыление индикаторного пенетранта с расстояния 250–300 мм. Распыление произвести 3–4 раза (при использовании краски «К» выдержка после каждого слоя 1,5–2 мин). Не допускается подсыхание предыдущего слоя. После распыления выдержать 5–10 мин. При этом допускается подогрев	Аэрозольный баллон или краска «К» с использованием краскораспылителя

№ п/п	Наименование операции	Содержание операции	Оборудование и материалы
4	Удаление избытка пенетранта с контролируемой поверхности	Удалить избыток пенетранта	Ветошь, бумажные полотенца
5	Ненесение проявителя	Произвести распыление проявителя однократно тонким ровным слоем с расстояния 300 –350 мм. Подтеки и наплывы не допускаются. Выдержать до полного высыхания	Аэрозольный баллон или краска «М» с использованием краскораспылителя
6	Выявление дефектов	Осмотреть контролируемый шов. Осмотр производить дважды: сразу после высыхания проявителя и через 15 мин. Обращать внимание на конфигурацию, цвет, контраст с фоном, место расположения, направление распространения и другие признаки дефетов. Освещенность – не менее 500 Лк.	Источник освещения, обеспечивающий освещенность контролируемой поверхности не менее 500 Лк. Лупа
Во время проведения всех операций температура контролируемой поверхности и используемых веществ должна составлять от 10 °С до 38 °С. В случае проведения испытаний при температуре ниже 10 °С при работе с проявителем должны применяться соответствующие наборы и соблюдаться специальные условия или инструкции изготовителя. Очищающие вещества должны быть легкоиспаряющимися для того, чтобы они не оставались в дефектах.

СТО Газпром 2-2.4-359-2009

130

Операционную технологическую карту утвердил (Ф.И.О., должность, дата)

Операционную технологическую карту разработал (Ф.И.О., должность, дата)

131

СТО Газпром 2-2.4-359-2009

ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА МК СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ			ШИФР
ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА МК СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
НАИМЕНОВАНИЕ ОРГАНИЗАЦИИ		УРОВЕНЬ КАЧЕСТВА
НАИМЕНОВАНИЕ ОБЪЕКТА
НОРМАТИВНЫЕ ДОКУМЕНТЫ
ОБЪЕКТ КОНТРОЛЯ		Номинальный диаметр трубы, мм
		Номинальная толщина стенки трубы, мм
		Тип сварного соединения. Вид сварки	Стыковое, кольцевое. Ручная эл. дуговая, односторонняя
ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ
№ п/п	Наименование операции	Содержание операции	Оборудование и материалы
1	Очистка контролируемого участка	Очистить контролируемую поверхность с обеих сторон шва от продуктов коррозии, остатков окалины, масляных загрязнений. Ширина зоны очистки – не менее 11 мм. Чистота (шероховатость) поверхности – не более Ra 10 (Rz 63)	Металлические щетки, очиститель ELYS76; салфетки; образцы шероховатости
2	Нанесение контрастной краски на участок контроля	Последовательно наносить краску тонким ровным слоем на каждый контролируемый участок	Белая контрастная краска ELYWCP-712
3	Намагничивание	Способ намагничивания: способ приложенного поля (СПП)	Магнитные клещи B 310 PD Parker
3	Намагничивание	Последовательно устанавливать намагничивающее устройство на каждый контролируемый участок. Зона перекрытия при перемещении устройства – не менее мм. На каждом участке производить намагничивание в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Намагничивание производить до стекания основной массы суспензии	Магнитные клещи B 310 PD Parker

№ п/п

Наименование операции

Содержание операции

Оборудование и материалы

Нанесение магнитной суспензии

Последовательно наносить магнитную суспензию тонким равномерным слоем на каждый контролируемый участок

ELY Supramor Black

Фиксирование результатов после стекания основной массы суспензии

Осмотреть контролируемую поверхность невооруженным глазом или с применением лупы.

При обнаружении четких индикаторных следов произвести их обмер с помощью линейки и/или штангенциркуля.

По результатам измерений осуществить индентификацию выявленных дефектов.

Отметить на контролируемой поверхности места расположения дефектов

Источник освещения, обеспечивающий освещенность контролируемой поверхности не менее 1000 Лк.

Лупа, мерительный инструмент, водонесмываемые маркеры по металлу

СТО Газпром 2-2.4-359-2009

132

Операционную технологическую карту утвердил (Ф.И.О., должность, дата)

Операционную технологическую карту разработал (Ф.И.О., должность, дата)

Приложение В

(рекомендуемое)

Форма журнала контроля сварных соединений неразрушающими методами

Наименование организации, в подчинении которой находится организация (подразделение), выполняющая контроль

Наименование организации (подразделения), выполняющей контроль

Наименование объекта:

ЖУРНАЛ №

контроля сварных соединений неразрушающими методами

Год начала ведения журнала 20 г.

Наименование узла, детали; номер сварного соединения по сварочному журналу или сварочной схеме; номер сварочного журнала или схемы

Шифр сварщика (оператора) или бригады; фамилия, инициалы

Методы неразрушающего контроля

(ВИК, РК, УЗК,

МК, ПВК) и дата его проведения

Диаметр и толщина стенки трубы, мм

Условия проведения контроля

Средства контроля

Описание выявленных дефектов (координаты по периметру шва)

Схема проконтролированного сварного соединения

Температура, освещенность и др.

СТО Газпром 2-2.4-359-2009

134

Продолжение формы журнала контроля сварных соединений неразрушающими методами

Сведения о качестве проконтролированного сварного соединения				Сведения о качестве проведения контроля		Примечания
Номер заключения НК и дата его выдачи	Сведения о качестве проконтролированного сварного соединения	Подписи		Замечания технического надзора по качеству проведения НК с указанием должности, фамилии и даты	Дата и подпись ответственного лица об устранении замечаний
		специалиста НК (ВИК, РК, УЗК, МК, ПВК)	начальника, инженера службы контроля качества

Приложение Г

(обязательное)

Требования к вспомогательному оборудованию и материалам для радиационного контроля

Г.1 Требования к радиографическим пленкам

Г.1.1 Для радиационного контроля сварных соединений газопровода необходимо применять высококонтрастные технические пленки отечественного и импортного производства. Общие требования к пленкам установлены ГОСТ 7512.

Г.1.2 Радиографическая пленка должна иметь сертификат соответствия с указанием в нем следующей информации:

класс радиографической пленки;
способ обработки (ручной, автоматический);
тип обрабатывающих растворов;
температура обрабатывающих растворов и времени проявления;
срок годности пленки.

Г.1.3 Класс пленки определяется граничными значениями сенситометрических и структурометрических показателей, приведенных в таблице Г.1.

Г.1.4 Класс радиографической пленки необходимо выбирать в зависимости от радиационной толщины сварного соединения и энергии излучения.

Г.1.5 Тип радиографической пленки необходимо выбирать с учетом определенного класса пленки.

Г.1.6 Оптическая плотность вуали радиографических пленок должна быть не более 0,3 Б.

Г.1.7 На пачках радиографических пленок должен быть указан класс пленки, номер партии и срок гарантийного использования.

Г.1.8 Взаимосвязь отечественной классификации радиографических пленок с зарубежными данными приведена в таблице Г.2.

Г.1.9 Использование радиографической пленки с истекшим сроком годности для контроля качества сварных соединений при строительстве сухопутных и подводных газопроводов из сталей Х-80, Х-100 не допускается.

Г.2 Требования к маркировочным знакам

Г.2.1 Маркировочные знаки должны быть изготовлены из материала, обеспечивающего получение их четких изображений на радиографических снимках.

Таблица Г.1 – Сенситометрические и структурометрические свойства радиографических пленок

Наименование параметра

Напряжение на рентгеновской трубке, кВ

Норма для класса

Коэффициент контрастности

, не менее

5,2

4,8

4,2

4,1

3,5

220

4,8

4,5

3,6

3,5

2,1

1,8

Радиационная чувствительность S при Д-0,85+До,

кг/Кл (Р-1), не менее

4,84х103 (1,25)

1,16х104 (3)

3,10х104 (8)

4,64х104 (12)

9,68х104 (25)

11,6х104 (30)

Градиент G, не более:

при Д = 2 + До
при Д = 4 + До

220

4,5

4,3

4,1

3,8

3,5

7,5

7,4

6,8

6,4

Отношение сигнал/шум G/д при Д = 2 + До, не более

220

300

270

180

150

120

100

Гранулярность д при Д = 2 + До, не более

220

0,018

0,023

0,028

0,032

0,039

Таблица Г.2 – Взаимосвязь отечественной классификации радиографических пленок с зарубежными стандартами

DIN EN 584-1:2006 [23]	ISO 11699-1:2008 [24]	Российская классификация
Наименования классов радиографических пленок
С1	Т1	1
С2	Т1	2
С3	Т2	3
С4	Т2	4
С5	Т3	5
С6	Т4	6

Г.2.2 Размеры маркировочных знаков буквенных (А, Б, В, Г, Д, Е, Ж, З, И, К, Л, М, Н, О, П, Р, С, Т, У, Ф, Х, Ц, Ч, Ш, Щ, Ъ, Ь, Э, Ю, Я,) и цифровых (0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, тире и

стрелка) приведены в таблице Г.3.

Таблица Г.3 – Размеры маркировочных знаков для радиационного контроля

Номер набора букв	Номер набора цифр	Высота, мм		Ширина, мм		Толщина, мм
Номер набора букв	Номер набора цифр	номинальная	предельные отклонения	номинальная	предельные отклонения	номинальная	предельные отклонения
1	5	5	 0,3	3,2	 0,4	1	0,2
2	6	8	 0,3	5	 0,5	1,5	0,2
3	7	12	 0,5	7,7	 0,8	2,5	0,3
4	8	18	 0,5	11,5	 1,3	5	0,3
Примечание – Для букв Д, Ж, М, Ф, Ш, Щ, Ю набора № 1 допускаются следующие предельные отклонения: по высоте от 0,7 до минус 0,3 мм; по ширине – от 0,8 до минус 0,4 мм.

Г.3 Требования к усиливающим и защитным экранам

Г.3.1 Усиливающие металлические экраны (свинцовые, свинцово-оловянистые, медные и т.п.) используются при радиационном контроле качества сварных соединений газопроводов всех уровней качества.

Г.3.2 Усиливающие металлические и защитные экраны должны быть изготовлены из листовой фольги с наклеенной на нее гибкой пленкой (например, поливинилбутиральной), которая предохраняет фольгу от механических повреждений. Размеры усиливающих металлических и защитных экранов приведены в таблице Г.4. Толщина фольги (металлического листа), применяемой для изготовления экранов, приведена в таблицах Г.5 и Г.6.

Г.3.3 Применение флуоресцентных или флуоресцентно-металлических экранов при контроле качества сварных соединений газопровода сухопутных и подводных газопроводов из сталей Х-80, Х-100 не допускается.

Г.4 Требования к кассетам для радиационного контроля

Г.4.1 Для зарядки форматных радиографических пленок с усиливающими экранами и их защиты от светового, механического и атмосферного воздействия необходимо применять кассеты.

Г.4.2 Кассеты должны обеспечивать плотное прилегание радиографических пленок к усиливающим и защитным экранам.

Таблица Г.4 – Размеры усиливающих металлических и защитных экранов

Формат экрана, мм	Ширина экрана, мм		Длина экрана, мм
Формат экрана, мм	номинальная	предельные отклонения	номинальная	предельные отклонения
30  150	30	 0,5	150	1
60  120	60		120
60  240			240
60  300			300
60  360			360
60  400			400
60  480			480
80  120	80		120
80  240			240
80  300			300
80  360			360
80  400			400
80  480			480
100  120	100		120
100  240			240
100  300			300
100  360			360
100  400			400
100  480			480
150  240	150	 1	240
150  300			300
150  360			360
150  400			400
240  300	240		300
240  360			360
240  400			400
300  400	300		400
Примечание – При необходимости допускаются экраны других форматов.

Г.4.3 Кассеты должны быть изготовлены из свето-влагонепроницаемого термостойкого материала, обеспечивающего их работоспособность в диапазоне температур от минус 45 С до 40 С и влажности воздуха до 90 %.

Г.4.4 Для контроля качества сварных соединений сухопутных и подводных газопроводов из сталей Х-80, Х-100 допускается использовать кассеты двух типов:

из двух чехлов – внутреннего и внешнего;
одного чехла.

Таблица Г.5 – Толщина фольги металлических усиливающих экранов

Материал экрана	Толщина фольги, мм
Материал экрана	номинальная	предельные отклонения
Листовая фольга на основе свинца	0,02	-0,005
	0,03
	0,05
	0,09	-0,01
	0,1	-0,01
	0,16	-0,03
	0,2	-0,03
	0,3	-0,05
	0,5	-0,07
	1	-0,09
Листовая фольга на основе меди, латуни, стали, титана	0,04	-0,005
	0,06	-0,005
	0,1	-0,01
	0,18	-0,03
	0,2	-0,03
	0,32	-0,05
	0,4	-0,05
	0,6	-0,07
	1	-0,09
	2	-0,1

Таблица Г.6 – Толщина фольги металлических защитных экранов

Материал экрана	Толщина фольги, мм
Материал экрана	номинальная	предельные отклонения
Листовая фольга на основе свинца	0,5	-0,07
	1	-0,09
	1,5	-0,1
	2	-0,15

Г.4.5 Требования к кассетам для радиационного контроля приведены на рисунке Г.1 и в таблице Г.7.

Г.5 Требования к поясам кассетным

Г.5.1 Для зарядки кассет применяют пояса кассетные, изготовленные из прочного материала (брезента, дерматина и т.п.) с минимальным коэффициентом растяжения.

Г.5.2 Размеры поясов кассетных приведены в таблице Г.8 и на рисунке Г.2.

а – внутренний чехол; б – наружный чехол Рисунок Г.1 – Кассета для радиографической пленки гибкая

Таблица Г.7 – Размеры кассет для радиационного контроля

Формат кассеты	Размеры кассеты
Формат кассеты	S1	S2	L1	L2	S3	S4	L3	L4	x	y
30 х 150	35	45	152	157	55	65	162	167	30	15
60 х 120	65	75	122	127	85	95	132	137		20
60 х 240			242	247			252	257
60 х 300			302	307			312	317
60 х 360			362	367			372	377
60 х 400			402	407			412	417
60 х 480			482	487			492	497
80 х 120	85	95	122	127	105	115	132	137		30
80 х 240			242	247			252	257
80 х 300			302	307			312	317
80 х 360			362	367			372	377
80 х 400			402	407			412	417
80 х 480			482	487			492	497
100 х 120	105	115	122	127	125	135	132	137
100 х 240			242	245			252	257
100 х 300			302	307			312	317
100 х 360			362	367			372	377

Окончание таблицы Г.7

Формат кассеты	Размеры кассеты
Формат кассеты	S1	S2	L1	L2	S3	S4	L3	L4	x	y
100 х 400	105	115	402	407	125	135	412	417	30	30
100 х 480	105	115	482	487	125	135	492	497
150 х 240	155	165	242	247	175	185	252	257
150 х 300			302	307			312	317
150 х 360			362	367			372	377
150 х 400			402	407			412	417
240 х 300	245	255	302	307	265	275	312	317
240 х 360			362	367			372	377
240 х 400			402	407			412	417
300 х 400	305	315	402	407	325	335	412	417
Примечание – При необходимости допускаются кассеты других форматов.

Г.6 Требования к эталонам чувствительности

Г.6.1 Эталоны чувствительности применяют для определения чувствительности радиационного контроля.

Г.6.2 Эталоны чувствительности подразделяются на проволочные, канавочные и пластинчатые.

Г.6.3 Эталоны чувствительности должны быть изготовлены из металла или сплава, основа которого по химическому составу аналогична основе объекта контроля.

Г.6.4 Проволочные эталоны чувствительности должны иметь маркировку, выполненную свинцовыми цифрами (условное изображение эталона и номер, определяющий его геометрические размеры), вложенными в пластиковый чехол. Для маркировки эталонов должны использоваться следующие номера наборов цифр:

№ 5 – для проволочных эталонов чувствительности № 1 и № 2;
№ 6 – для проволочных эталонов чувствительности № 3 и № 4.

Г.6.5 Канавочные и пластинчатые эталоны чувствительности должны иметь маркировку, нанесенную электрохимическим или другим методом, обеспечивающим ее сохранность в течение срока службы эталонов, установленного нормативной документацией завода-изготовителя. Первая цифра маркировки включает условное обозначение материала эталона чувствительности, последующие – номер, определяющий его геометрические размеры и идентификационный номер, присвоенный заводом-изготовителем. Допускается маркировка материала канавочных эталонов в виде отверстий в соответствии с требованиями ГОСТ 7512.

Г.6.6 Условное обозначение материала эталонов чувствительности: 1 – сплавы на основе железа; 2 – алюминий и магний; 3 – титан; 4 – медь; 5 – никель.

СТО Газпром 2-2.4-359-2009

142

Таблица Г.8 – Размеры поясов кассетных, мм

Наружный диаметр объекта	Размер радиографиической пленки	Количество кассет на поясе	L		h		H		x		Δ
			номин.	пред. откл.	номин.	пред. откл.	номин.	пред. откл.	номин.	пред. откл.	номин.	пред. откл.
810–840	80 х 300	10	2660	±5	120	±1	130	±1	315	±1	40	±1
	100 х 300				140		150
	80 х 400	7			120		130		415
	100 х 400				140		150
1010–1040	80 х 300	12	3285		120		130		315
	100 х 300				140		150
	80 х 400	9			120		130		415
	100 х 400				140		150
1210–1240	80 х 300	14	3915		120		130		315
	100 х 300				140		150
	80 х 400	11			120		130		415
	100 х 400				140		150

Рисунок Г.2 – Пояс кассетный

Г.6.7 Длина проволочек в эталонах чувствительности должна составлять (20 ± 0,5) мм. Г.6.8 Предельные отклонения для диаметров проволочек приведены в таблице Г.9.

Г.6.9 Форма и размеры проволочных эталонов чувствительности приведены в таблице Г.10 и на рисунке Г.3.

Г.6.10 Форма и размеры канавочных эталонов чувствительности приведены в таблице Г.11 и на рисунке Г.4.

Г.6.11 Форма и размеры пластинчатых эталонов чувствительности приведены в таблице Г.12 и на рисунке Г.5.

Г.6.12 Канавочные и пластинчатые эталоны чувствительности должны иметь паспорт на каждый эталон, проволочные – на комплект эталонов (10 штук).

Г.6.13 В паспорте на комплект проволочных эталонов чувствительности должны приводиться диаметры проволочек.

Таблица Г.9 – Предельные отклонения для диаметров проволочек

Диаметр проволочки, мм

До 0,125

Св. 0,125 до 0,5

Св. 0,5 до 1,6

Св. 1,60 до 4

Предельные отклонения, мм

± 0,005

± 0,01

± 0,02

± 0,04

Таблица Г.10 – Размеры проволочных эталонов чувствительности

Номер эталона	Диаметр проволочки, мм
Номер эталона	d1	d2	d3	d4	d5	d6	d7	h
1	0,2	0,16	0,125	0,1	0,08	0,063	0,05	1,2
2	0,4	0,32	0,25	0,2	0,16	0,125	0,1	1,4
3	1,25	1	0,8	0,63	0,5	0,4	0,32	2,2
4	4	3,2	2,5	2	1,6	1,25	1	5

Рисунок Г.3 – Форма и размеры проволочных эталонов чувствительности

Г.7 Требования к имитаторам вогнутости корня шва и превышения проплава

Г.7.1 Для определения величин вогнутости корня шва и превышения проплава для контроля качества КСС при аттестации технологий сварки и технологий радиационного контроля рекомендуется применять имитаторы вогнутости корня и имитаторы превышения проплава.

Г.7.2 Толщина имитаторов должна быть равна величине усиления контролируемого шва. Радиус канавки (выступа) должен быть равен максимально допустимой глубине вогнутости корня (превышения проплава).

Г.7.3 Имитаторы могут иметь форму дуги с внутренним радиусом, равным внешнему радиусу цилиндрического объекта контроля.

Г.7.4 Форма и размеры имитаторов приведены в таблицах Г.13 и Г.14 и на рисунке Г.6. Г.7.5 Имитаторы должны иметь паспорта и маркировку, нанесенную электрохимиче-

ским или другим методом, обеспечивающим ее сохранность в течение срока службы имитаторов, установленного заводом-изготовителем. Первая цифра маркировки включает условное

Рисунок Г.4 – Форма канавочных эталонов чувствительности

Рисунок Г.5 – Форма пластинчатых эталонов чувствительности

146

Таблица Г.11 – Размеры канавочных эталонов чувствительности, мм

Номер эталона	Глубина канавки						пред. откл. глубины	R, не более	а		b		c		h		L
Номер эталона	H1	h2	h3	h4	h5	h6	пред. откл. глубины	R, не более	номин.	пред. откл.	номин.	Пред. откл.	номин.	пред. откл.	номин.	пред. откл.	номин.	пред. откл.
1	0,6	0,5	0,4	0,3	0,2	0,1	-0,025	0,1	2,5	0,125	0,5	0,1	10	-0,36	2	-0,1	30	-0,52
2	1,75	1,5	1,25	1	0,75	0,5	-0,06	0,2	4	0,15	1,5		12	-0,43	4	-0,12	45	-0,62
3	-	-	3	2,5	2	1,5	-0,1	0,3	6		3		14		6		60	-0,74
3	4	3,5	-	-	-	-	-0,12	0,3	6		3		14		6		60	-0,74

СТО Газпром 2-2.4-359-2009

Таблица Г.12 – Размеры пластинчатых эталонов чувствительности, мм

Номер эталона	h		D		d		a		b		c		L
	номин.	пред. откл.	номин.	пред. откл.	номин.	пред. откл.	номин.	пред. откл.	номин.	пред. откл.	номин.	пред. откл.	номин.	пред. откл.
1	0,1	-0,01	0,2	+0,01	0,1	+0,01	5	0,15	5	0,15	10	-0,36	25	-0,52
2	0,2	-0,025	0,4	+0,025	0,2	-0,025
3	0,3		0,6		0,3
4	0,4		0,8		0,4
5	0,5		1		0,5
6	0,6	-0,06	1,2	+0,06	0,6	0,06	6		7	0,18	12	-0,43	35	-0,62
7	0,75		1,5		0,75
8	1		2		1
9	1,25		2,5		1,25
10	1,5	-0,1	3	+0,1	1,5	0,1	7	0,18	9		14		45
11	2		4	+0,12	2
12	2,5		5		2,5

обозначение материала имитатора, последующие – номер, определяющий его геометрические размеры, и идентификационный номер, присвоенный заводом-изготовителем.

а – имитатор вогнутости корня; б – имитатор превышения проплава

Рисунок Г.6 – Форма и размеры имитаторов вогнутости корня и превышения проплава

40±5

1 – корпус; 2 – постоянный магнит; 3 – прижим Рисунок Г.7 – Размеры держателей магнитных

Г.8 Требования к держателям магнитным

Г.8.1 Для крепления кассет с пленкой на сварные соединения применяют держатели магнитные, представляющие собой постоянный магнит круглой формы, встроенный в корпус, и прижим.

Г.8.2 Магнит должен быть изготовлен из ферромагнитной стали, прижим – из упругой проволоки.

Г.8.3 Усилие прижатия держателей магнитных должно быть не менее 5 кг. Г.8.4 Размеры держателей магнитных приведены на рисунке Г.7.

148

Таблица Г.13 – Размеры имитаторов вогнутости корня, мм

Номер имитатора	Толщина сварного cоединения	S		L		R		H
Номер имитатора	Толщина сварного cоединения	номин.	пред. откл.	номин.	пред. откл.	номин.	пред. откл.	номин.	пред. откл.
1	От 1 до 3 включ.	15,8	0,5	15	0,5	0,40	-0,05	1,40	-0,05
2	От 1 до 3 включ.	16,2				0,60		1,60
3	Св. 3 до 8 включ.	16,8				0,90		1,90
4	Св. 8	17,2				1,10	-0,1	2,10	-0,1
5		17,7				1,35		2,35
6		18				1,50		2,50
7		18,2				1,60		2,60

СТО Газпром 2-2.4-359-2009

Таблица Г.14 – Размеры имитаторов превышения проплава, мм

Номер имитатора	Толщина сварного cоединения	S		L		R		H
Номер имитатора	Толщина сварного cоединения	номин.	пред. откл.	номин.	пред. откл.	номин.	пред. откл.	номин.	пред. откл.
1	От 1 до 3 включ.	15,8	0,5	15	0,5	0,4	0,05	1,4	-0,05
2	От 1 до 3 включ.	16,2				0,6		1,6
3	Св. 3 до 8 включ.	16,8				0,9		1,9
4	Св. 8	17,2				1,1	0,1	2,1	-0,1
5		17,7				1,35		2,35
6		18				1,5		2,5
7		18,2				1,6		2,6

Г.9 Требования к негатоскопам

Г.9.1 Для расшифровки радиографических снимков используют негатоскопы с регулируемыми яркостью и размерами поля просмотрового экрана типа НГС-1, НГС-2, Сириус 3.5, Сириус 4.0, Н 85-220 и др.

Г.9.2 Освещаемое поле должно полностью перекрываться снимком.

Г.9.3 Неравномерность освещенности по всему полю экрана негатоскопа не должна превышать 30 %.

Г.10 Требования к денситометрам

Г.10.1 Для измерения оптической плотности радиографических снимков используют денситометры, обеспечивающие возможность измерения оптической плотности на участке снимка, подлежащем расшифровке типа ДНС-1, ДНС-2, ДП-1, ДП-М, ДД 5005-220, ОФ-10 ДЦМ, X-Rite и др.

Г.10.2 Погрешность измерения оптической плотности денситометров должна быть в пределах:

а) ±0,05 Б – для оптической плотности не более 2 Б;

б) ±0,08 Б – для оптической плотности свыше 2 до 4 Б; в) ±0,12 Б – для оптической плотности свыше 4 Б.

Г.11 Требования к наборам мер оптической плотности

Г.11.1 Наборы мер оптической плотности используются для настройки и поверки денситометров.

Г.11.2 Наборы мер для настройки денситометров должны быть изготовлены на основе металлической пластины с окнами, в которые вклеены светофильтры из стекол различной толщины, или на основе высококонтрастной мелкозернистой радиографической пленки и содержать не менее пяти полей с диапазоном значений оптической плотности от 0 до 4 Б.

Г.11.3 Размеры полей набора мер должны быть не менее 20 х 20 мм – для прямоугольных полей и диаметром не менее 10 мм – для круглых полей.

Г.11.4 Отклонения значений оптической плотности (неравномерность оптической плотности) в пределах одной меры должны составлять:

а) ± 0,02 Б – в диапазоне оптических плотностей от 0 до 2 Б;

б) ± 0,04 Б – в диапазоне оптических плотностей свыше 2 до 4 Б.

Г.11.5 Наборы мер оптической плотности для поверки денситометров должны быть выполнены на основе металлической пластины с окнами, в которые вклеены светофильтры из стекол различной толщины и диаметром не менее 10 мм.

Г.11.6 Количество полей наборов мер не должно быть менее семи с диапазоном значений оптической плотности – от 0 до 4 Б.

Г.11.7 Толщина наборов мер должна составлять (4±0,1) мм.

Г.11.8 Отклонения значений оптической плотности (неравномерность оптической плотности) в пределах одной меры должны составлять:

а) ± 0,02 Б – в диапазоне оптических плотностей от 0 до 2 Б;

б) ± 0,03 Б – в диапазоне оптических плотностей свыше 2 до 4 Б.

Г.11.9 Форма и размеры наборов мер оптической плотности приведены на рисунке Г.8. Г.11.10 Набор мер оптической плотности должен иметь идентификационный номер,

присвоенный заводом-изготовителем, и паспорт.

а – набор мер оптической плотности для поверки денситометров; б – набор мер оптической плотности для настройки денситометров Рисунок Г.8 – Форма и размеры наборов мер оптической плотности

Г.12 Требования к измерительному инструменту

Г.12.1 Для измерения размеров изображений дефектов на радиографических снимках используют измерительный инструмент (лупы, линейки).

Г.12.2 Размеры изображений дефектов измеряют:

до 1,5 мм – измерительной лупой с десятикратным увеличением, ценой деления 0,1 мм и погрешностью в пределах ±0,05 мм;
свыше 1,5 мм – измерительной линейкой с ценой деления 1 мм и погрешностью в пределах ± 0,5 мм.

Г.12.3 Допускается оценивать размеры изображений дефектов с помощью трафаретов.

Г.12.4 Трафареты должны быть изготовлены из высококонтрастной радиографической пленки или другого прозрачного материала с оптической плотностью (0,15 ± 0,05) Б.

Г.12.5 Трафарет должен включать следующее:

линейку длиной 100 мм и ценой деления 1 мм. Отклонение между осями рисок шкалы не должно быть более 0,5 мм;
наборы шаблонов квадратной формы, в форме окружности и кругов размерами и диаметрами: 0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1,0; 1,2; 1,5; 2,0; 2,5; 3,0; 3,5 и 4,0 мм. Отклонения раз-
меров шаблонов по внутренним размерам не должны быть более 0,1 мм – для размеров и диаметров до 1,5 мм и более 0,2 мм – для размеров и диаметров свыше 2 мм;
масштабную сетку с ценой деления 1 мм. Отклонение размеров между осями линий масштабной сетки не должно быть более 0,5 мм;
координатную линейку с ценой деления 0,1 мм. Отклонение между осями рисок не должно быть более 0,05 мм.

Г.12.6 Форма и содержание трафаретов приведены на рисунке Г.9.

Г.12.7 Трафарет должен иметь идентификационный номер, присвоенный заводом-изготовителем, и паспорт.

Г.12.8 Требования к маркировочным поясам

Г.12.9 При радиационном контроле качества сварных соединений газопроводов обязательно применение маркировочных поясов во всех случаях, кроме просвечивания «на эллипс». Г.12.10 Пояса маркировочные должны быть изготовлены из виниловой ленты или дру-

гого материала, обеспечивающего высокую прочность, пластичность и минимальный коэффициент растяжения.

Г.12.11 В качестве маркировочных элементов должны применяться свинцовые маркировочные знаки или свинцовая фольга с перфорированными на ней цифровыми знаками.

Рисунок Г.9 – Форма и содержание трафаретов для оценки размеров изображений дефектов

Г.12.12 Маркировочные знаки должны устанавливаться через каждые 100 мм, метки – через 5 мм.

Г.12.13 Размеры поясов маркировочных приведены в таблице Г.15 и на рисунке Г.10.

Рисунок Г.10 – Размеры поясов маркировочных

Г.13 Метрологическое обеспечение вспомогательного оборудования для радиационного контроля

Г.13.1 Канавочные эталоны чувствительности подлежат калибровке при их выпуске и последующей эксплуатации один раз в пять лет.

Г.13.2 Проволочные эталоны чувствительности поверке не подлежат и должны изыматься из обращения при повреждении пластикового чехла или обнаружении при визуальном осмотре следов коррозии проволочек.

Г.13.3 Имитаторы вогнутости корня и имитаторы превышения проплава подлежат калибровке при их выпуске и последующей эксплуатации один раз в пять лет.

Г.13.4 Денситометры подлежат поверке один раз в год.

Г.13.5 Наборы мер оптической плотности подлежат поверке при их выпуске и последующей эксплуатации один раз в год.

Г.13.6 Негатоскопы поверке не подлежат. При выпуске негатоскопа в паспорт должны вноситься значения максимальной яркости освещенного поля экрана и допустимой оптической плотности радиографических снимков.

Г.13.7 Измерительный инструмент (лупы, линейки) подлежит поверке при его выпуске и последующей эксплуатации один раз в год.

Г.13.8 Трафареты (шаблоны) для оценки размеров изображений несплошностей подлежат калибровке один раз в год.

Г.13.9 Поверка и калибровка вышеуказанных приборов и принадлежностей должны проводиться организациями, аккредитованными в установленном порядке на право их проведения.

СТО Газпром 2-2.4-359-2009

153

Таблица Г.15 – Размеры поясов маркировочных, мм

Диаметр трубы, мм	Размер радиографической пленки	Количество кассет на поясе	L		h		H		x		Δ
			номин.	пред. откл.	номин.	пред. откл.	номин.	пред. откл.	номин.	пред. откл.	номин.	пред. откл.
810–840	80 х 300	10	2660	±5	120	±1	130	±1	315	±1	40	±1
	100 х 300				140		150
	80 х 400	7			120		130		415
	100 х 400				140		150
1010–1040	80 х 300	12	3285		120		130		315
	100 х 300				140		150
	80 х 400	9			120		130		415
	100 х 400				140		150
1210–1240	80 х 300	14	3915		120		130		315
	100 х 300				140		150
	80 х 400	11			120		130		415
	100 х 400				140		150

Приложение Д

(рекомендуемое)

Особенности расшифровки радиографических снимков и идентификация дефектов сварных швов

Д.1 Идентификация дефектов сварных швов

Д.1.1 Определяют координаты дефектов на радиографическом снимке по длине участка контроля с помощью изображения маркировочного пояса, линейки или специального трафарета. Отсчет координат производят от стрелки, указывающей начало участка снимка.

Д.1.2 Определяют координаты дефектов по ширине снимка. Отсчет координат производят от оси сварного шва.

Д.1.3 Если наружные дефекты сварки классифицируются как недопустимые согласно таблице 9.4 настоящего стандарта, то сварное соединение подлежит ремонту или вырезке.

Д.1.4 При расшифровке снимков необходимо учитывать только те дефекты, размеры которых видны в диапазоне чувствительности от предыдущего значения чувствительности для данной толщины стенки трубы.

Пример – Уровень качества В, класс чувствительности – второй, радиационная толщина – свыше 12 до 20 мм, требуемая чувствительность – 0,4 мм.

Расшифровка снимка и запись в заключении производится по значению чувствительности 0,4 мм, а дефекты учитываются по величине чувствительности 0,3 мм и более. Все остальные дефекты, видимые на радиографическом снимке и относящиеся к чувствительности контроля 0,2 и 0,1 мм, не учитываются.

Д.1.5 Внутренние дефекты типа пор, шлаковых, окисных и других включений рассматриваются как одиночные включения. При этом требуется их подробная идентификация.

Д.1.6 После идентификации внутренних дефектов определяют их линейные размеры:

h – высоту дефекта, мм; d – диаметр дефекта, мм; ll – длину дефекта вдоль шва, мм; lt – длину дефекта поперек шва, мм; Д – допустимую величину суммы длин дефектов (совокупности дефектов) вдоль шва, определяемую для труб диаметром  530 мм на длине сварного шва, равной 1/8 периметра с учетом наплавки при выполнении всех ремонтов не более 1/6 периметра, а для труб диаметром > 530 мм на длине сварного шва, равной 300 мм.

Д.1.7 При оценке линейных размеров дефектов типа пор и вольфрамовых включений определяют только их диаметр d, мм. Предполагается, что длина и ширина дефектов равны.

Д.1.8 Определяют расстояние между соседними дефектами (L15, L56, L65, L62, L12) согласно рисунку Д.1.

Д.1.9 Пространственное расположение дефектов в сварном соединении приведено на рисунке Д.2.

Д.1.10 После определения расстояний L15, L56, L65, L62, L12 между близко расположенными дефектами каждому дефекту присваивают свой номер, который соответствует определенной координате на снимке согласно рисунку Д.3.

L15, L56, L65, L62, L12 – расстояние между дефектами

Рисунок Д.1 – Обобщенная схема определения расстояния между дефектами

а – шлаковые включения; б – поры или вольфрамовые включения;

S – толщина контролируемого сварного соединения, мм

Рисунок Д.2 – Пространственное расположения дефектов в сварном соединении

1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11 – нумерация дефектов на снимке Рисунок Д.3 – Общая нумерация дефектов на снимке

Д.2 Объединение дефектов в цепочки, группы и скопления

Д.2.1 Объединение дефектов по обобщенной схеме проводится по алгоритмам, представленным на рисунке Д.4.

Д.2.2 Объединение дефектов осуществляется в случаях, когда совокупность дефектов, представленная на рисунке Д.4а, может быть преобразована в цепочку, группу или скопление, которые объединяются в один дефект, как показано на рисунок Д.4б, из-за малого расстояния между отдельными дефектами. Например, дефекты номер 6 и 7 объединяются в один дефект из-за малого расстояния между ними.

Д.2.3 В качестве примера на рисунке Д.5 представлена более сложная обобщенная схема алгоритма объединения дефектов в сварных соединениях газопроводов.

Д.2.4 Оценка допустимости дефектов производится после измерения их геометрических размеров и сопоставлением размеров с требованиями настоящего приложения.

Д.2.5 Если дефекты сварного соединения признаны недопустимыми, то сварное соединение подлежит ремонту или вырезке.

Д.2.6 При расшифровке радиографических снимков в стыковых кольцевых сварных соединениях, выполненных автоматической односторонней одноили двухдуговой сваркой проволокой сплошного сечения в защитных газах (АПГ), возможно выявление мнимых дефектов типа «акульих зубов» в местах сцепления медных башмаков подкладного кольца внутреннего центратора. Данный эффект не является браковочным признаком. Если эффект

а – исходное изображение дефектов на радиографическом снимке;

б – объединение скопления дефектов в один дефект: дефекты 3, 4, 5, 6 трансформируются в одиночный дефект номер 3; дефекты 9, 10, 11, 12, 13, 14 трансформируются в цепочку номер 4.

Рисунок Д.4 – Обобщенная схема алгоритма объединения дефектов

а – изображение дефектов на исходном снимке; б – объединение дефектов в группы;

в – объединение дефектов в скопление: дефекты 6 и 7 объединены, им присвоен номер 6; дефекты 3 + 4 + 5 + (6 + 7) = 3 + 4 + 5 + 6 объединяются в скопление 3

Рисунок Д.5 – Схема объединения дефектов

затрудняет идентификацию радиографических снимков, необходимо провести дополнительный ультразвуковой контроль.

Д.2.7 Оформление результатов РК производится в соответствии с 9.7 настоящего стан-

дарта.

Д.2.8 Запись дефектов в заключениях по РК должна быть единой и соответствовать

таблице Д.1.

Таблица Д.1 – Запись дефектов в заключении по РК

Название дефекта

Обозначение

Вид дефекта

Обнаруженные дефекты

Запись в заключении

Поры

Единичные (сферические и удлиненные)

Пять пор  0,8 мм

5Аа 0,8

Три поры  1 мм; две поры длиной 2,5 мм, шириной 1 мм

3Аа 1; 2Аа 2,5х1; 8

Цепочки

Цепочка длиной 10 мм, поры

 1 мм

Ab 10-1

Две цепочки длиной 8 мм, поры  1 мм

2 Ab 8-1; 16

Цепочка длиной 12 мм, поры длиной 2 мм, шириной 0,8 мм

Ab 12-2х0,8 (2х0,8 –

максимальный размер поры)

Скопления

Скопление длиной 5 мм, поры

 0,8 мм

2 Aс 5-0,8

Два скопления длиной 7 мм, поры  1,2 мм

2 Aс 7-1,2; 14

Два скопления длиной 8 мм, поры длиной 2 мм, шириной 1 мм

Aс 8-2х1; 16 (2х1 –

максимальный размер поры)

Скопление длиной 6 мм, поры

 0,8 мм; два скопления длиной 8 мм, поры  1,2 мм

Aс 6-0,8; 2 Aс 8-1,2;

22

Канальные, в т.ч.

«червеобразные»

Канальная пора длиной 6 мм, шириной 1,2 мм

Aк 6х1,2

Канальная пора длиной 7 мм, шириной 1 мм; две канальные поры длиной 6 мм, шириной 0,8 мм

Aк 7х1; 2 Aк 6х0,8;

19

Неметаллические (шлаковые) включения

Ва

Единичные компактные

Шлаковое включение длиной 5 мм, шириной 2 мм, высотой

1 мм

Вa 5х2х1

Два шлаковых включения длиной по 7 мм, шириной по 2 мм, высотой по 1,5 мм

2 Вa 7х2х1,5; 14

Шлаковое включение длиной

5 мм, шириной 1,5 мм, высотой 1 мм; два шлаковых включения, длиной по 8 мм, шириной

по 2 мм, высотой по 2 мм

Ва5х1,5х1; 2Ва 8х2х2; 21

Продолжение таблицы Д.1

Название дефекта

Обозначение

Вид дефекта

Обнаруженные дефекты

Запись в заключении

Вd

Цепочки

Цепочка длиной 30 мм шлаковых включений длиной

4 мм, шириной 1,5 мм, высотой 1 мм

Вd 30-4х1,5х1

Цепочка длиной 30 мм шлаковых включений длиной по 5 мм, шириной по 1,5 мм, высотой по 1 мм; цепочка длиной 20 мм

шлаковых включений, длиной 3 мм, шириной 1 мм, высотой 1 мм

Вd 30-5х1,5х1; Вd 20-3х1х1; 50

Скопления

Скопление длиной (максимальный размер) 35 мм шлаковых включений длиной 4 мм, шириной 2 мм,

высотой 1,5 мм

Вc 35-4х2х1,5

Два скопления длиной по

30 мм шлаковых включений длиной 3 мм, шириной 2 мм, высотой 1,5 мм

2 Вc 30-3х2х1,5;

60

Скопление длиной 25 мм шлаковых включений длиной по 3 мм, шириной по 1,5 мм, высотой

по 1 мм; скопление длиной 15 мм шлаковых включений, длиной

по 2,5 мм, шириной по 1,5 мм, высотой по 1 мм

Вc 25-3х1,5х1; Вc 15-2,5х1,5х1;

40

Bd1

Односторонние удлиненные

Одностороннее шлаковое включение длиной 10 мм, высотой 1,2 мм

Вd1 10х1,2

Два односторонних шлаковых включения длиной по 15 мм, высотой по 1,5 мм

2Вd1 15х1,5; 30

Одностороннее шлаковое включение длиной 12 мм, высотой 1 мм; одностороннее шлаковое включение длиной 20 мм, высотой 1,5 мм

Вd1 12х1; Вd1 20х1,5; 32

Bd2

Двухсторонние удлиненные

Двухстороннее шлаковое включение длиной 25 мм, высотой 1 мм

Вd2 25х1

Двухстороннее шлаковое включение длиной 20 мм, высотой 1 мм; двухстороннее шлаковое включение длиной 15 мм, высотой 1,5 мм

Вd2 20х1; Вd2 15х1,5; 35

Продолжение таблицы Д.1

Название дефекта	Обозначение	Вид дефекта	Обнаруженные дефекты	Запись в заключении
Непровары	Da1	В корне шва	Непровар в корне шва длиной 20 мм, высотой 1 мм	Da1 20х1
			Непровар в корне шва длиной 30 мм, высотой 1 мм; непровар в корне шва длиной 15 мм, высотой 0,5 мм	Da1 30х1; Da1 15х0,5; 45
			Два непровара в корне шва длиной по 15 мм, высотой по 1,5 мм	2 Da1 15х1,5; 30
	Da2	В корне из-за смещения кромок	Непровар в корне шва длиной 20 мм	Da2 20
	Da2	В корне из-за смещения кромок	Непровар в корне шва длиной 30 мм; непровар в корне шва длиной 25 мм	Da2 30; Da2 25; 55
	Da3	Внутренние при двухсторонней сварке	Непровар в корне шва длиной 20 мм, высотой 1 мм	Da3 20х1
			Непровар в корне шва длиной 35 мм, высотой 1 мм; непровар в корне шва длиной 25 мм, высотой 1,5 мм	Da3 35х1; Da3 25х1,5; 60
			Два непровара в корне шва длиной по 10 мм, высотой по 1 мм	2 Da3 10х1; 20
Несплавления	Db	Межслойные	Межслойное несплавление длиной 25 мм	Db 25
			Межслойное несплавление длиной 25 мм; межслойное несплавление длиной 15 мм	Db 25; Db 15; 40
			Три межслойных несплавления по 12 мм; межслойное несплавление длиной 15 мм	3 Db 12; Db 15; 51
	Dc1	По разделке кромок	Несплавление по разделке кромок длиной 35 мм, высотой 1 мм	Dс1 35х1
			Несплавление по разделке кромок длиной 15 мм, высотой 1 мм; несплавление по разделке кромок длиной 25 мм, высотой 1 мм	Dс1 15х1; Dс1 25х1; 40
			Два несплавления по разделке кромок длиной по 20 мм, высотой по 1 мм; несплавление по разделке кромок длиной 15 мм, высотой 1 мм	2 Dс1 20х1; Dс1 15х1; 55

Окончание таблицы Д.1

Название

дефекта

Обозна-

чение

Вид дефекта

Обнаруженные дефекты

Запись в

заключении

Dc2

По разделке кромок, выходящие на поверхность

Несплавление по разделке кромок длиной 20 мм, высотой 1 мм

Dс2 20х1

Несплавление по разделке кромок длиной 20 мм, высотой 1 мм; несплавление по разделке кромок длиной 15 мм, высотой 1 мм

Dс2 20х1; Dс2 15х1;

35

Трещины

Любые

Трещина длиной 20 мм

E20

Дефекты формы шва

Вогнутость корня шва (утяжина)

Утяжина длиной 10 мм,

высотой 1 мм

Fa 10х1

Утяжина длиной 15 мм, высотой 2 мм; утяжина длиной 25 мм, высотой 1 мм

Fa 15х2; Fa 25х1;

40

Четыре утяжины длиной

по 5 мм, высотой 1 мм

4 Fa 5х1; 20

Превышение проплава (провис)

Провис длиной 10 мм,

высотой 5 мм

Fb 10х5;

Провис длиной 10 мм, высотой 3 мм; два провиса длиной 5 мм, высотой 5 мм

Fb 10х3; 2Fb 5х5;

20

Подрезы

Подрез длиной 5 мм, высотой

0,5 мм

Fc 5х0,5

Два подреза длиной по 5 мм, высотой по 0,5 мм, четыре подреза длиной по 8 мм, высотой по 0,5 мм

2 Fc 5х0,5; 4 Fc

8х0,5; 42

Смещение кромок

Смещение кромок длиной

150 мм, высотой 3 мм

Fd 150х3

Примечания

При отсутствии дефектов на снимке в заключении делать запись «ДНО».
Заключение необходимо давать по каждому участку 300 мм для рулонных снимков и по каждому снимку – для форматных.
При оценке качества сварных соединений разнотолщинных элементов нормы оценки принимаются по элементу меньшей толщины.

Приложение Е

(рекомендуемое)

Типовая методика квалификационных испытаний методов автоматизированного ультразвукового контроля

Е.1 Общие требования к квалификационным испытаниям

Е.1.1 Организация и проведение испытаний АУЗК осуществляется в присутствии завода – изготовителя системы АУЗК и комиссии в следующем составе:

представитель разработчика нормативной документации по неразрушающему контролю качества сварных соединений при строительстве сухопутных и подводных газопроводов из сталей Х-80, Х-100;
представитель технадзора заказчика;
представитель подрядчика.
По согласованию со структурным подразделением ОАО «Газпром», отвечающим за сварочное производство, в состав комиссии в качестве экспертов могут включаться представители заводов – изготовителей других систем АУЗК.
Е.1.2 Перед проведением испытаний АУЗК организация-разработчик должна представить документацию, содержащую общую информацию о методах АУЗК с применением испытываемых материалов и оборудования, включающую:
наименование и область применения АУЗК;
сведения об объекте контроля (геометрические параметры труб; вид сварки; вид разделки кромок);
требования к организации рабочего места оператора-дефектоскописта, допустимый диапазон температур проведения УЗК;
требования к уровню квалификации оператора-дефектоскописта в соответствии с ПБ 03-440-02 [4];
вид или основные требования к применяемому оборудованию (ультразвуковым дефектоскопам, ультразвуковым преобразователям, СО, СОП, контактирующим жидкостям);
способы проверки работоспособности и настройки аппаратуры (настройка скорости развертки, задержки строб-импульса, системы АСД, настройка чувствительности дефектоскопа и оценка величины и допустимости обнаруженных дефектов с учетом фактической шероховатости поверхности изделий, проверка основных параметров ультразвуковых преобразователей: стрела, точка ввода, угол ввода);
вид СОП для настройки чувствительности контроля, вид эталонных отражателей и их основные размеры;
правила настройки чувствительности на СОП;
способ контроля сварного соединения: шаг сканирования, способ прозвучивания, ширина зоны сканирования (или способ ее расчета);
измеряемые параметры (амплитуда – эквивалентная площадь, условная протяженность, наибольшая глубина залегания);
критерии оценки качества сварных соединений;
способ регистрации результатов контроля;
особые условия (предварительная толщинометрия и контроль расслоений в околошовной зоне, УЗК после ремонта сварного соединения, размер зоны сканирования и т.п.);
другие необходимые для выполнения контроля параметры.

Е.1.3 Персонал, выполняющий АУЗК, должен быть аттестован на право проведения АУЗК согласно ПБ 03-440-02 [4].

Е.1.4 На материалы АУЗК, применяемые при контроле, должны быть предоставлены сертификаты качества, ТУ, которым они должны соответствовать, и, при необходимости, результаты входного контроля. Все характеристики применяемых материалов или комплектов материалов должны соответствовать области применения АУЗК.

Е.1.5 На оборудование, применяемое при контроле, должны быть предоставлены паспорт и руководство по эксплуатации, сертификаты соответствия (по безопасности), одобрения типа транспортного средства (для передвижных устройств систем АУЗК).

Все характеристики оборудования должны соответствовать области применения методов АУЗК с учетом обеспечения требуемых режимов и порядка проведения АУЗК.

Е.1.6 Работы, выполняемые при испытаниях АУЗК, должны соответствовать требованиям, утвержденным организацией-разработчиком систем АУЗК, и операционной технологической карте контроля.

Е.1.7 Количество выполненных сварных швов должно быть достаточным для получения необходимого количества образцов для проведения неразрушающего и разрушающего контроля. При определении количества сварных швов, выполняемых при испытаниях, следует предусмотреть допустимость повторных испытаний. Сварные швы должны иметь достаточную протяженность, чтобы установить возможные фактические ограничения во время выполнения контроля. Условия проведения контроля должны в максимально возможной степени соответствовать производственным условиям.

Е.2 Порядок проведения квалификационных испытаний методов автоматизированного ультразвукового контроля сварных соединений

Е.2.1 Подготовка объекта контроля:

обеспечение доступа к сварному соединению трубопровода для беспрепятственного сканирования околошовной зоны;
обработка поверхности трубы согласно 10.11.18;
разметка контролируемого сварного соединения выполняется согласно 10.11.21;
нанесение контактной жидкости в соответствии с рекомендациями завода-изготови-

теля.

Е.2.2 Настройка чувствительности и калибровка установки АУЗК:

для проведения АУЗК должны применяться ПЭП, прошедшие калибровку;
настройка чувствительности и калибровка установки АУЗК должна проводиться в

соответствии с 10.11.2–10.11.11;

данные о калибровке, дата, время проведения, идентификационный номер сварного шва и фамилия оператора должны быть зарегистрированы.

Е.2.3 АУЗК на калибровочном образце, при необходимости – корректировка чувствительности.

Е.2.4 АУЗК на объекте контроля должен проводиться согласно 10.11.

Е.2.5 Уточнение параметров дефектов путем повторного сканирования или с помощью ручных ПЭП (при необходимости).

Е.2.6 Дополнительный контроль другими методами в установленном порядке (радиографический, капиллярный, магнитопорошковый).

Примечание – Другие виды дополнительного контроля могут применяться по согласованию в установленном порядке.

Е.2.7 Разрушающий контроль для оценки точности обнаружения дефектов методом

АУЗК:

выбор и маркировка зоны, подлежащей разрушающему контролю;
определение метода разрушающего контроля каждого образца (шаг увеличения,
направление разрушающего контроля, основные характеристики, которые необходимо отметить, минимальное количество снимков и т.д.);
- приемочные испытания поперечных разрезов («метод салями»). Для выбора зон поперечного разреза должна применяться информация о дефектах, приведенная в отчетах об АУЗК. Количество поперечных разрезов должно быть достаточным для того, чтобы гарантировать определение точности;
- определение точности получения высоты дефекта путем выбора двух частей каждого дефекта от 10 до 20 мм в длину, соответствующих самой высокой и самой низкой части дефектов по зарегистрированным показаниям АУЗК, и применение к этим частям «метода салями» для определения высоты и расположения дефектов;
- механическая обработка сечения сварных швов, содержащих дефекты с шагом 2 мм. Каждое поперечное сечение сварного шва, прошедшее механическую обработку, должно быть протравлено. Положение, высота и глубина дефектов должны быть измерены с точностью выше ±0,1 мм. Каждое поперечное сечение должно быть отображено в документах фотографией с 5–10-кратным увеличением;
- выполнение поперечных разрезов нескольких образцов, выбранных случайным образом из испытываемых сварных соединений;
- регистрация результатов ультразвукового контроля в табличной форме с занесением другой существенной информации из сварочной документации.

Е.2.8 Сравнительный анализ и оформление заключений о качестве сварного соединения. Е.2.9 Предоставление результатов контроля заказчику.

Приложение Ж

(рекомендуемое)

Особенности проведения ультразвукового контроля

Ж.1 Идентификация эхо-сигналов от дефектов на фоне ложных сигналов в зоне корня шва или валика усиления

Ж.1.1 При проведении УЗК стыковых сварных соединений труб одинаковой номинальной толщины при появлении эхо-сигналов около заднего или переднего фронтов стробимпульса следует уточнить, не являются ли они следствием отражения ультразвукового луча от валика усиления или провисания в корне шва, как показано на рисунках Ж.1, Ж.2. Для этого замеряют расстояния L1 и L2, соответствующие положению преобразователя П2, при которых эхо-сигнал от отражателя провисания, как показано на рисунке Ж.1, валика усиления, как показано на рисунке Ж.2, имеет максимальную амплитуду, и затем располагают преобразователь с другой стороны от шва на тех же расстояниях L1 и L2 от зафиксированных отражателей, положение преобразователей П1, как показано на рисунках Ж.1, Ж.2, соответственно. При отсутствии дефектов под поверхностью валика усиления или в корне шва эхосигналы на краях строб-импульса наблюдаться не будут.

Ж.1.2 Если эхо-сигнал вызван отражением от валика усиления шва, то при пальпировании амплитуда эхо-сигнала будет изменяться в такт с прикосновением.

Ж.1.3 Провисания в корне шва отличают от несплошности по следующим признакам:

несплошность выявляется прямым и однократно отраженным лучом с одной или с разных сторон от шва. Отражающая способность несплошности при этом может быть различ-

Рисунок Ж.1 – Схема расшифровки ложных эхо-сигналов от провисания в корне шва

Рисунок Ж.2 – Схема расшифровки ложных эхо-сигналов от валика усиления шва

ной, но глубина залегания (от наружной поверхности), а также проекция несплошности на наружную поверхность должны идентично совпадать;

эхо-сигналы от провисания имеют, как правило, различные амплитуды при прозвучивании с разных сторон шва, причем глубина их залегания чуть больше толщины изделия*, а проекция на поверхность, как правило, не совпадает.

Ж.1.4 Необходимо учитывать, что допустимые подрезы также могут быть причиной появления ложных эхо-сигналов. В этом случае рекомендуется зачистить участок шва, дающий отражение, заподлицо с поверхностью основного металла и затем произвести повторный контроль. При отсутствии дефектов эхо-сигналы на краях строб-импульса наблюдаться не будут.

Ж.2 Проведение ультразвукового контроля нахлесточных сварных соединений с помощью устройства типа УН-1

Ж.2.1 Общие требования

Ж.2.1.1 Ультразвуковому контролю подлежат нахлесточные сварные соединения, признанные годными по результатам ВИК.

Ж.2.1.2 УН-1 предназначено для УЗК нахлесточных сварных соединений с толщинами элементов S1 и S2 согласно рисунку Ж.3 от 6 до 20 мм и удовлетворяющими условию

2S1 + S2  55.

1 – ПЭП № 1 – П121-5,0-45S; 2 – направляющая; 3 – фиксирующий винт; 4 – ПЭП № 2 – П121-5,0-45; 5 – нахлесточный сварной шов

Рисунок Ж.3 – Устройство УН-1 (раздвижное) для УЗК нахлесточных сварных швов

*Рассматривается случай однотолщинных сварных соединений без смещения кромок.

Ж.2.1.3 Ультразвуковой метод неразрушающего контроля предназначен для обнаружения в сварных нахлесточных соединениях нарушений сплошности металла (трещин, непроваров, пор, несплавлений, шлаковых включений и др. видов дефектов).

Ж.2.2 Оборудование и оснастка

Ж.2.2.1 Дефектоскописты для проведения контроля должны иметь необходимое оборудование:

ультразвуковой дефектоскоп;
ультразвуковые преобразователи и настроечные СОП для УЗК нахлесточных швов;
ультразвуковой преобразователь типа П121-5,0-45S или ультразвуковой преобразователь типа П122-5,0-45S «Дуэт»;
устройство УН-1, состоящее из двух ультразвуковых преобразователей П121-5,0-45S и П121-5,0-45, как показано на рисунке Ж.3;
набор настроечных СОП нужных толщин с зарубками (согласно настоящему стандарту);
соединительные кабели.

Ж.2.2.2 В качестве контактной смазки рекомендуется использовать твердые масла, КМЦ, литол-24, солидол или трансформаторное масло, дизельные масла.

Ж.2.3 Дополнительные требования к квалификации специалистов НК

Ж.2.3.1 Учитывая сложность проведения контроля и оценки выявленных дефектов, работы должны проводиться бригадой, состоящей из специалистов не ниже II уровня квалификации, численностью не менее двух человек.

Ж.2.3.2 Специалисты УЗК должны пройти стажировку с использованием испытательных образцов, имитирующих расположение дефектов в различных зонах кольцевых нахлесточных сварных соединений с нанесением разметки согласно полученным расчетам для приобретения практических навыков.

Ж.2.4 Подготовка объекта к контролю

Ж.2.4.1 На расстоянии 60 мм в обе стороны от нахлесточного сварного шва поверхность газопровода должна быть очищена от брызг металла, отслаивающейся окалины, ржавчины, грязи и краски, неровностей, забоин и пр. дефектов.

Ж.2.4.2 Для доводки поверхности металла до требуемой чистоты (шероховатость не

хуже Rz = 40 мкм и волнистость не более 0,015 в соответствии с требованиями ГОСТ 2789) рекомендуется применять угловые шлифовальные машинки с щетками металлическими радиальными и (или) специализированные устройства для шлифовки (плоскошлифовальные машинки, ленточные и круглые эксцентриковые шлифовальные машинки). Угловые шлифовальные машинки с абразивным кругом применять только для удаления брызг метал-

ла, а не для обработки поверхности металла (поверхность становится волнистой с грубой шероховатостью).

Ж.2.4.3 Обработку поверхности металла труб проводит специально выделенный персонал. Зачистка поверхности и удаление контактного вещества после проведения УЗК в обязанности специалистов НК не входят.

Ж.2.5 Порядок проведения контроля

Контроль начинается с проведения визуально-измерительного контроля нахлесточных сварных соединений. Перед проведением УЗК проводится выборочная толщинометрия с целью уточнения фактической толщины стенок элементов S1 и S2 в зоне проведения контроля.

Порядок проведения УЗК нахлесточных сварных соединений:

контроль ЗТ-методом;
контроль эхо-методом со стороны элемента S1;
контроль эхо-методом со стороны элемента S2. Ж.2.5.1 Контроль нахлесточных сварных соединений

Ж.2.5.1.1 УЗК нахлесточных сварных соединений проводят устройством УН-1, как показано на рисунке Ж.3, состоящим из двух ультразвуковых преобразователей: ПЭП № 1 – П121-5,0-45S и ПЭП № 2 – П121-5,0-45, механического приспособления, имеющего направляющую и фиксирующий винт.

Ж.2.5.1.2 Схема подключения к дефектоскопу при зеркально-теневом методе контроля – раздельная, причем ПЭП № 1 подключается к генератору, а ПЭП № 2 – к усилителю. При использовании эхо-метода может подключаться ПЭП № 1 к генератору по совмещенной схеме или использоваться отдельный преобразователь П121-5,0-45S (П122-5,0-45S).

Ж.2.5.1.3 Для проведения настройки чувствительности необходимы СОП толщиной

S1, S2 и (S1 + S2/2).

Ж.2.5.1.4 В СОП (СОП S1, СОП S2 и СОП S1 + S2/2) изготавливают искусственные отражатели типа зарубка (см. рисунок 10.1 стандарта) согласно таблице Ж.1 с параметрами

как для толщины S2. Параметры отражателей представлены в таблице Ж.1.

Ж.2.5.2 УЗК ЗТ-методом

Ж.2.5.2.1 Схемы контроля представлены на рисунках Ж.5–Ж.8. Настройка чувствительности может осуществляться на СОП толщиной (S1 + S2/2) по ЗТ-схеме, как показано на рисунке Ж.4, либо рекомендуется настройку осуществлять на реальном изделии по нижеследующему порядку:

в бездефектном месте изделия, как показано на рисунке Ж.5, поставить ПЭП № 1 на поверхность S1 на расстоянии Х  2 S1 + К1 / 2, где К1 – ширина шва, а ПЭП № 2 сканировать

Таблица Ж.1 – Параметры искусственных отражателей типа зарубка и поправка чувствительности Δ, дБ, при контроле эхо, методом ( = 45)

Толщина стенки S2, мм	Категория и уровни качества швов сварных соединений		Параметры зарубки, мм (ширина  высота), по которым устанавливается опорный уровень А0
Толщина стенки S2, мм	I – высокий	II – средний
4  S  6	+3	0	1,4 ± 0,05	0,85 ± 0,05
6 < S  10	+3	0	1,4 ± 0,05	1,15 ± 0,05
10  S  15	+3	0	2 ± 0,05	1 ± 0,05
15 < S  200	+3	0	2 ± 0,05	1,2 ± 0,05

по поверхности S2, находя положение, при котором амплитуда проходящего ЗТ-сигнала А0 будет максимальна;

замерить амплитуду сигнала А0, дБ;
зафиксировать расстояние между ПЭП № 1 и ПЭП № 2 с помощью фиксирующего винта механического приспособления УН1, как показано на рисунке Ж.3;
провести измерение проходящего ЗТ-сигнала А0, дБ, в 2–3 различных местах, принимая за уровень сигнала А0, дБ, – максимальный из измеренных значений.

Ж.2.5.2.2 Варианты схем настройки УН-1 приведены на рисунках Ж.4 и Ж.5.

Ж.2.5.2.3 При ограниченном доступе к сварному соединению (наличие неровности поверхностей, брызг металла, увеличенные размеры валика сварного шва) допускается использование схем УЗК № 2, как показано на рисунке Ж.6, № 3 – на рисунке Ж.7, № 4 – на рисунке Ж.8.

Ж.2.5.2.4 Зоны поперечного перемещения ПЭП, признаки обнаружения возможных дефектов показаны на рисунке Ж.9.

Ж.2.5.2.5 Сканирование:

если величина К1  8 мм, то УЗК нахлесточного соединения с помощью УН-1 проводят продольным сканированием, выдерживая постоянным расстояние Х = 2S1 + К1/2 между ПЭП № 1 и сварным швом;

Рисунок Ж.4 – Настроечный образец толщиной (S1 + S2/2)

Рисунок Ж.5 – Схема УЗК № 1

Рисунок Ж.6 – Схема УЗК № 2

Рисунок Ж.7 – Схема УЗК № 3

Рисунок Ж.8 – Схема УЗК № 4

если величина К1 > 8 мм, то УЗК нахлесточного соединения с помощью УН-1 проводят продольно-поперечным сканированием, при этом зона поперечного перемещения – от положения Хmin = 2S1 до Хmax = 2S1 + К1, шаг продольного перемещения – от 2 до 3 мм.

Ж.2.5.2.6 Проведение УЗК

В процессе сканирования наблюдать за изменением амплитуды ЗТ-сигнала А0, дБ. Если в процессе контроля величина ЗТ-сигнала А0, дБ, падает более чем на 6 дБ и при-

няты меры по стабилизации акустического контакта и уточнению зоны положения ПЭП № 1 и ПЭП № 2 относительно сварного шва, то необходимо зафиксировать места, где это проис-

ходит и измерить минимальную величину амплитуды Аmin, дБ.

Примечание – Причинами падения амплитуды ЗТ-сигнала, как показано на рисунке Ж.9, может быть:

несоблюдение зоны поперечного перемещения (необходимо уточнить зону УЗК и выставить УН-1 согласно рисунку Ж.9);
наличие дефектов сварного соединения, которые могут быть подтверждены эхо-методом или ВИК;
нарушение акустического контакта под одним или двумя ПЭП (необходимо устранить причину нарушения АК, как правило, связанную с нарушением качества поверхности контролируемого изделия, отсутствием контактной смазки или неплотным прижатием ПЭП к поверхности объекта контроля).

а – схема перемещения ПЭП; б – обнаружение дефектов;

в – нарушение акустического контакта Рисунок Ж.9 – УЗК зеркально-теневым методом

Если ΔАдеф = Аmin (дБ) – A0 (дБ) < 6 – сварное соединение считают бездефектным по ЗТ-схеме.

Если 6 < ΔАдеф < 12 – зону тщательно проверяют эхо-методом согласно Ж.2.5.3 и Ж.2.5.4. Окончательную оценку качества шва проводят по критериям эхо метода.

Если ΔАдеф  12 – дефект считают браковочным. В этом случае необходимо занести в память дефектоскопа изображение экрана (осциллограмму) при положении устройства УН-1

с Аmin, дБ.

Ж.2.5.3 УЗК эхо-методом со стороны элемента S1

Для эхо-метода настройка чувствительности браковочного уровня и параметров строба осуществляется по угловым отражателям типа зарубка, параметры которых выбираются в соответствии с нормативными требованиями настоящего стандарта. Параметры отражателей представлены в таблице Ж.1.

Схема контроля, настройка параметров строба, зона поперечного перемещения ПЭП 1 показаны на рисунках Ж.10–Ж.13.

Строб-импульс выставить на 48–49 % от высоты экрана. Настройка переднего фронта

строб-импульса осуществляется однократно отраженным лучом по СОП толщиной S1, как показано на рисунке Ж.11. Настройка заднего фронта строб-импульса осуществляется:

при S1 = S2 двукратно отраженным лучом по СОП толщиной S1;
S1  S2 однократно отраженным лучом по СОП толщиной S = S1 + S2/2, как показано на рисунке Ж.12.

В зоне стробирования рекомендуется выровнять чувствительность (амплитуды А1 на рисунке Ж.11 и А2 на рисунке Ж.12) с помощью системы ВРЧ.

Провести продольно-поперечное сканирование согласно рисунку Ж.13 на контрольном уровне чувствительности, который на 6 дБ выше браковочного. При этом зона попереч-

ного перемещения – от положения Хmin = 2S1 до Хmах = 2S1 + К1. Шаг продольного перемещения – от 2 до 3 мм.

Рисунок Ж.10 – Схема УЗК

Рисунок Ж.11 – Настройка переднего фронта строба

Рисунок Ж.12 – Настройка заднего фронта строба

Рисунок Ж.13 – Перемещения ПЭП при УЗК эхо-методом с элемента S1

Признаком наличия дефекта Адеф, дБ, является появление эхо-сигнала в рабочей зоне

строба, амплитуда которого равна или более контрольного уровня чувствительности. Протяженность обнаруженных дефектов ΔL, мм, измеряется по ГОСТ 14782 – по контрольному уровню чувствительности. В случае обнаружения дефекта измерить максимальную амплитуду

Адеф, дБ, и условную протяженность ΔL, мм, фиксируя местоположение на шве.

«Заморозить» эхограмму с дефектом и занести в память дефектоскопа.

Ж.2.5.4 УЗК эхо-методом со стороны элемента S2

Ж.2.5.4.1 Схема контроля, настройка параметров строба, зона поперечного перемещения ПЭП № 1 (П121-5,0-45S или П122-5,0-45S) показаны на рисунках Ж.14–Ж.16.

Ж.2.5.4.2 Строб-импульс выставить на 48–49 % от высоты экрана. Настройка стробимпульса осуществляется по отражению от нижней зарубки, расположенной на глубине

S2, мм. При этом передний фронт строб-импульса выставляется на 1–2 мм дальше реверберационных помех ПЭП, а задний – как показано на рисунке Ж.15.

Рисунок Ж.14 – Схема УЗК

Рисунок Ж.15 – Настройка параметров строба

Рисунок Ж.16 – Перемещения ПЭП при УЗК эхо-методом с элемента S2

Ж.2.5.4.3 Провести продольно-поперечное сканирование на контрольном уровне чувствительности, который устанавливается на 6 дБ выше браковочного. При этом зона перемещения ПЭП – от положения соприкосновения точки ввода с границей сварного соединения

до величины Х = К1 – как показано на рисунке Ж.16. Шаг продольного перемещения – 2–3 мм.

Ж.2.5.4.4 Обратить внимание, что:

при перемещении ПЭП от сварного шва на величину Х > К1, как показано на рисунке Ж.16 – положение ПЭП № 3, за пределами строба будут появляться эхо-сигналы от наружной поверхности валика усиления сварного шва;
обнаружении дефекта типа 1, как показано на рисунке Ж.16 – положение ПЭП № 1, эхо-сигнал от него может быть расположен на краю строба или выходить за пределы строба при перемещении ПЭП от сварного шва до величины Х  К1.

Ж.2.5.4.5 В случае обнаружения дефекта – измерить его максимальную амплитуду Адеф, дБ, и условную протяженность ΔL, мм, фиксируя местоположение на шве.

Ж.2.5.4.6 «Заморозить» эхограмму с дефектом и занести в память дефектоскопа.

Ж.3 Проведение УЗК хордовыми фокусирующими ПЭП(типа РСМ – 5Ф) Ж.3.1 Общие положения

Фокусирующий раздельно-совмещенный малогабаритный ультразвуковой пьезоэлектрический преобразователь хордового типа РСМ-5Ф предназначен для УЗК стыковых сварных соединений трубопроводов диаметром от 16 до 51 мм с толщиной стенки от 2,5 до 6 мм:

схема подключения к дефектоскопу – раздельная;
схема прозвучивания – хордовая, «Дуэт»;
реализуемый метод УЗК – эхо-метод;
осуществляет отстройку от помех валика усиления и провисов;
проводит УЗК всего сечения. Рабочая частота – 5 МГц. Ж.3.2 Подготовка к УЗК

С двух сторон от шва провести зачистку поверхности околошовной зоны от брызг металла, окалины, грязи согласно рисунку Ж.17. Шероховатость подготовленной поверхно-

сти – не менее Rz 40. Волнистость – не менее 0,015.

Ж.3.3 Настройка параметров УЗК

Ж.3.3.1 Настройка задержки и длительности строба, а также чувствительности осуществляется по СОП с искусственными отражателями типа плоскодонное отверстие.

Ж.3.3.2 Параметры плоскодонного отражателя регламентируются действующими НД. Если нормативные параметры УЗК в НД заданы относительно отражателя типа зарубка, то параметры плоскодонного отражателя вычисляются в соответствии с ГОСТ 14782 для угла ввода  = 75.

Ж.3.3.3 Образцы СОП должны быть выполнены из того же материала, что и контролируемое изделие, и иметь одинаковую толщину и радиус кривизны.

Ж.18.

Рисунок Ж.17 – Подготовка к проведению УЗК

Плоскодонное сверление э выполняется в середине сечения трубы согласно рисунку

Ж.3.3.4 Нанести контактную смазку на внешнюю поверхность СОП.

Ж.3.3.5 Сканируя преобразователем по поверхности, найти максимальный эхо-сигнал

от настроечного отражателя согласно рисунку Ж.18, а. Сместить эхо-сигнал в центральную часть экрана застробировать его как на рисунке Ж.18, б, зафиксировав амплитуду А0, дБ, и расстояние Х0.

Рисунок Ж.18 – Схема настройки строба и чувствительности

Рисунок Ж.19 – СОП с плоскодонным отражателем

Ж.3.3.6 Уровень сигнала А0 равен браковочному уровню Абр чувствительности. Ж.3.3.7 Увеличить чувствительность на 6 дБ от уровня Абр, установив тем самым кон-

трольный уровень чувствительности АК, и измерить условную протяженность настроечного отражателя ΔL0, мм.

Ж.3.3.8 Обнаруженные дефекты с условной протяженностью ΔLдеф>ΔL0 считаются

протяженными, а при ΔLдеф  ΔL0 – компактными (непротяженными).

Ж.3.4 Проведение УЗК

Ж.3.4.1 Нанести контактную смазку в зону сканирования ПЭП.

Ж.3.4.2 Поставить ПЭП на контролируемое изделие и произвести сканирование вдоль сварного соединения вокруг трубы, сохраняя расстояние Х0 постоянным, как показано на рисунке Ж.20.

Ж.3.4.3 УЗК провести с двух сторон от шва.

Ж.3.4.4 В процессе проведения УЗК следить за наличием контактной смазки на поверхности изделия и периодически (через каждые 30 мин) проверять чувствительность контроля по образцам СОП.

Ж.3.4.5 В случае появления в зоне строб-импульса эхо-сигнала от дефекта, равного или большего контрольного уровня чувствительности, замерить его амплитуду Адеф, дБ, согласно

рисунку Ж.20 и условную протяженность ΔLдеф, мм (по контрольному уровню чувствительно-

сти АК), «заморозить» и занести в память дефектоскопа эхограмму с максимальной амплитудой от дефекта.

Рисунок Ж.20 – Схема проведения УЗК

Ж.3.4.6 Распечатать результаты УЗК. Отметить на распечатках Sэ, мм2, ΔLдеф, мм, обнаруженных дефектов.

Ж.3.4.7 В соответствии с требованиями настоящего стандарта оценить качество сварного соединения.

Ж.4 Проведение УЗК раздельно-совмещенным ПЭП (типа СП5-75К) со слежением за уровнем акустического контакта

Ж.4.1 Общие положения

Ж.4.1.1 СП5-75К – раздельно-совмещенный ультразвуковой пьезоэлектрический преобразователь, предназначенный для УЗК сварных стыковых и тавровых (угловых) соединений толщиной от 4 до 13 мм, диаметром 57 мм и более с целью обнаружения в сечении сварного шва несплошностей, в том числе плоскостного (непровары, трещины, несплавления) и свищеобразного характера и разделения их от провисаний металла в нижней зоне шва.

Ж.4.1.2 УЗК толщин Н от 4 до 13 мм осуществляется со слежением за уровнем акустического контакта.

Ж.4.1.3 Схема подключения к дефектоскопу – раздельная, передний ПЭП подключается к генератору (УИУ серии «СКАНЕР»), задний – через согласующий частотный фильтр к усилителю.

Ж.4.1.4 Реализуемый метод УЗК – эхо-зеркальный («Тандем»).

Ж.4.1.5 Возможно проведение УЗК толщины от 2 до 3 мм при ширине валика усиления не более 8 мм и обеспечении требуемой чувствительности.

Ж.4.1.6 Возможно подключение переднего ПЭП по совмещенной схеме и использование при этом стандартных методик.

Ж.4.2 Подготовка к УЗК

Ж.4.2.1 На контролируемом изделии измерить максимальную ширину валика усиления – 2В (для стыковых сварных соединений) или максимального катета – В (для тавровых и угловых соединений).

Ж.4.2.2 Провести зачистку поверхности околошовной зоны от брызг металла, окалины, грязи и т.д. согласно рисунку Ж.21.

Ж.4.3 Настройка строба и чувствительности при УЗК сварных соединений толщиной от 4 до 13 мм.

Ж.4.3.1 Настройка параметров УЗК осуществляется по отражению от прямоугольного ( 0,5) торца СОП, как показано на рисунке Ж.22.

Ж.4.3.2 Образец СОП должен быть выполнен из того же материала, одинаковой толщины ( 0,5 мм) и соответствующего радиуса кривизны ( 20 %), что и контролируемое изде-

Рисунок Ж.21 – Подготовка к УЗК

Рисунок Ж.22 – Настройка чувствительности и строба

лие. При контроле разнотолщинных сварных элементов настройку вести по СОП с наименьшей толщиной.

Ж.4.3.3 В преобразователе СП5-75К, выбранном для УЗК сварных швов соответствующего диаметра, повернуть резистор R до упора по часовой стрелке.

Ж.4.3.4 Переднюю грань ПЭП расположить на поверхности СОП на расстоянии:

для толщин Н от 4 до 8 мм – равном Х0 = В + 2 мм и при этом расстоянии измерить амплитуду эхо-сигнала от торца А0, дБ;
толщин Н от 9 до 13 мм – Х0, соответствующему максимальной амплитуде эхо-сигнала А0 от торца.

Ж.4.3.5 На расстоянии Х0 измерить амплитуду эхо-сигнала А0, дБ и выставить импульс в центральную часть экрана, как показано на рисунке Ж.22.

Ж.4.3.6 Увеличить чувствительность на величину ΔА, дБ, согласно таблице Ж.2, соответствующую обнаружению дефектов эквивалентной площади по действующим НД. Если нормы НД заданы в параметрах уголкового отражателя типа зарубка, то эквивалентную площадь принять равной площади зарубки: Sэ = Sзар (в соответствии с ГОСТ 14782 для угла ввода  = 7).

Таблица Ж.2 – Оценка эквивалентной площади дефекта Sэ, мм2, по величине А, дБ для толщин Н от 4 до 11 мм

ΔА, дБ	24	23	22	21	20	19	18	17	16	15	14	13	12	11	10	7	5
SЭ, мм2	1,2	1,5	1,8	2	2,2	2,5	2,7	3	3,5	4	4,5	5	5,5	6	7	10	12

для толщин Н от 12 до 13 мм

ΔА, дБ	24	22	20	19	18	17	16	15	14	13	12	10	8
Sэ, мм2	2	2,5	3	3,5	4	4,5	5	5,5	6	7	8	10	12

Ж.4.3.7 Вращая потенциометр R, добиться появления на экране импульса АК Аак, как показано на рисунке Ж.22, и отрегулировать его амплитуду таким образом, чтобы выполня-

лось соотношение

ΔА = А0 – Аак, дБ. (Е.1)

Ж.4.3.8 Застробировать рабочую зону, как показано на рисунке Ж.22. Уровень импульса акустического контакта Аак определяет браковочный уровень чувствительности Абр и равен

ему (Аак = Абр) независимо от колебаний амплитуды Аак, связанных с изменением шерохова-

тости и наличием неровностей на сканируемой поверхности.

Ж.4.3.9 Контрольный уровень чувствительности на 6 дБ выше браковочного. Ж.4.4 Проведение УЗК

Ж.4.4.1 Провести поиск дефектов в контролируемом сварном соединении продольным

(вдоль шва) сканированием преобразователя по околошовной зоне, сохраняя при этом постоянным расстояние Х0 от передней грани до оси шва, как показано на рисунке Ж.23, и поворачивая ПЭП в процессе сканирования относительно собственной оси на ±150.

Ж.4.4.2 Для стыковых соединений сканирование провести поочередно с двух сторон от оси шва, как показано на рисунке Ж.23.

Ж.4.4.3 Признаком наличия дефекта является появление эхо-сигнала в зоне стробирования при расстоянии ПЭП строго Х0 относительно оси сварного соединения*.

*При положении ПЭП на расстоянии Х0 относительно оси шва на экране дефектоскопа около границы заднего фронта строб-импульса могут наблюдаться эхо-сигналы, связанные с наличием смещения кромок (при УЗК с более низкого сварного элемента), с наличием разнотолщинности сварных элементов (при УЗК с более толстого элемента) или с наличием дефектов, расположенных в зоне противоположной кромки шва, как показано на рисунках Ж.24 и Ж.25. В этом случае при наличии смещения кромок или разнотолщинности – при положении ПЭП с другой стороны от оси шва на расстоянии Х0 – эхо-сигналы в зоне стробирования на контрольном уровне чувствительности отсутствуют, а при наличии дефекта – присутствуют, как показано на рисунках Ж.24 и Ж.25.

Рисунок Ж.23 – Проведение УЗК стыковых сварных соединений

Рисунок Ж.24 – Эхо-сигналы при смещении кромок. Дефект отсутствует

Рисунок Ж.25 – Эхо-сигналы при смещении кромок. Дефект в сварном соединении

Ж.4.4.4 Если при приближении ПЭП к шву эхо-сигнал от дефекта не увеличивается, измерить его амплитуду Адеф, дБ, при положении Х0. При увеличении эхо-сигнала – измерить

максимальное значение амплитуды Адеф, дБ, сравнив с амплитудой Аак, дБ.

Ж.4.4.5 «Заморозить» эхограмму с дефектом и занести в память дефектоскопа.

Ж.4.4.6 Для толщин Н  12 мм дополнительно провести поиск дефектов поперечнопродольным сканированием, непрерывно перемещая ПЭП поперек шва от положения Х0 до положения соприкосновения с валиком усиления. Шаг продольного перемещения – 3 мм.

Ж.4.4.7 Распечатать результаты УЗК. Отметить на распечатках Sэ, мм2, ΔLдеф, мм, обнаруженных дефектов.

Ж.4.4.8 В соответствии с требованиями настоящего стандарта оценить качество сварного соединения.

Приложение И

(рекомендуемое)

Методика оценки шероховатости поверхности объектов контроля и корректировки чувствительности ультразвукового дефектоскопа

И.1 Общие положения

И.1.1 Настоящая методика обеспечивает оперативную оценку шероховатости подготовленной для проведения ультразвукового контроля поверхности изделия. Методика определяет введение корректировки уровня чувствительности при различных значениях шероховатости поверхности изделия и образца (СО или СОП), используемого для настройки чувствительности.

И.1.2 Оценку шероховатости поверхности объекта контроля* производят с помощью специальных ДШВ и ультразвукового дефектоскопа.

И.1.3 ДШВ формирует дополнительный опорный сигнал, фиксируемый на развертке экрана дефектоскопа, амплитуда которого обратно пропорциональна величине высотного параметра неровности. ДШВ обеспечивают интегральную оценку величины шероховатости на базе чувствительного элемента датчика. Диаметр чувствительного элемента ДШВ – 18 мм. В большинстве случаев применяют ДШВ с одним чувствительным элементом. Если дефектоскоп имеет малый резерв по чувствительности, применяют датчики с двумя чувствительными элементами (ДШВ-РС).

И.1.4 Ультразвуковой дефектоскоп используют в качестве измерительного прибора (компаратора). В зависимости от конструкции ДШВ его электрическое подключение к выходным гнездам дефектоскопа производят по СС или PC. Дополнительный опорный сигнал фиксируется на участках линии развертки экрана дефектоскопа, соответствующих расстояниям по шкале продольных волн (по стали) 23 мм для ДШВ-РС и 34 мм – для ДШВ.

Абсолютное значение величины шероховатости в параметре Rz оценивают по тарировочным кривым (номограмме).

И.2 Методы оценки величины шероховатости поверхности. Последовательность операций И.2.1 Подключают ДШВ к дефектоскопу. Целесообразно использовать коммутатор (тройник-соединитель) с тумблером для попеременного подключения к дефектоскопу ульт-

развукового преобразователя или ДШВ.

*Поскольку база измерения параметров шероховатости датчиком ДШВ значительно больше предписываемой ГОСТ 2789, результаты измерений, проведенные датчиком ДШВ и профилографом, могут не совпадать.

И.2.2 Производят подготовку поверхностей изделия и образца. Если изделие покрыто контактной жидкостью, то той же жидкостью должен быть покрыт образец.

И.2.3 Устанавливают ДШВ на стандартный образец СО-2, СО-3 (ГОСТ 14782), прижимают его к поверхности до полного контакта корпуса датчика с образцом и измеряют амплитуду опорного сигнала. Для повышения точности оценки измерения производят не менее чем в

трех точках на общей базе от 20 до 25 мм. Фиксируют среднее значение АШО, дБ.

И.2.4 Устанавливают ДШВ на различные участки изделия (объекта контроля), по визуальной оценке имеющие наихудшую поверхность. Для повышения объективности оценки измерения производят не менее чем в пяти и не более чем в семи точках. При измерении опорного сигнала АШИ, дБ, ширина контактной поверхности образца должна быть больше

диаметра ДШВ. Фиксируют среднее значение АШИ, дБ.

И.2.5 Вычисляют модуль (абсолютное значение) по формуле

ΔАШ = |АШИ – АШО|. (И.1)

И.2.6 Если поверхность криволинейна, с радиусом кривизны R  750 мм, определяют

(таблица И.1) поправку на кривизну вычисляют по формуле

ΔA 

в случае с жидким контактом (через масло) и

ΔAШ  АШИ  АШО  ΔA .

(И.2)

И.2.7 Параметр шероховатости данного изделия Rz, мкм, определяют по номограмме*, как показано на рисунке И.1.

И.2.8 Для оценки шероховатости цилиндрических изделий или гибов с радиусом кривизны менее 150 мм датчик фиксируется в кондукторе.

Таблица И.1 – Поправка на кривизну изделия

ΔA

, мм	ΔA, дБ	, мм	ΔA, дБ
920	1,0	273	4,0
820	1,5	245	4,3
630	2,2	219	4,6
530	2,7	168	5,6
426	3,1	159	5,8
377	3,3	133	6,5
325	3,6

Номограмма построена для контактных жидкостей на основе машинных масел.

Рисунок И.1 – Номограмма для оценки шероховатости поверхности Rz, мкм

И.2.9 Оценка величины шероховатости поверхности должна производиться не менее чем на пяти участках на каждом квадратном метре поверхности, подготовленной под контроль. При этом выбирают участки с наиболее грубо обработанной поверхностью.

И.2.10 Результаты оценки качества подготовки поверхности должны заноситься в рабочий журнал.

И.3 Принятие решения о порядке проведения контроля И.3.1 При проведении контроля сварных соединений:

И.3.1.1 Если величины параметров шероховатости и волнистости поверхности ввода не

превышают соответственно значений Rz 10 мкм и 0,015, ультразвуковой контроль проводится по действующим методикам.

Примечание – По мере накопления опыта контроля нормативные требования могут быть ослаблены при условии обязательной корректировки чувствительности дефектоскопа.

И.3.1.2 Если величина волнистости превышает 0,015 или шероховатость превышает Rz 80 мкм, производится дополнительная зачистка поверхности с последующей повторной проверкой качества поверхности по И.2.

И.3.1.3 Если волнистость не превышает 0,015 и измеренная величина шероховатости

лежит в диапазоне Rz от 10 до 80 мкм, то ультразвуковой контроль может проводиться при условии корректировки уровня чувствительности ультразвукового дефектоскопа по И.4 настоящего стандарта.

И.4 Корректировка уровня чувствительности ультразвукового дефектоскопа

И.4.1 Корректировку уровня чувствительности ультразвукового дефектоскопа производят в случае, указанном в И.3.1.3.

И.4.2 Уровень чувствительности ультразвукового контроля корректируют введением поправки ΔА, определяемой по специальным таблицам или номограммам, поставляемым с ПЭП, как показано на рисунке И.2.

Рисунок И.2 – Номограмма для определения корректирующей поправки

ΔА при использовании ПЭП

И.4.3 Иллюстрированные алгоритмы определения поправки приведены ниже, как показано на рисунках И.3–И.5. Установленные по СОП, СО-2, СО-3 уровни чувствительности ультразвукового дефектоскопа (браковочный и контрольный) увеличивают на величину ΔА. Ультразвуковой контроль проводят при скорректированных значениях уровней чувствительности.

Номограмма приведена для конкретных типов преобразователей и машинных масел с использованием в качестве контактной жидкости. При применении контактных жидкостей на водяной основе (смазка на основе обойного клея, декстрина, ИКC-1, а также импортных смазок) должны использоваться другие номограммы, учитывающие электрофизические особенности этих смазок, рассчитываемые по Методике [25].

И.4.4 Если величина поправки ΔА не превышает 6 дБ, то при обнаружении в контролируемом изделии несплошности, превышающей скорректированный браковочный уровень, рекомендуется определить численное значение поправки ΔА непосредственно на участке поверхности в месте фиксации максимальной амплитуды эхо-сигнала, после чего оценить допустимость дефекта на уточненном браковочном уровне.

И.4.5 Если величина поправки ΔА превышает 6 дБ, то при обнаружении эхо-сигнала от несплошности, превышающей скорректированный контрольный уровень, должны быть произведены зачистка участка поверхности в зоне озвучивания до значений высотных параме-

тров шероховатости не хуже Rz 80 мкм, измерение шероховатости, корректировка чувствительности и повторный контроль.

И.5 Пример введения поправки для коррекции уровня чувствительности дефектоскопа (см. алгоритм на рисунке И.4)

Следует провести контроль сварных швов труб диаметром 1420 мм наклонным преобразователем типа П121-2,5-65S.

Для определения поправки используются стандартный образец СО-2 и СОП соответствующей толщины с отражателем типа зарубка, выбираемый согласно СТО Газпром 2-2.4-083. И.5.1 Используя СОП с отражателем типа зарубка определяют по аттенюатору дефек-

тоскопа типа УИУ «СКАРУЧ», что браковочный уровень составляет Абр = 36 дБ.

И.5.2 Устанавливают ДШВ на СОП с отражателем типа зарубка и измеряют среднюю амплитуду опорного сигнала:

А’ШО = 57 дБ.

И.5.3 Устанавливают ДШВ, подключенный к ультразвуковому дефектоскопу, на образец СО-2 и измеряют среднюю амплитуду опорного сигнала:

АШО =56 дБ.

И.5.4 Последовательно устанавливают ДШВ на различные участки поверхностей сканирования контролируемого изделия и измеряют среднюю амплитуду сигнала: АШИ = 58 дБ.

И.5.5 Вычисляют значения ΔАШ, ΔА’Ш по формуле И.1:

ΔА’Ш = | АШИ – А’ШО| = 58 – 57= 1 дБ;

ΔАШ = | АШИ – АШО| = 58 – 56= 2 дБ,

где АШИ и АШО – средние значения амплитуды опорного сигнала, дБ.

И.5.6 По номограмме, как показано на рисунке И.2 и рисунке И.4, пункт 6, для преобразователя типа П121-2,5-65S устанавливают, что значениям ΔАШ = 2дБ соответствует вели-

чина 4 дБ, как показано на рисунке И.4, пункт 6, ΔА’Ш = 1дБ соответствует величина 2 дБ, как

показано на рисунке И.4, пункт 6. Поправка ΔА = 4-2 = 2 дБ, как показано на рисунке И.4, пункт 6.

И.5.7 Скорректированный браковочный уровень чувствительности при контроле данного сварного соединения преобразователем типа П121-2,5-5S будет составлять

бр бр

А' = А + ΔA  34  6  40.

(И.3)

Регуляторами дефектоскопа (аттенюатором) устанавливается скорректированный уровень фиксации (контрольный уровень чувствительности) AК = 42 дБ.

Устанавливают ДШВ на образец СО-2, СО-3 (ГОСТ 14782), V1,V2 (ISO 2400:1972 [26], ISO
7963:2006 [27]) и измеряют среднее значение амплитуды опорного сигнала АШО
Устанавливают ДШВ на изделие и измеряют среднее значение амплитуды опорного сигнала АШИ
Вычисляют ΔАШ
ΔАШ = |АШИ – АШО|, дБ– для плоских изделий
ΔАШ = |АШИ – АШО –
ΔA  |, дБ – для изделий с криволинейной поверхностью <1500 мм
Поправка
ΔA 
– табличная согласно таблице И.1 зависит от диаметра, мм
По номограмме, как показано на рисунке И.1, определяют величину высотного параметра шероховатости Rz, мкм

Рисунок И.3 – Алгоритм определения шероховатости

1 Для выбранного ПЭП определяют браковочный уровень Абр, используя СОП с отражателем типа зарубка

2 Измеряют среднюю амплитуду опорного сигнала ДШВ А'ШО на этом СОП

3 Измеряют среднюю амплитуду опорного сигнала ДШВ АШО на стандартном образце (СО-2, СО-З, V1, V2)

4 Измеряют среднюю амплитуду опорного сигнала ДШВ АШИ на изделии

5 Определяют ΔАШ = |АШИ – АШО| и ΔА'Ш = | А'ШО – АШО|, дБ

6 По номограмме для соответствующего преобразователя определяют величину ΔА и скорректированный браковочный уровень

чувствительности дефектоскопа А'бр = Абр + ΔА, дБ. В дефектоскопе устанавливают скорректированный уровень фиксации

Рисунок И.4 – Алгоритм определения корректирующей поправки ΔА при настройке чувствительности по СОП*

Радиусы кривизны поверхностей образца и объекта контроля идентичны.

1 Для выбранного ПЭП определяют браковочный уровень Абр с использованием опорного сигнала Аоп от стандартного образца и АРД-шкалы

2 Измеряют среднюю амплитуду опорного сигнала ДШВ АШО на стандартном образце

3 Измеряют среднюю амплитуду опорного сигнала ДШВ на изделии АШИ

4 Определяют величину ΔАШ = |АШИ – АШО – ΔA  |, дБ. Поправка ΔA  – табличная и зависит от диаметра , мм. Для изделий с плоской поверхностью или имеющих диаметр  > 1500 мм,

ΔA  = 0 дБ

5 По номограмме или таблице для данного преобразователя по значению ΔАШ определяют величину ΔА и скорректированный браковочный уровень чувствительности дефектоскопа

А'бр = Абр + ΔА, дБ.

В дефектоскопе устанавливают скорректированный уровень фиксации

Рисунок И.5 – Алгоритм определения корректирующей поправки ΔА при настройке чувствительности по стандартному образцу СО

Библиография

[1] Рекомендации ОАО «Газпром» Р Газпром

Технические требования к сварным соединениям при строительстве газопроводов из сталей Х-80, Х-100

[2] Ведомственный руководящий документ ОАО «Газпром» ВРД 39-1.10-006-2000

Правила технической эксплуатации магистральных газопроводов

[3] Правила Госгортехнадзора

России ПБ 03-372-00

Правила аттестации и основных требований к лабораториям неразрушающего контроля

[4] Правила Госгортехнадзора

России ПБ 03-440-02

Правила аттестации персонала в области неразрушающего контроля

[5] Ведомственный руководящий документ ОАО «Газпром» ВРД 39-1.13-061-2002

Положение о службе радиационной безопасности ОАО «Газпром»

[6] Ведомственный руководящий документ ОАО «Газпром» ВРД 39-1.13-062-2002

Концепция обеспечения радиационной безопасности в дочерних обществах и организациях ОАО «Газпром»

[7] Руководящий документ

РД 03-606-03

Инструкция по визуальному и измерительному контролю

[8] Правила Госгортехнадзора

России ПБ 03-273-99

Правила аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства

[9] Санитарные правила

СП 2.6.1.1283-03

Санитарные правила. Обеспечение радиационной безопасности при рентгеновской дефектоскопии

[10] Санитарные правила

СП 2.6.1.1284-03

Санитарные правила. Обеспечение радиационной безопасности при радионуклидной дефектоскопии

[11] Основные санитарные правила (ОСПОРБ-99) СП 2.6.1.799-99

Основные санитарные правила обеспечения радиационной безопасности

[12] Нормы радиационной безопасности (НРБ-99) СП 2.6.1.758-99

Нормы радиационной безопасности

[13] Европейские нормы*

EN 1712:1997

Неразрушающий контроль сварных швов. Ультразвуковой контроль сварных соединений. Уровни приемки

[14] Европейские нормы*

EN 1714:1998

Неразрушающий контроль сварных соединений. Ультразвуковой контроль сварных соединений

[15] Руководящий документ РД-13-06-2006

Методические рекомендации о порядке проведения капиллярного контроля технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах

[16] Руководящий документ РД-13-05-2006

Методические рекомендации о порядке проведения магнитопорошкового контроля технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах

[17] Санитарные правила

СП 2.6.1.1291-03

[18] Федеральные нормы и правила Госатомнадзора России

НП-034-01

Санитарные правила по обеспечению радиационной безопасности на объектах нефтегазового комплекса России

Правила физической защиты радиационных источников, пунктов хранения радиоактивных веществ

[19] Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей (ПТЭ) (утверждены приказом Минэнерго России от 13 января 2003 г. № 6)

[20] Межотраслевые правила ПОТ Р М-016-2001,

РД 153-34.0-03.150-00

[21] Санитарные правила и нормы СанПиН 2.6.1.1281-03

[22] Федеральные нормы и правила Ростехнадзора НП-053-04

Межотраслевые правила по охране труда при эксплуатации электроустановок

Санитарные правила по радиационной безопасности персонала и населения при транспортировании радиоактивных материалов (веществ)

Правила безопасности при транспортировании радиоактивных материалов

[23] Европейские нормы

DIN EN 584-1:2006

Неразрушающий контроль. Пленка для промышленной радиографии. Часть 1. Классификация пленок для промышленной радиографии (Non-destructive testing. Industrial radiographic film. Part 1: Classification of film systems for industrial radiography)

[24] Международный стандарт*

ISO 11699-1:2008

Контроль неразрушающий. Рентгеновские пленки для технических целей. Часть 1. Классификация пленочных систем для технической рентгенографии (Non-destructive testing. Industrial radiographic film. Part 1: Classification of film systems for industrial radiography)

* Оригинал стандарта находится в ФГУП «Стандартинформ».

[25] Методика оценки шероховатости и волнистости поверхности объектов контроля и корректировки чувствительности ультразвукового дефектоскопа (27.28.05.007-1992 (ИЦ92-7), разработана ГНЦ ЦНИИТМАШ, согласована с Госгортехнадзором РФ (письмо от 26.05.93 г. № 12-21/286))

[26] Международный стандарт*

ISO 2400:1972

Стальные сварные швы. Стандартный блок для калибровки оборудования для ультразвукового контроля

[27] Международный стандарт*

ISO 7963:2006

Неразрушающий контроль. Ультразвуковой контроль. Технические условия для эталонного образца № 2

ОКС 19.100

25.160.40

Ключевые слова: строительство, сухопутный газопровод, подводный газопровод, сварное соединение, неразрушающий контроль, объем контроля, нормы оценки качества

Корректура О.Я. Проскуриной

Компьютерная верстка П.В. Чувикова

Подписано в печать 11.11.2009 г.

Формат 60x84/8. Гарнитура «Ньютон». Тираж 200 экз. Уч.-изд. л. 26,4. Заказ 928.

ООО «Газпром экспо» 117630, Москва, ул. Обручева, д. 27, корп. 2. Тел.: (495) 719-64-75, (499) 580-47-42.

Отпечатано в ООО «Полиграфия Дизайн»

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «ГАЗПРОМ»

ИНСТРУКЦИЯ ПО НЕРАЗРУШАЮЩЕМУ КОНТРОЛЮ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПРИ СТРОИТЕЛЬСТВЕ СУХОПУТНЫХ И ПОДВОДНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ ИЗ СТАЛЕЙ Х-80, Х-100

СТО Газпром 2-2.4-359-2009

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «ГАЗПРОМ»

Общество с ограниченной ответственностью «Научно-исследовательский институт природных газов и газовых технологий – Газпром ВНИИГАЗ»

Общество с ограниченной ответственностью «Газпром экспо»

Москва 2009

Предисловие

Содержание

Введение

ИНСТРУКЦИЯ ПО НЕРАЗРУШАЮЩЕМУ КОНТРОЛЮ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПРИ СТРОИТЕЛЬСТВЕ СУХОПУТНЫХ И ПОДВОДНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ ИЗ СТАЛЕЙ Х-80, Х-100

Область применения

Нормативные ссылки

Термины, определения и сокращения

Квалификационные требования к лабораториям и персоналу, проводящему контроль качества сварных соединений

Аттестация технологий неразрушающего контроля

Методы и объемы неразрушающего контроля качества сварных соединений

Нормы оценки качества сварных соединений

Регламент визуального и измерительного контроля

Регламент радиационного контроля

Регламент ультразвукового контроля

Регламент капиллярного контроля

Регламент магнитопорошкового контроля

13 Техника безопасности и охрана труда

Приложение А

Формы заключений неразрушающего контроля

Приложение Б

Формы типовых операционных технологических карт неразрушающего контроля

Приложение В

Форма журнала контроля сварных соединений неразрушающими методами

Приложение Г

Требования к вспомогательному оборудованию и материалам для радиационного контроля

Приложение Д

Особенности расшифровки радиографических снимков и идентификация дефектов сварных швов

Приложение Е

Типовая методика квалификационных испытаний методов автоматизированного ультразвукового контроля

Приложение Ж

Особенности проведения ультразвукового контроля

Приложение И

Методика оценки шероховатости поверхности объектов контроля и корректировки чувствительности ультразвукового дефектоскопа

Библиография