СТО Газпром 2-2.3-242-2008

СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ

МЕТОДИКА ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО
СОСТОЯНИЯ БЫСТРОСЪЕМНЫХ ЗАТВОРОВ

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «ГАЗПРОМ»

Дочернее открытое акционерное общество «Оргэнергогаз»

Общество с ограниченной ответственностью «Информационно-рекламный центр газовой промышленности»

Москва 2009

Предисловие

Введение

Настоящий стандарт разработан в рамках Программы научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ ОАО «Газпром» на 2007 год, утвержденной Председателем Правления ОАО «Газпром» А.Б. Миллером 7 февраля 2007 г. № 01-12, и п. 4.2 Перечня приоритетных научно-технических проблем ОАО «Газпром» на 2006-2010 гг., утвержденного Председателем Правления ОАО «Газпром» А.Б. Миллером 11 октября 2005 г. № 01-106.

При разработке настоящего стандарта использован опыт работ, выполненных ДОАО «Оргэнергогаз» в течение 2000-2007 гг. по диагностическому обследованию быстросъемных (скобовых) затворов.

Содержание

СТО Газпром 2-2.3-242-2008

МЕТОДИКА
ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ
БЫСТРОСЪЕМНЫХ ЗАТВОРОВ

1 Область применения

1.1 Настоящий стандарт устанавливает требования к процессу технической диагностики быстросъемных (скобовых) затворов, установленных на технологических трубопроводах и оборудовании компрессорных станций, дожимных компрессорных станций и компрессорных станций подземных хранилищ газа ОАО «Газпром».

1.2 Настоящий стандарт определяет объем и порядок выполнения работ по диагностированию технического состояния быстросъемных (скобовых) затворов, требования к размерам их деталей и сварных швов, взаимному расположению элементов, а также устанавливает критерии отбраковки деталей, узлов, сварных швов и затвора в целом.

1.3 Положения настоящего стандарта обязательны при диагностировании технического состояния быстросъемных (скобовых) затворов, установленных на технологических трубопроводах и оборудовании компрессорных станций, дожимных компрессорных станций и компрессорных станций подземных хранилищ газа ОАО «Газпром».

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 166-89 (СТ СЭВ 704-77 - СТ СЭВ 707-77; СТ СЭВ 1309-78, ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 2789-73 (СТ СЭВ 638-77) Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 3749-77 Угольники поверочные 90°. Технические условия

ГОСТ 4543-71 Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия

ГОСТ 5264-80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 5520-79 Прокат листовой из углеродистой, низколегированной и легированной стали для котлов и сосудов, работающих под давлением. Технические условия

ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод

ГОСТ 7565-81 (ИСО 377-2-89) Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава

ГОСТ 11358-89 Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 мм и 0,1 мм. Технические условия

ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые

ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования

ГОСТ 19281-89 (ИСО 4950-2-81, ИСО 4950-3-81, ИСО 4951-79, ИСО 4995-78, ИСО 4996-78, ИСО 5952-83) Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия

ГОСТ 20911-89 Техническая диагностика. Термины и определения

ГОСТ 21104-75 Контроль неразрушающий. Феррозондовый метод

ГОСТ 21105-87 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод

ГОСТ 23479-79 Контроль неразрушающий. Методы оптического вида. Общие требования

ГОСТ 24289-80 Контроль неразрушающий вихретоковый. Термины и определения

ГОСТ 25706-83 Лупы. Типы, основные параметры. Общие технические требования

ГОСТ 28702-90 Контроль неразрушающий. Толщиномеры ультразвуковые. Общие технические требования

ГОСТ Р 52630-2006 Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия

ОСТ 26-291-94 Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия

СТО Газпром 2-2.3-221-2008 Методика ремонта быстросъемных затворов

СТО Газпром 2-2.4-083-2006 Инструкция по неразрушающим методам контроля качества сварных соединений при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов

СТО Газпром 2-3.5-046-2006 Порядок экспертизы технических условий на оборудование и материалы, аттестации технологий и оценки готовности организаций к выполнению работ по диагностике и ремонту объектов транспорта газа ОАО «Газпром»

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов по соответствующим указателям, составленным на 1 января текущего года, и информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) документом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины в соответствии с ГОСТ 20911, а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 быстросъемный затвор (скобовый): Техническое устройство, предназначенное для организации доступа во внутренние полости трубопроводов/сосудов, работающих под давлением (далее - сосуды).

3.2 хомут: Сборочная единица, состоящая из соединенных с помощью щек и ушков двух полухомутов и стяжного устройства и предназначенная для крепления крышки быстросъемного затвора на фланце сосуда/ответвлении тройника.

3.3 полухомут: Деталь быстросъемного затвора, предназначенная для обхвата его крышки и фланца сосуда/ответвления тройника.

3.4 щека: Деталь быстросъемного затвора, предназначенная для соединения полухомутов со стяжным устройством.

3.5 ушко: Деталь быстросъемного затвора, предназначенная для соединения полухомутов между собой.

3.6 винт стяжной: Деталь с резьбой, предназначенная для стягивания полухомутов с целью уплотнения стыка крышки быстросъемного затвора и фланца сосуда/ответвления тройника.

3.7 гайка ходовая: Деталь стяжного устройства полухомутов, предназначенная для передачи усилий от винта стяжного к полухомутам через щеки.

3.8 блокирующее устройство: Техническое устройство для предотвращения непреднамеренного открытия крышки быстросъемного затвора при наличии давления в сосуде/трубопроводе.

3.9 перемычка: Минимальный размер от кромки отверстия в щеке/ушке до ближайшей наружной кромки щеки/ушка.

4 Сокращения и обозначения

4.1 В настоящем стандарте применены следующие сокращения:

БПТГ - блок подготовки топливного и пускового газа;

БСЗ - быстросъемный затвор;

ВИК - визуальный и измерительный контроль;

ДКС - дожимная компрессорная станция;

Ду - диаметр условный (условный проход);

КС - компрессорная станция;

МПК - магнитопорошковый контроль;

НК - неразрушающий контроль;

ПУ - пылеуловитель;

ПХГ - подземное хранилище газа;

УЗК - ультразвуковой контроль;

Ф-С - фильтр-сепаратор.

4.2 В настоящем стандарте применены следующие обозначения:

А - нижняя/верхняя перемычка щеки;

А’ - верхний зазор между щекой и гайкой ходовой;

В - внутренняя перемычка щеки;

В’ - нижний зазор между щекой и гайкой ходовой;

Д - толщина центрального ушка;

Е - толщина щеки;

К - толщина парных ушков;

Н - наружная перемычка щеки;

Нτ - тангенциальная составляющая вектора напряженности магнитного поля;

Gn - градиент нормальной составляющей напряженности магнитного поля;

Ру - давление условное (расчетное давление при температуре рабочей среды плюс 20 °С);

С - зазор между кромкой отверстия щеки и гайкой вдоль оси стяжного винта.

5 Общие положения

5.1 Объектами диагностирования являются эксплуатируемые на КС, ДКС и КС ПХГ ОАО «Газпром» БСЗ с Ду от 450 до 1600 мм включительно, данные по основным типам которых приведены в приложении А.

5.2 Согласно требованиям технической документации, определяющей правила ремонта и отбраковки БСЗ [1]-[4], при их обследовании, независимо от конструктивного исполнения БСЗ: с одним стяжным винтом (далее - одновинтовой) или с двумя стяжными винтами (далее - двухвинтовой), диагностированию подлежат:

- полухомуты, щеки и ушки;

- сварные соединения щек и ушков с полухомутами;

- винты стяжные;

- гайки ходовые;

- соединение «щека - гайка ходовая»;

- блокирующие устройства;

- фиксирующие элементы подшипниковых устройств;

- соединение «крышка БСЗ - фланец сосуда/ответвления тройника».

5.3 При диагностировании технического состояния БСЗ используются следующие виды работ:

- ВИК в соответствии с ГОСТ 23479, ГОСТ Р 52630 и РД 03-606-03 [5];

- МПК в соответствии с ГОСТ 21105 и РД-13-05-2006 [6];

- УЗК в соответствии с ГОСТ 14782;

- вихретоковый контроль в соответствии с ГОСТ 24289 и РД-13-03-2006 [7];

- феррозондовый контроль в соответствии с ГОСТ 21104;

- капиллярный контроль в соответствии с ГОСТ 18442 и РД-13-06-2006 [8];

- радиографический контроль в соответствии с ГОСТ 7512;

- химический анализ металла (определение химического состава материалов) в соответствии с ГОСТ 7565.

5.4 Основными методами НК деталей, узлов и сварных соединений БСЗ являются ВИК, МПК и УЗК. Остальные указанные в 5.3 методы контроля и диагностики используются по мере необходимости, в том числе с целью дублирования/уточнения результатов, полученных при проведении ВИК, МПК или УЗК. Необходимость использования конкретных методов НК определяет специалист, выполняющий обследование БСЗ.

5.5 Оценка технического состояния полухомутов, щек, ушков, стяжных винтов, ходовых гаек, деталей блокирующих устройств и их взаимного положения производится в соответствии с требованиями проектной и исполнительной документации, а также нормативной документацией, разработанной ОАО «Газпром» в части, касающейся норм отбраковки при обследовании БСЗ.

5.6 Для контроля полноты выполнения текущих работ и внесения необходимых данных в паспорт БСЗ в процессе его эксплуатации проводится анализ технической документации на затвор и сосуд/трубопровод, на котором он установлен.

5.7 Периодичность диагностирования технического состояния БСЗ устанавливается не реже одного раза в пять лет.

6 Требования к организациям и персоналу

6.1 Организации, выполняющие работы по диагностированию технического состояния технологических трубопроводов и оборудования КС, ДКС и КС ПХГ ОАО «Газпром», должны соответствовать требованиям СТО Газпром 2-3.5-046 и иметь в своем составе лабораторию НК.

6.2 Работы по диагностированию технического состояния БСЗ проводят лаборатории НК, аттестованные в соответствии с ПБ 03-372-00 [9].

6.3 Специалисты, производящие работы по диагностированию технического состояния БСЗ, должны быть подготовлены и аттестованы к производству работ на опасных производственных объектах согласно РД 03-19-2007 [10], аттестованы по соответствующему методу НК согласно ПБ 03-440-02 [11] и допущены к выполнению указанных работ.

6.4 Специалисты, составляющие заключение по результатам диагностирования технического состояния БСЗ, должны быть аттестованы не ниже второго уровня квалификации по соответствующему методу НК.

6.5 Руководитель диагностической бригады должен быть аттестован не ниже второго уровня квалификации по одному из используемых методов НК или иметь квалификацию эксперта в нефтяной и газовой промышленности.

7 Инструменты, приборы неразрушающего контроля и диагностики

7.1 При проведении ВИК следует использовать:

- лупы, в том числе измерительные, по ГОСТ 25706;

- штриховые меры длины (измерительные металлические линейки по ГОСТ 427 и рулетки по ГОСТ 7502);

- штангенциркули по ГОСТ 166;

- угольники поверочные 90° лекальные по ГОСТ 3749;

- толщиномеры индикаторные по ГОСТ 11358;

- универсальные и специальные измерительные инструменты и приспособления (например, универсальный шаблон сварщика).

7.2 При проведении магнитопорошковой дефектоскопии следует использовать дефектоскопы по ГОСТ 21105.

7.3 При проведении УЗК используются импульсные дефектоскопы в режиме ручного/механизированного контроля по ГОСТ 14782.

7.4 При проведении ультразвуковой толщинометрии необходимо использовать толщиномеры по ГОСТ 28702.

7.5 Используемые при контроле средства измерения должны быть зарегистрированы в Государственном реестре средств измерений и иметь свидетельства об очередной поверке органами соответствующих метрологических служб.

8 Анализ технической документации

8.1 Перед проведением работ по диагностированию БСЗ необходимо проанализировать следующую техническую документацию:

- паспорт на сосуд (данные по БСЗ прикладываются к паспорту сосуда)/технологический трубопровод;

- акты гидравлических/пневматических испытаний (начиная с заводских);

- акты (протоколы, отчеты) предыдущих работ по диагностированию;

- ремонтные (дефектные) ведомости.

8.2 Анализируются следующие данные технической документации:

- тип сосуда/трубопровода, на котором установлен БСЗ;

- проектные данные на сосуд/трубопровод и БСЗ, номер чертежа на БСЗ;

- завод-изготовитель, год выпуска БСЗ, установленный срок эксплуатации БСЗ и год установки БСЗ;

- материал, из которого изготовлены детали БСЗ (марка стали);

- давление (расчетное, рабочее, пробное) и температура рабочей среды;

- дата последних гидравлических/пневматических испытаний БСЗ;

- дата последнего диагностирования технического состояния БСЗ и его результаты;

- правильность и своевременность заполнения эксплуатационной документации.

8.3 По результатам анализа технической документации оформляется акт, в котором отмечается отсутствие каких-либо из указанных в 8.1 и 8.2 данных и даются рекомендации по их восстановлению.

9 Диагностирование технического состояния деталей и узлов быстросъемных затворов

9.1 Полухомуты, щеки и ушки

9.1.1 Для выявления отклонений геометрических размеров полухомутов, щек и ушков от требований проектной и исполнительной документации, а также их поверхностных дефектов применяется ВИК.

9.1.2 Перед проведением ВИК необходимо очистить контролируемую поверхность БСЗ от грязи, масла и продуктов коррозии, а также обеспечить освещение мест контроля (в соответствии с ГОСТ 23479 - не менее 500 Лк) и шероховатость контролируемых поверхностей (в соответствии с ГОСТ 2789 - не более Rа 12,5 (Rz 80)).

9.1.3 Визуальный контроль с использованием лупы применяется для выявления видимых дефектов (трещины, деформация, вмятины, задиры и др.).

Щеки и ушки подлежат замене по методике ремонта в соответствии с СТО Газпром 2-2.3-221 при выявлении трещин любых размеров и ориентации, забоин и повреждений в зоне перемычек глубиной более 3 мм, расслоений материала и деформации, нарушающей соосность посадки гайки ходовой в отверстие щеки или втулки шарнирного болта в ушко.

9.1.4 При измерительном контроле щек и ушков определяют их толщину и размеры перемычек (см. рисунки 1 и 2 соответственно), при этом необходимо учесть, что для верхних щек двухвинтовых БСЗ контролируются их толщина и размеры только перемычек В и Н. Кроме того, проверяют пространственное положение щек и ушков (параллельность парных щек и парных ушков относительно друг друга и параллельность установки парных щек относительно плоскости хомута).

Е - толщина; В - внутренняя перемычка; Н - наружная перемычка; А - нижняя (и верхняя для двухвинтовых БСЗ) перемычка
Рисунок 1 - Контролируемые размеры щеки

К - толщины двойных ушков; Д - толщина центрального ушка
Рисунок 2 - Контролируемые размеры шарнирного соединения ушков одновинтовых БСЗ Ду 450, Ду 500 и Ду 600

9.1.5 Сведения о нормах отбраковки по размерам перемычек и толщинам щек и ушков различных типов БСЗ приведены в таблице Б.1 приложения Б. В зависимости от их фактического значения принимается решение о необходимых мероприятиях.

9.1.6 При несоответствии на БСЗ Ду 450 размеров перемычек щек требованиям проектной документации возможно дополнительное их усиление установкой укрепляющего устройства (фиксирующих технологических планок), изготовленного по методике ремонта сварных соединений приварки щек и ушков к полухомутам люков хомутовых Ду 450 в соответствии с СТО Газпром 2-2.3-221. Применение указанных укрепляющих устройств допускается и для БСЗ других типоразмеров [12].

9.1.7 Для решения вопроса о порядке дальнейшей эксплуатации БСЗ, на которых размеры перемычек щек/ушков не соответствуют требованиям проектной документации и не имеется данных по их нормам отбраковки, необходимо выполнение прочностных расчетов (заводом - изготовителем БСЗ или иными специализированными организациями, отвечающими требованиям СТО Газпром 2-3.5-046), по результатам которых выдается заключение с рекомендациями о порядке дальнейшей эксплуатации БСЗ. Указанное заключение вместе с другими заключениями о результатах диагностирования технического состояния БСЗ хранится в паспорте на сосуд/трубопровод, на который установлен БСЗ.

9.1.8 Пространственное положение щек и ушков контролируется на отсутствие недопустимых непараллельностей парных щек и парных ушков относительно друг друга и парных щек относительно плоскости хомута. Непараллельность парных щек и парных ушков относительно друг друга и непараллельность парных щек относительно плоскости хомута не должны превышать 1,0 мм для щек и ушков высотой и шириной до 160 мм и 2 мм для щек и ушков высотой и шириной от 160 до 630 мм включительно. В случае превышения указанных ограничений щеки и ушки подлежат замене. Измерение непараллельности парных щек и парных ушков проводится обмером расстояния между парными щеками и парными ушками, а непараллельность парных щек плоскости хомута определяется поверочным угольником лекальным и щупом.

9.1.9 При проведении измерительного контроля необходимо учитывать, что в соответствии с положением по ремонту и нормами отбраковки БСЗ [2], при величине измеряемого параметра более 10 мм допустимая погрешность составляет 1,0 мм.

9.1.10 Для выявления несплошностей материала щек и ушков проводится УЗК и вихретоковый контроль. При необходимости, для подтверждения выявленных дефектов сплошности материала, используются магнитопорошковый, капиллярный или радиографический методы НК.

9.1.11 Наличие внутренней несплошности материала щек в зонах «перемычек» проверяется ультразвуковым дефектоскопом, а в труднодоступных местах рекомендуется использовать ультразвуковой толщиномер.

9.1.12 С помощью МПК или вихретокового контроля проверяется наличие/отсутствие трещиноподобных дефектов в зоне отверстия в щеке под ходовую гайку и в зоне отверстия в ушке под втулку шарнирного болта (ширина контролируемой зоны при этом составляет от 10 до 15 мм включительно от кромки отверстия). При выявлении указанных дефектов щеки и ушки подлежат замене по методике ремонта в соответствии с СТО Газпром 2-2.3-221.

9.1.13 По данным технической документации на БСЗ или по клейму на его деталях и узлах устанавливается марка материала и определяется ее соответствие требованиям технического проекта на БСЗ. В случае отсутствия данных по материалу необходимо определить химический состав материала наиболее ответственных узлов БСЗ (щеки, винты стяжные, гайки ходовые).

9.1.14 Определение химического состава материала осуществляется либо непосредственно на деталях БСЗ (при наличии соответствующего оборудования - переносного анализатора и места для установки его датчика), либо взятием пробы (стружки) из материала детали в соответствии с ГОСТ 7565 с последующим проведением ее химического анализа.

9.1.15 Взятие пробы из материала щеки рекомендуется производить на свободных от сварки углах щеки путем сверления ее на глубину до 5 мм (но не более 25 % толщины) сверлом диаметром 5 мм. Расстояние между центрами отверстий точек отбора не должно быть менее 20 мм, а расстояние от кромок отверстий засверловки до отверстий под ходовую гайку - менее 30 мм. Места сверлений подлежат последующей заварке.

9.1.16 Масса пробы должна быть достаточной для проведения, при необходимости, повторных химических анализов. Каждая проба материала с целью сохранности перед транспортировкой к месту проведения химического анализа (в лабораторных условиях) помещается в упаковку, на которую наносится идентификационная маркировка, определяющая деталь, из которой отобрана данная проба.

9.1.17 При проведении химического анализа определяется содержание химических элементов в материале и на основе этого - марка материала, которая сравнивается с требованиями технического проекта на БСЗ в соответствии с таблицей Б.3 приложения Б.

Щеки, материал которых не соответствует требованиям проектной и исполнительной документации, подлежат замене по методике ремонта в соответствии с СТО Газпром 2-2.3-221.

9.1.18 Замена щек/ушков производится либо на заводе - изготовителе БСЗ, либо на КС, ДКС и КС ПХГ ОАО «Газпром» специализированными организациями, отвечающими требованиям СТО Газпром 2-3.5-046.

9.2 Сварные соединения щек и ушков с полухомутами

9.2.1 Сварные швы соединений щек с полухомутами, как правило, выполняются в форме таврового соединения Т7 в соответствии с ГОСТ 5264. Сварные швы соединений парных ушков с полухомутом выполняются, в соответствии с ГОСТ 5264, в форме таврового сварного соединения Т7, а центрального ушка - в форме таврового сварного соединения Т8.

9.2.2 Обследование сварных швов соединений щек и ушков с полухомутами проводится с использованием ВИК и МПК. При необходимости используются другие методы НК с целью подтверждения полученных при ВИК и МПК результатов.

9.2.3 Перед проведением ВИК необходимо обеспечить освещение мест контроля и очистить контролируемую поверхность БСЗ по 9.1.2.

9.2.4 Визуально и путем проведения измерений контролируются:

- состояние сварных швов соединений щек и ушков с полухомутами на отсутствие видимых дефектов (вмятины, выпучины и т.д.);

- геометрические размеры сварных швов по катетам (для угловых швов), высоте и ширине валика усиления (для стыковых швов) в соответствии с таблицей Б.2 приложения Б.

9.2.5 Оценка качества сварных швов БСЗ производится в соответствии с ОСТ 26-291 на сосуды группы 1, согласно которому не допускаются следующие наружные и внутренние дефекты сварных швов:

- трещины всех видов и направлений;

- свищи;

- пористость наружной поверхности;

- подрезы;

- наплывы, прожоги и незаплавленные кратеры;

- несоответствие формы и размеров требованиям стандартов, техническим условиям или проектной документации;

- непровары, несплавления;

- поры и шлаковые включения, не отвечающие по размерам и плотности расположения нормам, установленным классом дефектности сварного шва.

9.2.6 Независимо от результатов ВИК с целью выявления скрытых дефектов проводится МПК сварных швов и околошовной зоны всех соединений «щека-полухомут» и «ушко-полухомут» (ширина контролируемой зоны при этом составляет 20 мм в каждую сторону от сварного шва).

9.2.7 Перед проведением МПК необходимо подготовить контролируемую поверхность путем зачистки ее электроинструментом (например - шлифовальной машинкой), а в недоступных местах - вручную. В соответствии с ГОСТ 2789 шероховатость поверхности должна быть не хуже Rа 10 (Rz 63). При необходимости контролируемая поверхность зачищается шлифовальной бумагой соответствующей зернистости.

9.2.8 Перед выполнением контроля рекомендуется присвоить условные номера обследуемым деталям и их сварным швам. Примеры условной нумерации деталей и сварных швов показаны на рисунках 3, 4 и 5.

Сварные швы № 1А, 2А, 3А и 4А являются подварочными.
Рисунок 3 - Нумерация деталей и сварных швов соединения «щека-полухомут» со стороны стяжного узла для одновинтовых БСЗ Ду 450, Ду 500 и Ду 600

Сварные швы № 5А и 6А являются подварочными.
Рисунок 4 - Нумерация деталей и сварных стыков соединения «щека-полухомут» со стороны поворотных шарниров для одновинтовых БСЗ Ду 450, Ду 500 и Ду 600

Сварные швы с индексами «А» являются подварочными.
Рисунок 5 - Нумерация деталей и сварных стыков соединения «щека-полухомут» со стороны верхних и нижних стяжных узлов для двухвинтового БСЗ Ду 1600

9.2.9 МПК необходимо проводить последовательно по предварительно размеченным участкам, длина которых зависит от типа используемого при контроле дефектоскопа.

Например, для дефектоскопа типа МД-6 межполюсное расстояние должно составлять от 80 до 120 мм включительно, при этом длина контролируемого участка составляет от 45 до 80 мм включительно. Указанные характеристики дефектоскопов приводятся в инструкции по их эксплуатации.

9.2.10 Качество используемой при МПК магнитной суспензии проверяется на контрольном образце путем сравнения на нем индикаторного рисунка с рисунком на прилагаемой к комплекту дефектоскопа дефектограмме. Если на контрольном образце выявилось не менее 3 дефектов (из 5), то магнитная суспензия считается пригодной для контроля.

9.2.11 При использовании МПК надежно выявляются поверхностные дефекты типа трещин, подрезов, несплавлений независимо от способа подготовки поверхности к контролю, то есть закрытие полостей дефектов при пластическом деформировании поверхностного слоя практически не влияет на разрешающую способность МПК. Кроме того, МПК позволяет выявить подповерхностные дефекты, расположенные на глубине до 3 мм. В этом случае картина отложения магнитной суспензии над дефектом будет более размытой, и вывод о его наличии/отсутствии необходимо делать после использования другого метода НК (например, феррозондовый, вихретоковый контроль или, если позволяет пространство, УЗК в ручном режиме). Необходимо иметь в виду, что несплошности материала, плоскость которых имеет наклон к контролируемой поверхности менее 30°, при МПК практически не определяются.

9.2.12 Последовательность проведения МПК:

- установить намагничивающие блоки на первый участок контроля;

- нанести на участок контроля тонкий слой белой краски-контрастера и дать ей высохнуть (краска наносится полупрозрачным слоем, при котором контролируемая поверхность еще остается видимой);

- нанести на участок контроля магнитную суспензию;

- осмотреть контролируемый участок с применением лупы на предмет обнаружения дефектов;

- последовательно переставляя намагничивающие блоки на другие участки БСЗ, проверить всю зону контроля.

9.2.13 При возникновении сомнений в наличии дефектов необходимо повторить операцию контроля подозрительного участка после его очистки от магнитной суспензии и краски-контрастера.

При обнаружении дефектов необходимо определить их параметры (длина, ориентация, степень раскрытия). Отбраковка сварных швов производится по 9.2.5.

9.2.14 Если позволяет пространство в зоне выявленного дефекта, для определения его глубины необходимо использовать УЗК в соответствии с ГОСТ 14782, а также трещиномеры или иные технические средства контроля, занесенные в Государственный реестр средств измерений и разрешенные Ростехнадзором к использованию на опасных производственных объектах.

9.2.15 Дефекты, выявленные на сварных швах, устраняются в соответствии с методикой ремонта согласно СТО Газпром 2-2.3-221.

9.3 Винты стяжные

9.3.1 Винты стяжные подлежат визуальному осмотру лупой с увеличением от 4 до 20 крат для выявления видимых дефектов (трещины, повреждение и износ резьбы, деформация и иные механические повреждения). При выявлении указанных дефектов винты стяжные подлежат замене.

9.3.2 По данным технической документации на БСЗ или по клейму на винте стяжном устанавливается марка его материала. В случае отсутствия данных по материалу винта стяжного необходимо определить его химический состав по 9.1.14, 9.1.16 и 9.1.17.

9.3.3 Взятие пробы из материала винта стяжного рекомендуется производить со стороны его торцов сверлением по центру вдоль оси винта на глубину до 30 мм сверлом диаметром 5 мм. Место сверления подлежит последующей заварке.

9.3.4 Винты стяжные, материал которых не соответствует требованиям проектной и исполнительной документации, подлежат замене.

9.4 Гайки ходовые

9.4.1 При проведении визуального осмотра гаек ходовых (при помощи лупы с увеличением от 4 до 20 крат для выявления видимых дефектов) необходимо обратить внимание на отсутствие следов деформации (замятия) и механических повреждений в местах контакта гаек с поверхностью щек, а также на отсутствие следов выкрашивания материала гайки в местах выхода из нее стяжного винта. При наличии значительной деформации (механического повреждения) глубиной более 3 мм и следов выкрашивания гайка ходовая подлежит замене.

9.4.2 При проведении измерительного контроля гаек ходовых с помощью штангенциркуля контролируется их диаметр. При значении диаметра гайки, отличающегося от минимально допустимого значения, указанного в чертеже, на величину более 1,0 мм, гайка подлежит замене.

9.4.3 По данным технической документации на БСЗ или по клейму на гайке ходовой устанавливается марка ее материала. В случае отсутствия данных по материалу гайки ходовой необходимо определить ее химический состав по 9.1.14, 9.1.16 и 9.1.17.

9.4.4 Взятие пробы из материала гайки ходовой рекомендуется производить со стороны ее торца, свободного от масленки, сверлением отверстий вдоль оси гайки на глубину до 15 мм сверлом диаметром 5 мм. Расстояние между центрами отверстий должно быть не менее 10 мм. Места сверлений подлежат последующей заварке.

9.4.5 Гайки ходовые, материал которых не соответствует требованиям проектной и исполнительной документации, подлежат замене.

9.5 Соединение «щека - гайка ходовая»

9.5.1 В соединении «щека - гайка ходовая» контролируются значение зазора С между кромкой отверстия щеки и гайкой вдоль стяжного винта и величина заглубления - неполное перекрытие гайкой отверстия щеки (рисунки 6а и 6б соответственно).

9.5.2 Заглубление гайки в металл (тело) щеки, превышающее размер ее фаски, не допускается. При наличии заглубления гайки в металл щеки производится регулировка положения гайки. В случае невозможности полного устранения заглубления регулировкой, а также при заглублении гайки сразу в две щеки производится замена гайки на удлиненную или (при выявлении в процессе диагностирования БСЗ других сопутствующих обстоятельств) замена щек.

9.5.3 При измерении значения зазора С между щекой и гайкой необходимо дополнительно измерить зазоры А’ и В’. Равенство С = А’ + В’ означает отсутствие овализации отверстия щеки, а также указывает или на чрезмерную его расточку, или изготовление гайки ходовой с меньшим диаметром.

А’ и В’ - соответственно верхний и нижний зазоры между щекой и гайкой в перпендикулярном оси стяжного винта направлении; С - зазор между кромкой отверстия щеки и гайкой вдоль оси стяжного винта
Рисунок 6 - Контроль зазоров между кромкой щеки и гайкой (а), контроль величины заглубления (б)

Дополнительными признаками овализации отверстия щеки в процессе эксплуатации БСЗ являются наличие наплыва (оттеснения) материала щеки в зоне контакта щеки и гайки и деформация (выпучивание) внутренней перемычки в сторону направления стяжки. При наличии этих признаков щека подлежит замене независимо от величины зазора С.

9.5.4 Зазор С между гайкой и отверстием щеки контролируется измерением расстояния между кромкой отверстия щеки около ее наружной перемычки и гайкой щупами или заранее изготовленными поверочными шаблонами различной толщины. При отсутствии признаков овализации для всех БСЗ допускается зазор С между щекой и гайкой до 1 мм. При величине зазора С от 1 до 3 мм включительно допускается временная установка на щеке дополнительного укрепляющего устройства (фиксирующих технологических планок), изготовленного по методике ремонта сварных соединений приварки щек и ушек к полухомутам люков хомутовых Ду 450 в соответствии с СТО Газпром 2-2.3-221.

9.5.5 При значении зазора С более 3 мм производится замена щек/гаек ходовых (в зависимости от результатов дополнительного измерения диаметров гайки и отверстия щеки, при котором устанавливается, какая из этих деталей имеет дефектные размеры). При этом необходимо учитывать, что гайку необходимых размеров изготовить и заменить технологически проще, чем изготавливать щеки и производить их замену.

9.5.6 В случаях когда гайка ходовая выполнена с лыской, ее необходимо устанавливать таким образом, чтобы лыска на гайке была обращена в периферийную сторону (в противоположную от сопрягаемой щеки), как показано на рисунке 7.

Рисунок 7 - Неправильное (а) и правильное (б) расположение лысок на ходовых гайках

9.6 Блокирующие устройства

9.6.1 Особенности конструкции блокирующих устройств БСЗ (катушечного, вилочного, ниппельного типа или с накидным крюком) определяют объем и состав работ по их диагностированию, основной используемый при этом метод - ВИК.

9.6.2 При ВИК определяется состояние деталей блокирующего устройства и измеряются зазоры между ними. Эксплуатация БСЗ с неисправными блокирующими устройствами запрещена.

9.6.3 Блокирующие устройства катушечного (гантельного) типа

9.6.3.1 При полностью закрытом БСЗ катушка (гантелька) должна входить в пазы двух фиксирующих пластин (рисунок 8). Допустимая величина зазора между фиксирующей пластиной и катушкой составляет от 1 до 2 мм включительно.

9.6.3.2 Фиксирующие пластины должны быть приварены к полухомутам катетом не менее 5 мм (тавровое сварное соединение Т1 по ГОСТ 5264).

9.6.3.3 В случае несоблюдения указанного в 9.6.3.1 допустимого зазора между фиксирующей пластиной и катушкой необходимо провести его регулировку рихтовкой пластин, а при невозможности регулировки - переваркой пластин в нужное положение.

9.6.4 Блокирующее устройство вилочного типа

Рисунок 8 - Блокирующее устройство катушечного типа

9.6.4.1 При полностью закрытом БСЗ вилка блокирующего устройства (рисунок 9) должна обхватывать штыри, вваренные в полухомуты. Допустимая величина зазора между штырями и вилкой составляет от 1 до 2 мм включительно.

9.6.4.2 Параметры сварного соединения штырей с полухомутами должны соответствовать тавровому соединению Т6 по ГОСТ 5264.

9.6.4.3 В случае несоблюдения указанного в 9.6.4.1 допустимого зазора между штырями и вилкой необходимо провести его регулировку рихтовкой законцовок вилки.

Рисунок 9 - Блокирующее устройство вилочного типа

9.6.5 Блокирующее устройство ниппельного типа

Хвостовик (рисунок 10) блокирующего устройства должен иметь возможность вращения на штыре полухомута и не должен сниматься со штыря, что достигается ограничением его осевого перемещения приваркой к торцу штыря шайбы. Хвостовик проворачивается только после демонтажа гайки ниппеля на крышке БСЗ. Штырь должен быть вварен в полухомут.

Рисунок 10 - Блокирующее устройство ниппельного типа

9.6.6 Блокирующее устройство с накидным крюком

Зев накидного крюка (рисунок 11) должен полностью обхватывать штырь, вваренный в полухомут. Накидной крюк должен иметь возможность вращения на штыре другого полухомута и не должен сниматься со штыря, что достигается ограничением его осевого перемещения приваркой к штырю шайбы. Обхват штыря накидным крюком регулируется рихтовкой зева крюка.

Рисунок 11 - Блокирующее устройство с накидным крюком

9.7 Фиксирующие элементы подшипниковых устройств

9.7.1 При диагностировании подшипниковых устройств (на двухвинтовых БСЗ) используется ВИК.

9.7.2 При проведении ВИК необходимо проверить наличие и правильность установки фиксирующих элементов подшипниковых устройств. Ограничительные полухомутики на БСЗ должны быть установлены вплотную к подшипниковой коробке с допустимой величиной зазора от 1 до 2 мм включительно (рисунок 12). Полухомутики стягиваются болтами плотно - их люфт не допускается.

Рисунок 12 - Зазоры между полухомутиками и подшипниковой коробкой

9.7.3 В случае несоблюдения указанного в 9.7.2 допустимого зазора положение полухомутиков относительно подшипниковой коробки регулируется ослаблением фиксирующих болтов и установкой полухомутиков в нужное положение.

9.8 Взаимное положение крышки быстросъемного затвора и фланца сосуда/ответвления тройника

9.8.1 Основным методом НК взаимного положения крышки БСЗ и фланца сосуда/ответвления тройника является ВИК.

9.8.2 Крышка БСЗ должна плотно прилегать к фланцу сосуда/ответвления тройника. Контролируются величины горизонтального и вертикального смещений крышки БСЗ относительно фланца путем измерения его глубиномером штангенциркуля. Величина смещения не должна быть больше, чем допустимое смещение для данного типа БСЗ, которое приводится в руководстве по его эксплуатации.

9.8.3 В случае если величина смещения крышки БСЗ больше допустимого значения, производится регулировка его положения согласно инструкции по регулировке, изложенной в руководстве по эксплуатации БСЗ.

9.8.4 Величина смещения крышки БСЗ относительно фланца сосуда/ответвления тройника проверяется перед каждым закрытием БСЗ.

10 Оформление результатов обследования

10.1 После выполнения работ формируется дело, в которое подшивается акт по результатам анализа технической документации (оформленный по 8.3) и заключения по итогам диагностирования технического состояния БСЗ.

10.2 Заключения составляются по результатам выполнения каждого метода контроля.

10.2.1 Формы заключений по результатам ВИК, радиографического контроля, УЗК, капиллярного контроля и МПК сварных соединений представлены соответственно в приложениях А, Б, В, Г и Д СТО Газпром 2-2.4-083; заключения по результатам перечисленных методов контроля иных деталей и узлов БСЗ оформляются аналогично.

10.2.2 Формы заключений по результатам ультразвуковой толщинометрии, феррозондового, вихретокового контроля и химического анализа приведены в приложении В.

10.2.3 К заключениям могут прикладываться схемы, эскизы или фотографии с указанием мест расположения выявленных дефектов/отклонений, их координат и размеров.

10.3 Акт и заключения составляются в 3-х экземплярах. Один экземпляр дела остается на КС, ДКС или КС ПХГ, эксплуатирующей БСЗ, второй - передается в дочернее общество или организацию ОАО «Газпром», в состав которого входит указанное структурное подразделение, третий экземпляр хранится в организации, проводившей диагностирование технического состояния БСЗ.

11 Требования безопасности при проведении работ

11.1 Производственные участки и рабочие места, на которых проводятся работы по диагностированию технического состояния БСЗ, должны удовлетворять требованиям общих правил техники безопасности и производственной санитарии для предприятий и организаций машиностроения.

11.1.1 Санитарно-гигиенические условия труда на рабочих местах, где проводится контроль, должны соответствовать требованиям СП 2.2.1.1312-03 [13].

11.1.2 В случае выполнении работ на высоте должны быть обеспечены условия их проведения в соответствии с требованиями ПОТ Р М-012-2000 [14].

11.1.3 На рабочих местах, где проводятся работы с электрооборудованием, должны быть обеспечены условия электробезопасности в соответствии с требованиями ПОТ Р М-016-2001, РД 153-34.0-03.150-00 [15].

11.2 К выполнению работ по диагностированию технического состояния БСЗ допускаются специалисты, прошедшие инструктаж по охране труда, электробезопасности (при работе с электрооборудованием) и пожарной безопасности с записью о проведении инструктажа в соответствующем журнале.

11.2.1 Персонал при выполнении работ по диагностированию технического состояния БСЗ должен руководствоваться требованиями ПБ 03-576-03 [16] и Правил безопасности при эксплуатации магистральных газопроводов [17].

11.2.2 К проведению НК допускаются специалисты, прошедшие специальную теоретическую подготовку, практическое обучение и аттестацию в соответствии с ПБ 03-440-02 [11].

11.2.3 Все специалисты, участвующие в работах по диагностированию технического состояния БСЗ, должны знать и выполнять общие правила техники безопасности, установленные для работников КС, ДКС или КС ПХГ ОАО «Газпром», на котором проводятся работы.

Приложение А
(справочное)

Данные по основным быстросъемным затворам, применяемым в ОАО «Газпром»

Таблица А.1 - Основные данные БСЗ

Приложение Б
(обязательное)

Нормы отбраковки по размерам щек и ушков.
Нормативные значения размеров сварных швов щек и ушков с полухомутами.
Материалы деталей быстросъемных затворов

Таблица Б.1 - Нормы отбраковки по размерам щек и ушков и мероприятия по ремонту БСЗ

Таблица Б.2 - Нормативные значения размеров сварных швов щек и ушков с полухомутами

Таблица Б.3 - Материалы, используемые при изготовлении деталей БСЗ

Приложение В
(рекомендуемое)

Формы заключений по результатам неразрушающего контроля

В.1 Заключение по результатам ультразвуковой толщинометрии

ЗАКЛЮЧЕНИЕ № ________
от _________________ 200__ года
по результатам ультразвуковой толщинометрии

Результаты ультразвуковой толщинометрии

Заключение по результатам ультразвуковой толщинометрии: _________________________

_____________________________________________________________________________

В.2 Заключение по результатам феррозондового контроля

ЗАКЛЮЧЕНИЕ № ________
от ____________________ 200__ года
по результатам феррозондового контроля

Результаты феррозондового контроля

Заключение по результатам проведения феррозондового контроля_____________________

_____________________________________________________________________________

В.3 Заключение по результатам вихретокового контроля

ЗАКЛЮЧЕНИЕ № ________
от ___________________ 200__ года
по результатам вихретокового контроля

Результаты вихретокового контроля

Заключение по результатам проведения вихретокового контроля _____________________

_____________________________________________________________________________

В.4 Заключение по результатам определения химического состава материала

ЗАКЛЮЧЕНИЕ № ________
от _____________________ 200__ года
по результатам определения химического состава материала

Результаты определения химического состава материала

Заключение по результатам определения химического состава материала ______________

_____________________________________________________________________________

Библиография

Ключевые слова: методика, диагностирование, техническое состояние, быстросъемный затвор