СТО Газпром 2-2.3-219-2008

ДОКУМЕНТЫ НОРМАТИВНЫЕ ДЛЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ,
СТРОИТЕЛЬСТВА И ЭКСПЛУАТАЦИИ ОБЪЕКТОВ ОАО «ГАЗПРОМ»

СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ

ИНСТРУКЦИЯ ПО ПРИМЕНЕНИЮ
ФЕРРОЗОНДОВОГО КОНТРОЛЯ ЭЛЕМЕНТОВ СОСУДОВ,
РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

СТО Газпром 2-2.3-219-2008

Москва 2008

Предисловие

Содержание

Введение

Настоящий стандарт разработан в рамках Программы научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ ОАО «Газпром» на 2007 г., утвержденной Председателем Правления ОАО «Газпром» А.Б. Миллером 7 февраля 2007 г. № 01-12, и пункта 4.2 Перечня приоритетных научно-технических проблем ОАО «Газпром» на 2006-2010 годы, утвержденного Председателем Правления ОАО «Газпром» А.Б. Миллером 11 октября 2005 г. № 01-106.

Целью разработки настоящего стандарта является обеспечение единства данных и качества выполнения работ при использовании феррозондового метода контроля при экспертном техническом диагностировании сосудов, работающих под давлением, на компрессорных станциях, дожимных компрессорных станциях и газораспределительных станциях ОАО «Газпром».

СТО Газпром 2-2.3-219-2008

СТАНДАРТ ОТКРЫТОГО АКЦИОНЕРНОГО ОБЩЕСТВА «ГАЗПРОМ»

Дата введения - 2009-01-22

1 Область применения

1.1Настоящий стандарт устанавливает порядок проведения феррозондового неразрушающего контроля при приемке, эксплуатации и ремонте сосудов, работающих под давлением (далее - сосуды), применяемых на компрессорных станциях, дожимных компрессорных станциях и газораспределительных станциях ОАО «Газпром».

1.2 Настоящий стандарт распространяется на сосуды, применяемые на компрессорных станциях, дожимных компрессорных станциях и газораспределительных станциях ОАО «Газпром» и соответствующие требованиям ПБ 03-576-03 [1].

1.3 Настоящий стандарт не распространяется, согласно ОСТ 51.40-93, на сосуды, работающие с природным газом, содержание сероводорода в котором превышает 0,007 г/м³.

1.4 Настоящий стандарт должен использоваться совместно с Временной методикой «Экспертное техническое диагностирование сосудов, работающих под давлением на компрессорных и газораспределительных станциях. Оценка технического состояния и возможности дальнейшей эксплуатации» [2], и предназначен для специалистов, проводящих измерения приборами и средствами неразрушающего контроля.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 5520-79 Прокат листовой из углеродистой, низколегированной и легированной стали для котлов и сосудов, работающих под давлением. Технические условия

ГОСТ 9378-93 (ИСО 2632-1-85, ИСО 2632-2-85) Образцы шероховатости поверхности (сравнения). Общие технические условия

ГОСТ 20911-89 Техническая диагностика. Термины и определения

ГОСТ 21104-75 Контроль неразрушающий. Феррозондовый метод

ГОСТ 23479-79 Контроль неразрушающий. Методы оптического вида. Общие требования

ГОСТ 24450-80 Контроль неразрушающий магнитный. Термины и определения

ГОСТ 24521-80 Контроль неразрушающий оптический. Термины и определения

ОСТ 26-291-94 Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия

ОСТ 51.40-93 Газы горючие природные, поставляемые и транспортируемые по магистральным газопроводам. Технические условия

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов по соответствующим указателям, составленным на 1 января текущего года, и информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) документом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Сокращения и обозначения

3.1 В настоящем стандарте применяются следующие сокращения:

ВИК - визуальный и измерительный контроль;

ГРС - газораспределительная станция;

ДКС - дожимная компрессорная станция;

КС - компрессорная станция;

НК - неразрушающий контроль;

НУ - намагничивающее устройство;

СОП - стандартный образец предприятия;

ФЗК - феррозондовый контроль.

3.2 В настоящем стандарте применяются следующие обозначения:

G_n - градиент нормальной составляющей напряженности магнитного поля;

Н - величина развития дефекта по глубине;

L - длина (протяженность, суммарная протяженность) дефектов;

S_o - толщина стенки элемента сосуда;

δ - смещение кромок сварного соединения;

Н_n - нормальная составляющая вектора напряженности магнитного поля;

Н_τ - тангенциальная составляющая вектора напряженности магнитного поля.

4 Общие положения

4.1 ФЗК обеспечивает выявление поверхностных трещин с шириной раскрытия не менее 0,1 мм, глубиной - не менее 0,1 мм, длиной - не менее 3 мм, а также подповерхностных дефектов шириной не менее 0,1 мм и глубиной не менее 0,5 мм при максимальной глубине залегания не более 16 мм. Толщина защитного лакокрасочного, гидроизоляционного или битумного покрытия не должна превышать 6 мм.

4.2 ФЗК целесообразно использовать на первоначальном этапе диагностического обследования технологического оборудования КС, ДКС и ГРС ОАО «Газпром» в качестве экспресс-метода контроля. При этом обеспечивается решение следующих практических задач:

- обнаружение поверхностных и внутренних дефектов материала сварных соединений (трещины, поры, шлаковые включения, непровары) без удаления защитных гидроизоляционных, лакокрасочных или битумных покрытий;

- сокращение трудозатрат на диагностическое обследование (производительность контроля составляет не менее 20 м сварного шва в час);

- определение местоположения сварных швов под защитными покрытиями.

5 Требования к организациям и персоналу

5.1 Организация, проводящая НК, должна иметь в своем составе лабораторию НК.

5.2 Лаборатория НК должна иметь свидетельство об аттестации, выданное независимым органом по аттестации лабораторий НК, уполномоченным в рамках системы экспертизы промышленной безопасности проводить аттестацию лабораторий НК в соответствии ПБ 03-372-00 [3].

5.3 Специалисты, осуществляющие ФЗК, должны быть аттестованы согласно требованиям ПБ 03-440-02 [4]. К проведению контроля неразрушающими методами по настоящему стандарту допускаются специалисты, имеющие квалификационные удостоверения по визуально-измерительному и магнитному методам контроля, выданные независимым органом аттестации персонала системы НК, а также удостоверение о проверке знаний правил безопасности при контроле объектов Ростехнадзора.

6 Порядок проведения неразрушающего контроля сосудов

6.1 Наименование и объемы работ по НК сосудов различными методами приведены в таблице 1.

Таблица 1 - Наименование и объемы работ по НК сосудов

6.2 Для уточнения технических параметров НК производится анализ данных паспорта (сертификата качества) на сосуд, применяемый на КС, ДКС или ГРС ОАО «Газпром».

6.3 Зоны контроля, с указанием размеров, должны быть изображены на карте контроля с привязкой их местоположения к ближайшим элементам сосуда или сварным швам (пример показан на рисунке 1).

6.4 Перед проведением ФЗК сосуда необходимо провести ВИК его основного металла и сварных соединений с целью выявления деформаций, видимых поверхностных трещин, прокатных плен, закатов, забоин, рисок, раковин, механических и коррозионных повреждений, подрезов, прожогов, наплывов, кратеров, свищей, пор и других несплошностей. Выявленные дефекты на поверхности сосуда отмечаются маркером для последующего их контроля феррозондовым методом. При этом особое внимание уделяется околошовным зонам нахлесточных и угловых сварных соединений.

6.5 Технология проведения ВИК приведена в приложении А.

6.6 ФЗК основного металла и сварных соединений сосуда выполняется с целью выявления поверхностных, подповерхностных, внутренних дефектов типа трещин, пор, шлаковых включений, непроваров, свищей, прокатных плен и закатов, а также для дублирования (подтверждения) несплошностей, выявленных другими методами НК.

А - вход газа; Б - выход газа; В - дренаж; Г - выход конденсата; Н - люк; К1-К4 - кольцевые сварные швы; П1-П3 - продольные сварные швы

Рисунок 1 - Пример оформления эскиза и карты контроля (пылеуловитель ГП 144)

6.7 Контролю феррозондовым методом подлежит:

- околошовная зона, продольные и кольцевые стыковые сварные швы корпуса сосуда;

- околошовная зона и угловые сварные швы приварки к корпусу сосуда патрубков входа/выхода природного газа, горловин люков сосуда;

- околошовная зона и сварные швы соединений корпуса сосуда с дренажными патрубками.

7 Феррозондовый контроль элементов сосудов

7.1 Требования к аппаратуре

7.1.1 Аппаратура для проведения ФЗК сосудов должна обеспечивать:

- проведение намагничивания элементов сосуда;

- проверку качества намагниченности;

- выявление дефектов.

7.1.2 Для намагничивания элементов сосуда возможно использование, например, устройства приставного намагничивающего МСН 14 для установок дефектоскопных феррозондовых (МКИЯ.427631.001 ТУ 32-96). Проверка качества намагниченности и выявление дефектов материала сосуда могут проводиться посредством магнитоизмерительного феррозондового прибора, например Ф-205.30А (МКИЯ.427633.001-30А МКИЯ.427633.001 ТУ).

7.2 Подготовка к контролю

7.2.1 Подготовительные работы перед проведением ФЗК включают следующие технологические операции:

- подготовку поверхности элементов сосуда перед проведением контроля;

- подготовку аппаратуры.

7.2.2 Подготовка поверхности элементов сосуда заключается в удалении брызг, металлической пыли, окалины, ржавчины, грязи, масла, влаги, грубой чешуйчатости сварных швов, а также остатков сварочного флюса, шлака и электродной проволоки.

7.2.3 Подготовка аппаратуры к контролю заключается в проверке работоспособности и чувствительности, а также настройке в соответствии с техническим описанием, инструкцией по эксплуатации и технологической картой по контролю соответствующих приборов.

7.2.4 Проверку работоспособности аппаратуры следует проводить с помощью образцов, специально изготовленных или отобранных из числа забракованных изделий с дефектами, размеры которых соответствуют принятому уровню чувствительности феррозондового прибора.

7.2.5 Назначение органов управления и порядок подготовки к работе феррозондового прибора Ф-205.30А приведены в приложении Б.

7.3 Порядок проведения контроля

7.3.1 При выполнении ФЗК следует руководствоваться требованиями ГОСТ 21104.

7.3.2 Условный уровень чувствительности контроля должен обеспечивать выявляемость дефектов с минимальной шириной раскрытия 0,1 мм и минимальной протяженностью 3 мм (условный уровень чувствительности «Б» в соответствии с ГОСТ 21104).

7.3.3 Контроль сварных швов сосуда производится в приложенном магнитном поле и включает следующие операции:

- намагничивание;

- проверку качества намагниченности контролируемого участка;

- установление порогового значения градиента G_n;

- проведение анализа и обработка полученных результатов.

7.3.4 Допускается проведение ФЗК способом остаточной намагниченности в режимах обнаружения дефектов и измерения градиента со следящим порогом.

7.3.5 Технология проведения ФЗК с использованием феррозондового прибора Ф 205.30А приведена в приложении В.

7.4 Оценка результатов контроля

7.4.1 Оценку качества основного металла элементов сосуда, его сварных соединений и конструкции в целом по результатам ФЗК проводят в соответствии с ПБ 03-576-03 [1], ПБ 03-584-03 [5], ГОСТ 5520 и ОСТ 26-291.

7.4.2 Для норм оценки качества по результатам НК следует использовать размерные показатели дефектов в соответствии с приложением Г.

7.5 Регистрация результатов контроля

Результаты ФЗК элементов сосудов фиксируются в отчетной документации в виде заключений с оценкой технического состояния сосудов. Форма заключения по результатам ФЗК приведена в приложении Д.

8 Требования безопасности

8.1 Персонал, выполняющий работы по обследованию технического состояния сосудов, должен руководствоваться требованиями ПБ 03-576-03 [1].

8.2 К выполнению работ по обследованию технического состояния сосудов допускаются специалисты, прошедшие инструктаж по правилам безопасности и пожарной безопасности с записью о проведении инструктажа в специальном журнале.

8.3 В случае выполнения контроля на высоте, в стесненных условиях, специалисты должны пройти дополнительный инструктаж по технике безопасности согласно ПОТ Р М-012-2000 [6].

Приложение А
(рекомендуемое)
Визуальный и измерительный контроль сосудов

А.1 Требования к средствам ВИК

При ВИК следует применять:

- линейки измерительные металлические;

- штангенциркули;

- шаблоны, в том числе специальные и универсальные (например, универсальный шаблон сварщика);

- лупы, в том числе и измерительные.

Допускается использовать другие измерительные инструменты, позволяющие измерить размеры с требуемой точностью с учетом допусков. Допустимая погрешность измерений при измерительном контроле определяется в соответствии с РД 03-606-03 [7], но не более 1 мм.

А.2 Подготовка к ВИК

А.2.1 Подготовка контролируемых поверхностей сосуда проводится службами эксплуатирующей организации. Участки, подлежащие зачистке на поверхности сосуда, определяет специалист, проводящий контроль неразрушающими методами. Подготовка контролируемых поверхностей в обязанности специалиста по контролю не входит.

А.2.2 ВИК подлежат сварные соединения с околошовными зонами и основной металл c обечаек сосуда, а также основной металл патрубков входа/выхода природного газа, горловин

люков и дренажных патрубков сосуда.

А.2.3 В случае визуального обнаружения дефектов на основном металле обечаек и патрубков сосуда зачищаются участки их выявления для определения характера и размеров обнаруженных несплошностей.

А.2.4 Зачищенные для проведения ВИК поверхности элементов сосуда в соответствии с РД 03-606-03 [7] должны иметь параметр шероховатости не более Ra 12,5 (Rz 80).

А.2.5 Для оценки качества зачистки следует использовать набор образцов шероховатости поверхности (сравнения) согласно ГОСТ 9378.

А.2.6 При проведении зачистки толщина стенки контролируемого элемента сосуда не должна выходить за пределы минусовых допусков. Дефекты типа рисок, царапин и др. не допускаются.

А.3 Порядок проведения ВИК

А.3.1 При выполнении ВИК следует руководствоваться требованиями РД 03-606-03 [7].

А.3.2 Освещенность рабочего места для выполнения ВИК выбирается в соответствии с ГОСТ 23479. Для визуального контроля необходимо использовать лупы (с подсветкой или без нее) с увеличением от четырех- до десятикратного. Для создания оптимального контраста дефекта с фоном в зоне контроля в случае необходимости следует применять дополнительный переносной источник света. Освещенность контролируемых поверхностей должна быть достаточной для выявления дефектов, но не менее 500 Лк.

А.3.3 При визуальном контроле материала и сварных соединений сосуда следует проверять:

- отсутствие механических повреждений поверхностей основного металла и металла сварных соединений;

- отсутствие трещин и других поверхностных дефектов, образовавшихся (получивших развитие) в процессе изготовления или эксплуатации;

- отсутствие коррозионного и механического износа поверхностей элементов сосуда.

А.3.4 Измерительный контроль выполняют с целью определения соответствия геометрических размеров и допустимости повреждений материала и сварных соединений сосуда, выявленных при визуальном контроле, требованиям нормативно-технической документации.

А.3.5 При измерительном контроле состояния материала и сварных соединений сосуда определяют:

- геометрические размеры и дефекты формы сварных швов;

- размеры механических повреждений и деформированных участков материала, в том числе длину, ширину и глубину вмятин, рисок, раковин;

- размеры дефектов сварных соединений, в том числе длину, ширину и глубину подрезов, прожогов, наплывов, кратеров, свищей, пор, раковин и других несплошностей;

- глубину коррозионных язв и размеры зон коррозионного повреждения, включая их глубину.

А.4 Оценка результатов ВИК

Оценку качества основного металла элементов сосуда, сварных соединений и конструкции в целом по результатам ВИК проводят в соответствии с ПБ 03-576-03 [1], ПБ 03-584-03 [5] и ОСТ 26-291.

А.5 Регистрация результатов контроля

Результаты ВИК сосудов фиксируются в отчетной документации с приложением дефектограмм. Выявленные дефекты на поверхности сосуда отмечаются маркером для последующего дублирования их магнитопорошковым методом.

Приложение Б
(справочное)
Назначение органов управления и порядок подготовки к работе прибора Ф-205.30А

Б.1 Расположение и назначение органов управления феррозондового прибора Ф-205.30А показано на рисунке Б.1.

1 - кнопка включения питания; 2 - индикатор включения питания; 3 - дисплей; 4 - заводской номер; 5 - световой индикатор; 6 - гнездо для подключения преобразователей МДФ 9405.30 и МДФ 9405.130 (градиентометров); 7 - батарея аккумуляторная; 8 - гнездо для подключения преобразователей МДФ 9405.30-02 и МДФ 9405.130-01 (полемеров); 9 - кнопка записи; 10 - гнездо для подключения внешнего устройства (например, компьютера); 11-13, 15 - кнопки переключения состояний прибора; 14 - кнопки ввода цифровой информации и переключения состояний прибора

Рисунок Б.1 - Внешний вид прибора Ф-205.30А без преобразователей

Б.2 Подготовка прибора к работе состоит из выполнения следующих основных операций:

- установка на дисплее значения базы преобразователя-градиентометра, режима обнаружения дефектов и измерения градиента;

- установка режима измерения Н (режим «Н»).

Б.3 Для установки на дисплее значения базы преобразователя градиентометра МДФ-9405.30 необходимо включить прибор нажатием кнопки «ВКЛ». Затем многократным нажатием кнопки «РЕЖИМ +» или «РЕЖИМ -» добиться появления в левом нижнем углу дисплея цифр «3» или «4», которые определяют значение базы преобразователя-градиентометра (рисунок Б.1). При этом другие показания могут отличаться от значений, приведенных на рисунке Б.1.

Б.4 Нажатием кнопки «3/4» (рисунок Б.1, позиция 14) установить значение базы преобразователя МДФ-9405.30, равное 3.

Б.5 Установка режима обнаружения дефектов и измерения градиентах фиксированным порогом (режим «G») заключается в получении на дисплее изображения символа «F» (рисунок В.4 приложения В).

Если вместо символа «F» высвечивается знак «<», нажатием кнопки «ФИКС» добиться появления символа «F».

Если вместо символа «F» высвечивается символ «У», нажатием кнопки «УПР» добиться появления символа «F».

Б.6 Установка режима обнаружения дефектов и измерения градиента со следящим порогом (режим «G») заключается в получении на дисплее изображения символа «У» (рисунок В.8 приложения В).

Если вместо символа «У» высвечивается символ «F», нажатием кнопки «УПР» добиться появления символа «У».

Если вместо символа «У» высвечивается знак «<», нажатием кнопки «УПР» добиться появления символа «У».

Б.7 Для установки режима измерения Н (режим «Н») и обратно необходимо нажать кнопку «ИЗМЕРИТ» (рисунок Б.1, позиция 14). При этом на экране дисплея появится изображение, показанное на рисунке В.2 приложения В.

Если в левом нижнем углу экрана вместо символа «Н_τ» высвечивается символ «Н_n», нажатием кнопки «H_n/Н_τ» установить символ «Н_τ».

Б.8 Порядок проведения вспомогательных операций по подготовке прибора (зарядка аккумуляторных батарей, проверка работоспособности, установка даты, времени и др.) приведен в инструкции по эксплуатации прибора и в настоящем стандарте не изложены.

Приложение В
(рекомендуемое)
Технология проведения феррозондового контроля с использованием прибора Ф-205.30А

В.1 Аппаратура и принадлежности

В.1.1 Для проведения ФЗК сварных соединений трубопроводов необходимо иметь:

- магнитоизмерительный феррозондовый комбинированный прибор;

- намагничивающее устройство;

- СОП;

- устройство для зарядки аккумуляторных батарей;

- рулетку измерительную длиной от 1 до 2 м;

- мел;

- ветошь.

В.1.2 Феррозондовый комбинированный прибор Ф-205.30А предназначен:

- для проверки качества намагниченности контролируемого изделия. При этом применяется преобразователь-полемер МДФ 9405.30-02 для измерения напряженности магнитного поля Н_τ;

- поиска дефектов сварных соединений с применением преобразователя-градиентометра МДФ 9405.30, который позволяет измерять градиент G_n;

- записи результатов контроля с применением манипулятора МУМ 822 и передачи записанной информации на компьютер.

В.1.3 Намагничивающее устройство МСН-14 (МСН-15) предназначено для создания постоянного магнитного поля в контролируемом участке сварного шва.

В.1.4 СОП предназначен для проверки работоспособности и настройки чувствительности феррозондового комбинированного прибора.

В.2 Технология проведения контроля с фиксированным порогом

В.2.1 После подготовки прибора к работе в соответствии с руководством по эксплуатации и приложением Б необходимо выполнить следующие технологические операции:

- намагнитить сварное соединение и проверить качество намагничивания (контролепригодность);

- установить пороговое значение градиента G_n;

- выполнить сканирование сварного шва;

- провести анализ и обработку результатов контроля.

В.2.2 Намагничивание сварного соединения. Проверка качества намагниченности

В.2.2.1 Установить НУ на поверхность контролируемого изделия на время от 3 до 5 с таким образом, чтобы ось, соединяющая полюса НУ, была перпендикулярна сварному шву, а сварной шов - равноудален от полюсов НУ (рисунок В.1). Расстояние между магнитным полюсом и швом не должно быть меньше 40 мм. Максимальное расстояние между полюсами НУ не должно быть больше 800 мм.

В.2.2.2 Запомнить расположение полюсов НУ относительно шва, например, путем установки во всех случаях южного (красного) полюса только справа от шва.

В.2.2.3 Намагнитить сварное соединение по всей длине путем перестановки полюсов НУ с шагом от 120 до 150 мм без изменения расположения полюсов НУ относительно шва (рисунок В.1).

Рисунок В.1 - Схема намагничивания стыкового сварного соединения

В.2.2.4 Перевести прибор в режим измерения «Н» (рисунок В.2).

Рисунок В.2 - Режим «Н» измерения напряженности магнитного поля

В.2.2.5 Проверить качество намагниченности сварного шва, измеряя значения НУ на контролируемых участках, путем установки феррозондового преобразователя-полемера МДФ 9405.30-02 перпендикулярно оси шва (рисунок В.3). Сварной шов считается намагниченным, если значение Н_τ ≥ 100 А/м. Если указанное требование не выполняется даже после приближения полюсов НУ к оси шва на минимальное расстояние (40 мм), сварной шов является неконтролепригодным для проведения ФЗК.

Рисунок В.3 - Положение преобразователя МДФ 9405.30-02 на сварном шве при измерении значения Н_τ на контролируемых участках (N и S - магнитные полюса намагничивающего устройства)

В.2.3 Установка порогового значения градиента

В.2.3.1 Перевести прибор в состояние обнаружения дефекта и измерения градиента (рисунок В.4).

Рисунок В.4 - Режим «G» измерения градиента напряженности магнитного поля и обнаружения дефекта

В.2.3.2 Расположить феррозондовый преобразователь-градиентометр над искусственным дефектом на поверхности СОП.

В.2.3.3 Установить значение порогового уровня градиента в пределах 4800-6500 А/м², соответствующее градиенту напряженности магнитного поля над искусственным дефектом на поверхности СОП. Операцию выполнять нажатием кнопки «<» или «>». В примере, показанном на рисунке В.4, пороговое значение градиента соответствует 5020 А/м².

В.2.4 Сканирование сварных соединений. Анализ и обработка результатов

В.2.4.1 Расположить феррозондовый преобразователь-градиентометр на поверхности контролируемого сварного соединения, как показано на рисунке В.5. При этом большая сторона защитного колпачка преобразователя должна быть параллельна оси шва. Направление сканирования - вдоль оси шва.

В.2.4.2 Возвратно-поступательным перемещением преобразователя на участке длиной 50-60 мм просканировать околошовную зону слева от шва (рисунок В.5, позиция 1) не менее 2-3 раз с шагом 1-2 мм.

Рисунок В.5 - Положение преобразователя-градиентометра на поверхности контролируемого сварного шва (N и S - магнитные полюса намагничивающего устройства)

В.2.4.3 Выполнить аналогичное сканирование преобразователем в зоне сопряжения сварного шва с основным металлом (рисунок В.5, позиция 2) на той же длине участка. Сместить преобразователь вправо в позицию 3 и просканировать валик усиления шва на всю ширину на той же длине участка с шагом 1 - 2 мм.

В.2.4.4. Повторить операции в соответствии с В.2.4.2 и В.2.4.3 справа от оси шва (рисунок В.5, позиции 4 и 5). Траектория движения датчика по поверхности сварного шва показана на рисунке В.6.

В.2.4.5 Просканировать сварное соединение на других участках шва.

В.2.4.6 Отметить мелом зоны, на которых значение градиента напряженности магнитного поля превышает значение градиента над искусственным дефектом на поверхности СОП.

Примечание - Значение G_n в диапазоне 8000-12000 А/м² свидетельствует, как правило, о наличии сварочного дефекта (поры, шлаковые включения, непровары).

Рисунок В.6 - Траектория движения датчика по поверхности сварного соединения (N и S - магнитные полюса намагничивающего устройства)

В.2.4.7 Зачистить сварное соединение в отмеченных зонах до металлического блеска. В случае отсутствия видимых трещин проконтролировать повторно отмеченные зоны и выполнить дублирующий контроль ультразвуковым или магнитопорошковым методом в приложенном магнитном поле с оценкой качества в соответствии с 7.4.1.

Примечание- Значение G_n > 20000 А/м² после зачистки отмеченной зоны свидетельствует о наличии трещиноподобного дефекта глубиной более 3 мм.

В.2.4.8 Записать результаты контроля с применением манипулятора МУМ 822 (при необходимости) и передать данные в компьютер в соответствии с руководством по эксплуатации прибора и руководством по эксплуатации пакета программ РМД-1, МКИЯ.НД-03РЭ.

В.2.4.9 Оформить заключение результатов ФЗК. Форма заключения приведена в приложении Д.

В.3 Технологические операции проведения контроля со следящим порогом

В.3.1 После подготовки прибора к работе в соответствии с руководством по эксплуатации и приложением Б выполнить следующие технологические операции:

- проверить намагниченность объекта контроля (контролепригодность);

- установить пороговое значение градиента G_n;

- выполнить сканирование сварного шва;

- провести анализ и обработку результатов контроля.

В.3.2 Проверка намагниченности объекта контроля

В.3.2.1 Перевести прибор в режим измерения «Н» (рисунок В.7).

Рисунок В.7 - Режим «Н» измерения напряженности магнитного поля

В.3.2.2 Проверить намагниченность сварного шва, измеряя значения НУ на контролируемых участках, путем установки феррозондового преобразователя-полемера МДФ 9405.30-02 перпендикулярно оси шва (рисунок В.3). Как правило, намагниченность объектов контроля Нτ лежит в пределах 30-100 А/м.

В.3.3 Установка значения градиента

В.3.3.1 Перевести прибор в состояние обнаружения дефекта и измерения градиента со следящим порогом (рисунок В.8).

Рисунок В.8 - Режим «G» измерения градиента напряженности магнитного поля и обнаружения дефекта со следящим порогом

В.3.3.2 Расположить феррозондовый преобразователь-градиентометр над искусственным дефектом на поверхности СОП.

В.3.3.3 Установить значение порогового уровня градиента в пределах 4800-6500 А/м², соответствующее градиенту напряженности магнитного поля над искусственным дефектом на поверхности СОП. Операцию выполнять нажатием кнопки «<» или «>». В примере, показанном на рисунке В.4, пороговое значение градиента соответствует 5020 А/м².

В.3.4 Сканирование сварных соединений. Анализ и обработка результатов

В.3.4.1 Выполнить технологические операции по В.2.4.1 - В.2.4.9.

Примечание - Подробная информация о следящем пороге и проведении контроля в режиме обнаружения дефектов и измерения градиента со следящим порогом приведена в инструкции по эксплуатации прибора.

Приложение Г 
(обязательное)
Размерные показатели дефектов для норм оценки качества* по результатам неразрушающего контроля основного металла и сварных соединений сосудов

Таблица Г. 1- Дефекты поверхности основного металла и сварных соединений сосудов

* Данные из ГОСТ 5520, ОСТ 26-291, ПБ 03-576-03 [1], ПБ 03-584-03 [5].

Таблица Г. 2 - Внутренние дефекты основного металла и сварных соединений сосудов

Приложение Д
(рекомендуемое)
Форма заключения по результатам феррозондового контроля

Библиография

Ключевые слова: феррозондовый контроль, сосуды, работающие под давлением, неразрушающий контроль