ЭКСПЕРТНОЕ ТЕХНИЧЕСКОЕ ДИАГНОСТИРОВАНИЕ СОСУДОВ, РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ НА КОМПРЕССОРНЫХ И ГАЗОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫХ СТАНЦИЯХ. Оценка технического состояния (2005 год)

ВРЕМЕННАЯ МЕТОДИКА

ЭКСПЕРТНОЕ ТЕХНИЧЕСКОЕ ДИАГНОСТИРОВАНИЕ СОСУДОВ, РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ НА КОМПРЕССОРНЫХ И

ГАЗОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫХ СТАНЦИЯХ.

Оценка технического состояния и возможности дальнейшей эксплуатации
2005

СОДЕРЖАНИЕ
1 Область применения.......................................................................................................... 1

2 Нормативные ссылки................................................................................. 1

3 Термины и определения..............................................................................2

4 Обозначения и сокращения........................................................................... 6

5 Основные положения................................................................................. 7

6 Организация проведения работ.................................................................... 7

7 Анализ технической документации............................................................... 8

8 Программа экспертного обследования............................................................ 9

9 Подготовка сосуда к экспертному обследованию и обеспечение безопасности

при обследовании................................................................................... 9

10 Экспертное обследование сосуда................................................................ 12

11 Анализ повреждений, дефектов и параметров технического состояния................... 21

12 Назначение срока и условий дальнейшей эксплуатации. Технологический регламент

контроля технического состояния при продолжении эксплуатции........................24

13 Содержание и оформление заключения по результатам ЭТД сосуда.................... 26

Приложение А Форма отчета по анализу технической документации.........................28

Приложение Б Формы протоколов с примерами заполнения....................................33

Приложение В Определение характера несплошности металла................................ 44

Приложение Г Форма документа «Заключение по результатам

экспертного технического диагностирования»..................................................... 46

Приложение Д Форма документа «Временное разрешение на продолжение

эксплуатации сосуда»....................................................................................50

Приложение Е Техническое диагностирование быстродействующих

скобовых затворов.........................................................................................51

Библиография.............................................................................................63

- задир: Повреждение с теми же характеристиками, что и у царапины. В отличие от царапины задир имеет зазубренные края. Задир характеризуется когезионным отрывом, при котором прочность фрикционных связей между поверхностью металла и царапающим телом выше прочности основного материала в глубине стенки сосуда;

- царапина: Повреждение наружной поверхности металла в результате однократного динамического взаимодействия поверхности с перемещающимся относительно нее твердым телом ("индентором"), имеющим острые края. При образовании царапины контактные напряжения достигают разрушающих значений. В этой связи определение твердости по Виккерсу (для металла толщиной менее 10 мм) в настоящем руководящем документе не рекомендуется. Форма поперечного сечения царапины близка к треугольной или трапецевидной И может изменяться по длине.

Направление относительно образующей сосуда - произвольное. Форма царапины на поверхности сосуда может быть прямолинейной, криволинейной и полигональной;

3.25 разрушение хрупкое: Вид разрушения, при котором размер пластической зоны у вершины трещины или концентратора, инициирующих разрушение, пренебрежимо мал по сравнению с размером поперечного сечения сосуда (образца) в месте разрушения.

3.26 ресурс: Суммарная наработка сосуда от начала его эксплуатации или ее возобновления после ремонта до перехода в предельное состояние;

3.27 остаточный ресурс: Суммарная наработка сосуда от момента контроля его технического состояния до перехода в предельное состояние.

3.28 расчетный ресурс сосуда (элемента): Продолжительность эксплуатации сосуда (элемента), в течение которого изготовитель гарантирует надежность его работы при условии соблюдения режима эксплуатации, указанного в руководстве (инструкции) по эксплуатации изготовителя и расчетного числа пусков.

3.29 соединение фланцевое: Неподвижное разъемное соединение частей сосуда, герметичность которого обеспечивается путем сжатия уплотнительных поверхностей непосредственно друг с другом или через посредство расположенных между ними прокладок из более мягкого материала, сжатых крепежными деталями.

3.30 исправное техническое состояние: Состояние сосуда, при котором он соответствует всем требованиям нормативной и (или) конструкторской (проектной) документации.

3.31 техническое состояние сосуда: Состояние, которое характеризуется в определенный момент времени, при определенных условиях внешней среды, значениями параметров, установленных технической документацией.

3.32 неисправное техническое состояние: Состояние сосуда, при котором он не соответствует хотя бы одному из требований нормативной и /или конструкторской (проектной) документации. Если в сосуде при обследовании обнаружен дефект, непредусмотренный конструкторской документацией, например, непровар, техническое состояние оценивается как «неисправное». Если расчетами доказывается допустимость данного дефекта, сосуд с этой неисправностью может быть допущен к дальнейшей эксплуатации, и техническое состояние в «Заключении...» оценивается как «работоспособное».

3.33 неработоспособное техническое состояние: Состояние сосуда, при котором значение хотя бы одного параметра, характеризующего способность выполнять заданные функции, не соответствует требованиям нормативной и (или) конструкторской (проектной) документации. В настоящем стандарте подобное определение дается техническому состоянию сосуда, если при проведении ЭТД выявлен хотя бы один параметр, при котором условия прочности корпуса сосуда при заданных условиях эксплуатации не выполняются.

3.34 работоспособное техническое состояние: Ссостояние сосуда, при котором значения всех параметров, характеризующих способность выполнять заданные функции, соответствуют требованиям нормативной и (или) конструкторской (проектной) документации. Работоспособный сосуд в отличие от исправного должен удовлетворять лишь тем

требованиям нормативной и (или) конструкторской (проектной) документации, выполнение которых обеспечивает нормальное применение сосуда по назначению. В настоящем стандарте подобное определение дается техническому состоянию сосуда, у которого при проведении экспертного технического диагностирования выявлены повреждения, дефекты или эксплуатационные параметры, выходящие за рамки допускаемых значений, определенных конструкторской (проектной) и (или) нормативной документацией, устанавливающей требования к качеству при изготовлении, но расчетами доказано, что прочность корпуса сосуда при заданных условиях эксплуатации обеспечивается.

3.35 назначенный срок службы: Календарная продолжительность эксплуатации, при достижении которой эксплуатация должна быть прекращена независимо от его технического состояния. По истечении назначенного срока службы сосуд должен быть остановлен и должно быть принято одно из следующих решений: списание или проведение экспертного технического диагностирования сосуда с выдачей заключения об установлении нового назначенного срока.

3.36 срок службы сосуда: Продолжительность эксплуатации сосуда в календарных годах до перехода в предельное состояние.

3.37 расчетная температура стенки: Температура, при которой определяются физико-механические характеристики, допускаемые напряжения материала и проводится расчет на прочность элементов сосуда.

3.38 допустимая толщина стенки: Минимальная толщина стенки сосуда (или его элемента), при которой выполняются условия прочности, установленные действующей НД; она является критерием для определения достаточных значений фактической толщины стенки.

3.39 фактическая толщина стенки: Толщина стенки, измеренная на конкретном участке сосуда (элемента).

3.40 номинальная толщина элемента сосуда: Указанная на чертеже паспорта сосуда толщина основного металла элемента без учета допусков;

3.41 расчетная толщина стенки: Толщина стенки сосуда (или его элемента), теоретически необходимая для обеспечения прочности сосуда (или его элемента) при воздействии внутреннего или наружного давления.

3.42 штуцер: Элемент, предназначенный для присоединения к сосуду трубопроводов, трубопроводной арматуры, контрольно-измерительных приборов и т.п.

3.43 элемент сосуда: Сборная единица сосуда, предназначенная для выполнения одной из основных функций сосуда.

3.44 экспертиза: Рассмотрение какого-либо вопроса экспертами для вынесения заключения.

3.45 экспертиза промышленной безопасности (далее экспертиза): Оценка соответствия объекта экспертизы предъявляемым к нему требованиям промышленной безопасности, результатом которой является заключение.

3.46 эксперт: Специалист, осуществляющий проведение экспертизы промышленной безопасности.
4 ОБОЗНАЧЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ

В настоящей методике использованы следующие сокращения: А - приборы автоматики;

АРД - амплитуда-расстояние-диаметр дефекта;

АЭ - акустико-эмиссионный;

АЭК - акустико-эмиссионный контроль;

БДЗ - быстродействующий затвор;

ВИК - визуальный и измерительный контроль;

КИП - контрольно-измерительные приборы;

МПК - магнитопорошковый контроль;

НК - неразрушающий контроль;

НД - нормативная документация;

УЗ - ультразвуковой;

УЗК - ультразвуковой контроль;

ЭТД - экспертное техническое диагностирование.

5 ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

5.1 ЭТД является составной частью экспертизы промышленной безопасности технических устройств и выполняется для сосудов:

- выработавших назначенный срок службы;

- фактический срок службы которых превысил 20 лет и более [при отсутствии в технической документации диагностируемого сосуда сведений о назначенном сроке службы];

- после механических повреждений корпуса, вызванных аварией или попавших в зону огня при пожаре;

- при нарушении установленного режима эксплуатации (превышение разрешенного давления, кроме предусмотренного гидравлическими испытаниями; действие статических, циклических и вибрационных нагрузок, не предусмотренных проектно-конструкторской документацией);

- при обнаружении повреждений и дефектов, не допустимых ПБ 03-576-03 [1], ОСТ 26 291.

5.2 ЭТД выполняют организации, имеющие лицензию Ростехнадзора на проведение экспертизы промышленной безопасности в соответствии с действующим законодательством, персонал, аттестованный в установленном порядке, и метрологически обеспеченные технические средства.

5.3 Оценка технического состояния сосуда проводится на основании:

- проверки соответствия параметров технического состояния требованиям конструкторской (проектной) и НД, предъявляемым к конструкции и материалам при изготовлении, монтаже, ремонте и эксплуатации;

- проверки соответствия параметров технического состояния, выявленных повреждений и дефектов критериям и нормам, установленным в настоящем документе;

- поверочных расчетов на прочность (при необходимости).

5.4 Сосуд допускается к дальнейшей эксплуатации в установленном порядке, если в результате проведенного ЭТД определено, что при расчетных параметрах нагружения (давлении и температуре) он находится в «исправном» или «работоспособном» состоянии.

5.5 Для сосуда, допускаемого к дальнейшей эксплуатации, устанавливаются новый назначенный срок службы и регламент контроля технического состояния при продолжении его эксплуатации (п. 12).

6 ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОВЕДЕНИЯ РАБОТ

6.1 Выполнение ЭТД осуществляется по договору между экспертной организацией и предприятием, эксплуатирующим сосуд.

6.2 ЭТД сосудов, выполненных из сталей в соответствии с ПБ 03-576-03 [1] (или зарубежных аналогов отечественных сталей), включает последовательное выполнение следующих работ:

- анализ технической документации;

- разработку программы экспертного обследования;

- подготовку сосуда к экспертному обследованию и обеспечение безопасности при обследовании;

- экспертное обследование сосуда (сбор необходимой и достаточной диагностической информации);

- анализ параметров технического состояния, повреждений и дефектов;

- назначение срока и условий дальнейшей эксплуатации, регламента контроля технического состояния при продолжении эксплуатации;

- подготовку «Заключения по результатам ЭТД сосуда».

6.3 Предприятие, эксплуатирующее сосуд, определяет сроки проведения его экспертного обследования (как этапа ЭТД), в установленном для данного предприятия порядке предоставляет экспертной организации необходимую техническую документацию, готовит сосуд к обследованию (п.9) и оформляет наряд-допуск специалистов экспертной организации на проведение работ повышенной опасности, производит вырезку металла, если она предусмотрена в программе экспертного обследования (п.10.5.5). Сроки проведения экспертного обследования сосудов рекомендуется приурочивать к их плановым производственным остановкам.

6.4 Приказом по экспертной организации официально формируется группа квалифицированных экспертов, назначается руководитель работы (ведущий эксперт). Полномочия экспертов определяются в порядке, установленном экспертной организацией.

Ведущий эксперт организует и координирует проведение работ, согласовывает с техническим руководителем предприятия, эксплуатирующего сосуд, программу экспертного обследования (п.8) и передает ему один экземпляр программы для подготовки сосу-да(ов) к экспертному обследованию.
7 АНАЛИЗ ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

7.1 Анализ технической документации выполняется для:

- определения соответствия технических характеристик и конструкции сосуда требованиям конструкторской (проектной) документации;

- выявления имевших место отклонениях от технологического регламента при эксплуатации сосуда (нарушениях эксплуатационных режимов, авариях и др.);

- получения данных о проведенных ремонтах (по какой причине и когда проводились, характеристика дефектов, технология их ремонта и др.);

- получения информации, уточняющей программу обследования сосуда.

7.2 Анализу подлежат:

- паспорт сосуда с приложениями;

- эксплуатационная документация, содержащая информацию о параметрах нагружения (давление и температура) сосуда, за последние два года эксплуатации;

- документация (протоколы, акты и т.п.), содержащая результаты проведенных ранее обследований сосуда: контроля технического состояния неразрушающими методами (в том числе после ремонта), лабораторных исследований материалов и т.д.;

- другие документы, имеющие отношение к диагностируемому сосуду.

7.3 Объем информации, получаемой в процессе анализа технической документации, и форма отчета установлены приложением А.

7.4 Результаты анализа технической документации учитываются при подготовке программы экспертного обследования (п.8), экспертном обследовании (п. 10), анализе параметров технического состояния (п.11) и назначении срока ri условий дальнейшей эксплуатации сосуда (п. 12).

7.5 При отсутствии паспорта сосуда его восстановление осуществляется в соответствии с требованиями ПБ 03-576-03 [1].

8 ПРОГРАММА ЭКСПЕРТНОГО ОБСЛЕДОВАНИЯ
8.1 Экспертное обследование проводится по программе, разрабатываемой на каждый сосуд или группу сосудов одной конструкции, работающих на одной станции, с учетом конструктивных особенностей и условий эксплуатации, а также возможности применения того или иного метода неразрушающего контроля.

8.2 Программа содержит:

- перечень выполняемых при экспертном обследовании работ с указанием методов и средств контроля, элементов и зон (отмеченных на карте контроля), подлежащих контролю и его объема;

- карту контроля;

- требования к качеству подготовки поверхности;

- ссылки на НД, которой руководствуются при проведении контроля;

- наименования и адреса «организаций - исполнителей» работ;

8.3 Виды, методы, объем и порядок проведения НК сосуда, включаемые в программу экспертного обследования при первичном ЭТД, устанавливаются на основе таблицы 1 и результатов анализа технической документации (при выявлении зон, подлежащих контролю, но не предусмотренных перечнем таблицы 1).

Объем контроля при вторичном и последующем ЭТД определяется п. 12.6.

При повышенной вибрации трубопроводов (уровень среднеквадратического значения виброскорости 5 мм/с и более), связанных с сосудом, или самого сосуда, сезонных подвижек фундаментов (для регионов, где это имеет место) необходимо особое внимание обратить на сварные соединения патрубков штуцеров, на которые передается нагрузка от этих воздействий. В программе экспертного обследования следует предусмотреть измерение твердости металла (п. 10.5.2) в этих соединениях.

После ремонта по устранению трещин необходимо предусмотреть МПК (п. 10.4.1), УЗК (п. 10.4.2) и (при необходимости) измерение твердости (п. 10.5.2) металла сварных соединений ремонтной зоны.

8.4 Зоны контроля, с указанием размеров, должны быть изображены на карте контроля с привязкой их местоположения к ближайшим элементам сосуда или сварным швам (пример представлен на рисунке 1).

8.5 В процессе проведения экспертного обследования сосуда в программу могут быть внесены дополнения (см. примечания в таблице 1, п.10.2.9, 10.4.1.3, 10.4.2.4, 10.5.2.6,10.5.4.4).

Решение о необходимости включения дополнительных работ по определению механических характеристик металла, его химического состава и структуры (п. 10.5) принимает ведущий эксперт.

8.6 Программа утверждается руководителем экспертной организации, согласовывается с техническим руководителем предприятия, эксплуатирующего сосуд.

9 ПОДГОТОВКА СОСУДА К ЭКСПЕРТНОМУ ОБСЛЕДОВАНИЮ И ОБЕСПЕЧЕНИЕ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ОБСЛЕДОВАНИИ

9.1 Предприятие, эксплуатирующее сосуд, в соответствии с программой экспертного обследования и требованиями ПБ 03-576-03 [1] готовит сосуд к обследованию и выполняет следующие работы:

- вывеску на месте проведения работ предупредительных плакатов и табличек, установленного образца;

- отключение сосуда от всех коммуникаций со стравливанием газа, установку заглушек с хвостовиками;

Таблица 1 - Наименование работ и порядок их проведения

Рисунок 1 - Пример оформления эскиза и карты контроля (пылеуловитель ГП 144) 

- установку (при необходимости) лесов, подмостков;

- удаление (снятие) частично или полностью наружной изоляции, препятствующей проведению контроля;

- вскрытие сосуда и очистку его от отложений;

- очистку от загрязнений внутренних и наружных поверхностей сосуда и зачистку зон контроля в соответствии с картой контроля (п.8.4);

- проведение анализа воздуха внутри сосуда на содержание вредных и взрывоопасных веществ в соответствии с действующими правилами техники безопасности;

- обеспечение освещением (для проведения внутреннего осмотра сосуда) и электропитанием приборов и технических средств контроля в соответствии с правилами техники безопасности, действующими на объекте.

Примечание - Отключение сосуда может не проводиться при проведении отдельных видов контроля: УЗ толщинометрии и дефектоскопии, АЭ контроля, измерении твердости и т.д., при условии оформления предприятием, эксплуатирующим сосуд, разрешения на проведение этих работ.

9.2 Подготовку поверхности сосуда для проведения НК проводят специалисты предприятия, эксплуатирующего сосуд, в объеме и с качеством, указанными в программе экспертного обследования п.8.2.

Шероховатость поверхности изделий и сварных соединений для проведения контроля должна быть не более:

Ra 12,5 (Rz 80)- при визуальном и измерительном контроле (РД 34.10.130-96 [2]);

Ra 3,2 (Rz 20) - при капиллярных видах контроля (ГОСТ 18442, ОСТ 26 291);

Ra 10 (Rz 63) - при МПК (ГОСТ 21105);

Ra 6,3 (Rz 40) при УЗ и АЭ контроле (в области расположения пьезопреобразователей) (ГОСТ 14782, ОСТ 26-2044, ПБ 03-593-03 [3]).

Примечание - Применение технических средств, позволяющих проведение контроля при другой шероховатости поверхности, допускается при выявляемости дефектов не хуже, чем средствами, с требованиями к шероховатости, перечисленными выше.

Ширина обработки поверхности для ультразвуковой дефектоскопии должна быть не менее 150 мм по обе стороны сварного шва.

Площадь обрабатываемой поверхности для проведения ультразвуковой толщинометрии - не менее 3 диаметров рабочей поверхности используемого пьезоэлектрического преобразователя.

9.3 Предприятие, эксплуатирующее сосуд, обеспечивает выполнение требований по технике безопасности в соответствии с инструкцией по безопасному ведению работ, утвержденной в установленном порядке.



10 ЭКСПЕРТНОЕ ОБСЛЕДОВАНИЕ СОСУДА

10.1 Общие требования

10.1.1 Экспертное обследование проводится для выявления дефектов и иных отклонений от требований проектной (конструкторской) и НД, которые могли возникнуть в период эксплуатации, в том числе после проведения предыдущего обследования, или могли быть пропущены при их проведении) с целью последующего определения фактического технического состояния сосуда.

10.1.2 Обследование БДЗ выполняется в соответствии с требованиями Приложения Е. 

сварные соединения опорного кольца с корпусом сосуда и с тарелкой циклонной группы,

сварное соединение трубы входа газа в циклонную группу с патрубком штуцера входа газа,

сварное соединение циклонов с опорной решеткой, элементы циклонов на наличие эрозионного износа;

- для мультициклонных пылеуловителей также контролируются: состояние конусного бункера и дренажной трубы;

- для масляных пылеуловителей также контролируются: сварные соединения перегородок с трубками, целостность жалюзийной насадки;

- в фильтрах - сепараторах: отбойный лист на входе газа,

сварные соединения приварки опорных решеток, сетчатый отбойник;

- в газосепараторах:

сварные соединения решеток под насадку, сварные соединения перегородок;

- в емкостях с обогревом: змеевик подогревателя.

Выявленные повреждения и дефекты внутренних устройств и соединений заносятся в протокол визуального и измерительного контроля, но не учитываются при назначении срока службы сосуда.

Экспертная организация должна принять решение о необходимости устранения дефектов. Решения (корректирующие мероприятия) записываются в заключительную часть «Заключения по результатам ЭТД сосуда» (приложение Г).

10.2.5 При обнаружении на поверхности элемента корпуса трещин, вмятин, выпучин необходимо осмотреть также противоположную (внутреннюю, если к ней есть доступ или наружную) поверхность корпуса в этой зоне.

При обнаружении коррозионных повреждений (в зоне «набухания» изоляции и/или растрескивания лакокрасочного покрытия) необходимо дополнительно зачистить прилегающую к этим повреждениям поверхность сосуда для определения границ и характера повреждений.

10.2.6 При обнаружении отклонения положения сосуда от вертикали необходимо с помощью теодолита или других устройств определить величину этого отклонения. При наличии отрыва трубопроводов входа или выхода газа от фундамента - измерить величину зазора между нижней образующей трубопровода и опорной поверхностью.

10.2.7 При обнаружении вмятин или выпучин в стенках элементов сосуда следует определить максимальные размеры вмятины или выпучины по поверхности элемента в двух (продольном и поперечном) взаимно перпендикулярных направлениях («а» и «Ь») и максимальную ее глубину (прогиб 8), при этом глубина вмятины (выпучины) отсчитывается от образующей (или направляющей) недеформированного элемента сосуда.

Если максимальный из размеров вмятины (выпучины) "а" или "Ь" превышает 20S (где S - толщина стенки элемента сосуда) или превышает 200 мм, то необходимо измерить ее глубину в нескольких точках. В качестве таких точек рекомендуется принять узловые точки сетки, ячейки которой не превышают 5S, но не более 50 мм, и результаты измерений представить в виде таблицы; при этом одна из узловых точек сетки должна быть совмещена с центром вмятины (выпучины), где ее глубина 5 является максимальной.

Если вмятина (выпучина) имеет плоский участок, то необходимо измерить его размеры и указать их на карте контроля или схеме.

10.2.8 В протоколе визуального и измерительного контроля (приложение Б) фиксируются дефекты и повреждения, выходящие за пределы допускаемых ПБ 03-576-03 [1], ОСТ

26 291 и ИТНЭ [4]. Места с выявленными повреждениями и дефектами должны быть отображены на карте контроля с привязкой к ближайшим сварным швам.

10.2.9 Ведущий эксперт при выявлении повреждений и дефектов дополняет программу экспертного обследования:

- контролем толщины ультразвуковым методом (п. 10.3) в зонах максимального коррозионно-эрозионного износа металла и в зоне выявленной вмятины (выпучины);

- МПК (п. 10.4.1) участка поверхности с выявленными признаками трещины для подтверждения ее наличия и уточнения границ на поверхности, УЗК (п. 10.4.2) - для определения глубины проникновения в металл;

- УЗ дефектоскопией (п. 10.4.2), АЭ (п. 10.6) или другим контролем области подреза сварного соединения с целью проверки отсутствия (наличия) трещин;

- МПК (капиллярным) (п.10.4.1), УЗК (п.п.10.3.2, 10.4.2) или АЭ контролем (п.10.6) ремонтных участков;

10.2.10 При осмотре поверхности в доступных местах используются лупы не менее, чем 4-х кратного увеличения, в недоступных - эндоскопы, перископы или простейшие приспособления в виде штанги с закрепленным на ней зеркалом. Осмотр проводится с применением местной подсветки.

10.2.11 Для измерения параметров выявленных повреждений и дефектов следует применять исправные, прошедшие метрологическую поверку, инструменты и приборы: лупы измерительные, металлические измерительные линейки, штангенциркули, микрометрические глубиномеры и т.п.

10.2.12. Если внутренний осмотр нельзя выполнить с помощью средств, указанных в п. 10.2.10 (например, осмотр маслоотделителей и маслосборников), ведущий эксперт может применить акустико-эмиссионный метод контроля и более полную ультразвуковые дефектоскопию и толщинометрию.



10.3 Контроль толщины стенки элементов сосуда. Контроль сплошности основного металла и металла околошовной зоны

10.3.1 Определение фактической толщины стенок элементов сосуда выполняют методом УЗ толщинометрии, руководствуясь требованиями ГОСТ 28702, инструкцией по эксплуатации толщиномера и настоящего руководящего документа.

Для измерений могут бьгть использованы отечественные и импортные толщиномеры (со встроенным дисплеем, отображающим последовательности эхо-сигналов) с суммарной погрешностью измерения ±0,05 мм.

Для измерений толщины допускается использование УЗ дефектоскопов, обеспечивающих суммарную погрешность измерения толщины стенки ±0.05 мм.

10.3.2 Определение характера несплошности металла (строчечные дефекты без расслоения, расслоение) выполняют методами УЗ дефектоскопии.

При проведении контроля сплошности необходимо руководствоваться справочным приложением В и ГОСТ 22727.

10.3.3 При обнаружении строчечных «полупрозрачных» дефектов число точек контроля в околошовной зоне увеличивается вдвое.

При выявлении расслоения металла необходимо определить границы расслоения.

10.3.4 Если при измерении толщины элемента сосуда получены отдельные минимальные значения, отличающиеся более чем на 5% (в зоне отбортовки днища более чем на 10%) от среднего значения результатов измерения, необходимо провести дополнительные измерения для определения минимальной толщины и определить границы этого утонения

10.3.5 Результаты измерений фиксируются в таблице контроля толщины, содержащей также наименование элемента, номера точек, в которых проведено измерение.

При выявлении расслоений, строчечных «полупрозрачных» дефектов в протоколе контроля толщины необходимо указать толщину стенки в этой зоне, а в протоколе контро-ля сплошности основного металла и металла околошовной зоны - привести характеристику выявленной несплошности («расслоение» или «строчечные полупрозрачные дефекты»), указать местоположение и размеры зоны несплошности. Зону несплошности металла необходимо изобразить на карте контроля.



10.4 Контроль сварных соединений

10.4.1 Контроль поверхностных дефектов

10.4.1.1 Цель контроля - выявление и определение размеров, ориентации поверхностных и подповерхностных трещин, трещиноподобных дефектов.

Контроль внутренней или (и) наружной поверхностей сварных соединений проводится методами магнитопорошковой, капиллярной дефектоскопии или др. в соответствии с требованиями действующих НД на эти методы (при применении МПК и капиллярной дефектоскопии - ГОСТ 18442, ГОСТ 21105, ОСТ 26-5).

10.4.1.2 В протоколе контроля должно быть приведено описание формы, размеров и местоположения выявленных дефектов. Положение выявленных дефектов следует также изобразить на карте контроля.

10.4.1.3 В случае выявления трещин (при нарушении условий эксплуатации, см. отчет по анализу технической документации и протокол по ВИК) в сосудах для установления причины их возникновения ведущий эксперт принимает решение (см. также п. 11.4) о необходимости дополнительных исследований: измерение твердости (п.10.5.2) и металлографический анализ структуры (п. 10.5.4) металла в области трещины.

10.4.2 УЗ дефектоскопия сварных соединений

10.4.2.1 УЗ дефектоскопия проводится в соответствии с требованиями ГОСТ 14782, ГОСТ 3242, ОСТ 26-2044 и др. для выявления дефектов типа трещин, расслоений, неметаллических включений, газовых пор и др. дефектов в сварном соединении, определения мест расположения дефектов и их условных размеров.

10.4.2.2 Дефектоскопы должны быть укомплектованы прямыми и наклонными преобразователями и АРД-диаграммами, рассчитанными для используемых преобразователей. Для настройки чувствительности контроля необходимо применять контрольные образцы из тех же марок сталей, из которых выполнены обследуемые элементы сосуда.

10.4.2.3 Выявленные дефекты должны быть отнесены к одному из типов: объемные непротяженные, объемные протяженные или плоскостные, руководствуясь ГОСТ 14782. Положение и условные размеры выявленных дефектов должны быть изображены на карте контроля и на эскизе сварного соединения (в поперечном сечении сварного соединения и в плане). Оценка качества сварных соединений должна производиться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и ГОСТ 14782, ГОСТ 25997, ОСТ 26-2044.

10.4.2.4 Ведущий эксперт в случае выявления трещин вносит дополнения в программу обследования сосуда по аналогии с п. 10.4.1.3.

В случае выявления внутренних дефектов ведущий эксперт может принять решение о применении АЭ контроля для оценки их активности (опасности).



10.5 Определение механических характеристик металла, его химического состава и структуры

10.5.1 Определение механических характеристик металла, его химического состава и структуры проводится для установления их соответствия требованиям проектной (конструкторской) и НД, выявления изменений в материалах в результате нарушения нормированных условий работы, аварии (приведших к повреждениям металла конструкции) или в связи с длительной эксплуатацией в ненормированных условиях.

Необходимость определения механических характеристик металла, его химического состава и структуры устанавливается ведущим экспертом в процессе проведения анализа технической документации (п. 7) и экспертного обследования сосуда (п. 10).

10.5.3.4 Результаты анализа химического состава оформляются в виде заключения, в котором указываются метод контроля, химический состав и соответствующая ему марка металла по НД (см. ОСТ 26 291).

10.5.4 Металлографический анализ структуры металла.

10.5.4.1 Металлографический анализ структуры металла проводят с целью обнаружения отклонения микроструктуры по виду, количеству и величине структурных составляющих от требований стандартов (п. 10.5.4.3), определения причин возникновения повышенных коррозионных повреждений или трещин, снижающих прочность сосуда, установления возможных изменений структуры металла, подвергшегося воздействию открытого огня.

10.5.4.2 Анализ структуры следует выполнять непосредственно на обследуемом сосуде неразрушающим (безобразцовым) методом путем снятия реплик (оттисков) согласно действующей НД (например, ОСТ 34-70-690) с последующей идентификацией микроструктуры оптическим методом.

10.5.4.3 Результаты макро и микроанализа представляются в виде заключения о качестве металла с описанием его структуры, выявленных неоднородностей и повреждений (по ГОСТ 1778, ГОСТ 10243), величины (балла) зерна по ГОСТ 5639 и полосчатости по ГОСТ 5640.

10.5.4.4 При несоответствии структуры металла (по данным металлографического анализа) требованиям НД, необходимо проверить химический состав металла (п.10.5.3). При выявлении закалочных структур в области сварных соединений необходимо оценить склонность металла соединений к хрупкому разрушению (п. 10.5.5).

10.5.5 Определение механических характеристик металла

10.5.5.1 Определение механических характеристик металла проводится при отсутствии в паспорте сосуда механических характеристик основных элементов сосуда, при восстановлении паспорта сосуда, а также для определения фактических механических характеристик.

10.5.5.2 Для определения механических характеристик могут применяться как разрушающие (требующие последующего проведения ремонтно-восстановительных работ), так и неразрушающие методы (не требующие проведения ремонтно-восстановительных работ).

10.5.5.3 Выбор метода и места вырезки проб для изготовления образцов определяет ведущий эксперт и согласовывает с техническим руководителем предприятия, эксплуатирующего сосуд.

10.5.5.4 Диаметр вырезки должен быть достаточным для изготовления необходимого количества образцов и выбирается из ряда 100, 150 или 200 мм таким образом, чтобы в дальнейшем можно было отремонтировать сосуд вваркой штуцера Dy 100, Dy 150, Dy 200. Вырезка металла и установка штуцеров производится с учето.м требований ОСТ 26 291. Вырезка металла производится механическим способом (сверлением через кондуктор, кольцевой фрезой и т.п. приспособлениями). Допускается вырезка огневым способом, при этом необходимо предусмотреть прибавку не менее 40 мм по диаметру для удаления зоны термического влияния механическим способом. Заготовка должна иметь сопроводительный документ, в котором указываются наименование предприятия, наименование и заводской номер сосуда, место вырезки, ориентация вырезки относительно оси сосуда, подпись ответственного за вырезку лица

10.5.5.5 Местоположение вырезок проб и/или отбора микропроб металла следует указать на карте контроля сосуда.

10.5.5.6 При разрушающем методе определяют прочностные и пластические свойства металла, ударную вязкость (в диапазоне +20...-60 °С) и, при необходимости, вязкость разрушения (например, по ГОСТ 25.506).

Испытания на растяжение проводятся в соответствии с требованиями ГОСТ 1497, ударную вязкость - на поперечных образцах типа 11 (типа Шарпи) по ГОСТ 9454.

10.5.5.7 Прочностные характеристики (пределы прочности и текучести) допускается получать неразрушающим (косвенным) методом по результатам измерения твердости (см.

например, ГОСТ 22761 и ГОСТ 22762). Применение других физических методов определения механических характеристик или автоматизированных вариантов существующих разрешается при наличии инструкции, согласованной с Ростехнадзором.

10.5.5.8 Оценку степени охрупчивания материала диагностируемых сосудов в процессе длительной эксплуатации допускается проводить методом микропроб, в соответствии с РД 03-380-00 [5].

10.5.9 Результаты определения механических характеристик, анализа химического состава и структуры металла, оформляются в виде отчета или технической справки с выводами, заключением, рекомендациями и используются при подготовке «Заключения по результатам ЭТД сосуда».



10.6 Акустико-эмиссионный контроль

10.6.1 АЭ контроль сосуда при экспертном обследовании сосуда, а также при гидравлическом или пневматическом (по ПБ 03-576-03 [1]) испытании проводится по решению экспертной организации.

Алгоритм применения АЭ контроля сосудов, работающих под давлением, приведен на рисунках 2 и 3.

10.6.2 Правила организации и проведения АЭ контроля должны соответствовать ПБ-03-593 [3], а также НД, устанавливающей требования по применению АЭ контроля для конкретного типа или группы сосудов, согласованной с Ростехнадзором.

10.6.3 Сосуд, подвергаемый АЭ контролю, должен быть обеспечен средствами контроля параметров нагружения сосуда (давления, температуры стенки сосуда и т.п.), которые подключаются к прибору АЭ контроля для регистрации характера их изменения на дисплее оператора (параллельно с отображением параметров АЭ контроля).

10.6.4 Не допускается применение «зонного» способа определения местоположения развивающихся дефектов с неизвестными координатами (реализация алгоритма по схеме на рисунке 2).

«Зонный» метод допускается применять при оценке степени опасности дефектов, обнаруженных другими методами неразрушающего контроля с известными координатами (реализация алгоритма по схеме на рисунке 3). При этом количество каналов должно быть, по крайней мере, равным количеству дефектов.

10.6.5 При остановке контроля (вызванной, например, сбоем аппаратуры, в том числе и при перегрузке каналов, появлением утечек во фланцевых соединениях, помехами и др. причинами, не связанными с акустической активностью дефектов) продолжение испытаний должно начинаться с давления, предшествующего остановке.

10.6.6 Отображаемые на дисплее параметры сигналов при АЭ контроле о текущем состоянии сосуда должны позволить оператору своевременно принять решение об остановке нагружения и снижении нагрузки.

10.6.7 АЭ контроль не исключает выполнение работ по первому этапу ЭТД (п.11.1.1).

10.6.8 Решение о продолжении и условиях дальнейшей эксплуатации (по алгоритму на рисунках 2 и 3) принимает ведущий эксперт. 

Рисунок 2 - Алгоритм АЭ диагностики развивающихся дефектов в сосудах

Рисунок 3 - Алгоритм АЭ диагностики степени опасности обнаруженных дефектов 

11 АНАЛИЗ ПОВРЕЖДЕНИЙ, ДЕФЕКТОВ И ПАРАМЕТРОВ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ

11.1 Целью анализа повреждений, дефектов и параметров технического состояния сосуда, выявленных в процессе экспертизы технической документации и экспертного обследования, является оценка (определение вида) текущего технического состояния сосуда.

11.1.1 На первом этапе проверяется соответствие:

- размеров и материалов основных элементов сосуда, действующих нагрузок и условий эксплуатации требованиям конструкторской (проектной) документации;

- параметров технического состояния, характеризующих качество сосуда, требованиям ПБ 03-576-03 [1], ОСТ 26-5, ОСТ 26 291, ОСТ 26-2044, Приложения Е настоящего стандарта (при выполнении ЭТД БДЗ), устанавливающим нормы оценки качества; выводы

о соответствии (несоответствии) делаются на основании результатов экспертного обследования (п. 10);

- толщины элементов сосуда требованиям конструкторской (проектной) документации и НД.

Достаточным условием для заключения о соответствии толщины элемента требованиям конструкторской (проектной) документации является условие
 

При отсутствии в паспорте данных о величине прибавки с,, принять с, =2 мм.

Если данное условие не выполняется, проверка соответствия толщины требованиям конструкторской (проектной) документации проводится на основе анализа прочностных расчетов с использованием данных, приведенных в паспорте сосуда1 \ либо путем проведения поверочного расчета прочности руководствуясь п. 11.1.2.

При соответствии параметров технического состояния сосуда требованиям конструкторской (проектной) НД техническое состояние сосуда оценивается как «исправное» и последующие этапы ЭТД не проводятся.

11.1.2 Анализ параметров технического состояния, повреждений и дефектов на втором этапе проводится, руководствуясь п. 11.1.3. При необходимости, выполняются поверочные расчеты на прочность (ГОСТ 14249, ГОСТ 24755, ГОСТ 26202 и др.). Расчетную температуру, допускаемые напряжения определяют, руководствуясь требованиями раздела 1 ГОСТ 14249.

Допускается в качестве расчетной температуры принимать проектное значение расчетной температуры, если она не ниже температуры, установленной ГОСТ 14249.

В качестве расчетного давления при фактически реализованных рабочих условиях следует принимать разрешенное давление.

11.1.3 Допускаемые дефекты и повреждения

11.1.3.1 Смещение, увод кромок листов в сварных соединениях, зарегистрированные в протоколе визуального и измерительного контроля или протоколе УЗ дефектоскопии, не должны превышать значений, допускаемых расчетом по РД 26-6-87 [6];

11.1.3.2 Отклонение сосуда колонного типа от вертикали, зарегистрированное в протоколе визуального и измерительного контроля, не должно превышать 1% высоты сосуда.

11.1.3.3 Высота вогнутости или выпуклости (вмятины или выпучины), зарегистрированной в протоколе визуального и измерительного контроля, не должна превышать на обечайке: 0.1 s при s <=20 мм, 0.15 s при s > 20 мм (s - толщина стенки); на эллиптическом днище: 6 мм; на полусферическом днище: 4 мм.
1) Текущая толщина s. элемента сосуда должна превышать значение толщины, принятой в расчете на прочность, за вычетом суммы с прибавок к толщине, принятой в расчете.

Таблица 2 - Допустимая твердость металла сварных соединений

11.1.4. При выявлении дефектов, превышающих допускаемые величины по п. 11.1.3, необходимо провести оценку местной прочности в зоне выявленных дефектов.

При выявлении трещиноподобных дефектов дополнительно необходимо провести расчет на сопротивление «хрупкому» разрушению сосуда.

Проверка местной прочности и сопротивления «хрупкому» разрушению проводится специализированной организацией, владеющей необходимыми методиками и средствами расчета, в соответствии с требованиями действующей НД.

При отклонении от вертикали, превышающем значение по п. 11.1.3.2 ведущий эксперт принимает решение о привлечении специализированной организации для определения причины отклонения и условий дальнейшей эксплуатации сосуда (или выводе его в ремонт).

Отбраковка деталей и узлов БДЗ проводится, руководствуясь Приложением Е.

11.1.5 При выявлении внутренних дефектов в сварных соединениях и основном ме-

талле (пор, непроваров, расслоений в зоне термического влияния сварных швов и т.п.) допускается вместо расчетного обоснования по п. 11.1.4 проверка прочности путем проведения АЭ контроля зон с дефектами в процессе гидравлического испыта-

ния сосуда (см. п.п. 10.6, 12.3).

11.1.6 Влияние деформаций фундаментов опор вертикальных сосудов, установленных на открытых площадках на водосодержащих или вечномерзлых грунтах, а также вибрации трубопроводов входа, выхода продукта на техническое состояние сосуда и необходимость в этой связи дополнительных исследований устанавливает ведущий эксперт.

11.1.7 При соблюдении требований, приведенных в п. 11.1.3, или при положительном результате проверки прочности сосуда (п. 11.1.2) его техническое состояние оценивается как «работоспособное техническое состояние». В противном случае техническое состояние оценивается как «неработоспособное» и проводится третий этап анализа.

11.2 На третьем этапе анализа определяются условия дальнейшей эксплуатации сосуда, если в результате выполнения второго этапа техническое состояние было оценено как «неработоспособное».

11.2.1 Принимается одно из следующих решений:

- проведение ремонта сосуда (элементов сосуда, элементов БДЗ) с целью устранения выявленных дефектов и повреждений;

- снижение расчетного давления, если это реализуемо по технологическому регламенту (и системой обеспечения безопасной эксплуатации сосуда);

Если данные решения не реализуемы или экономически не целесообразны, принимается решение о списании сосуда, использовании в других технологических линиях с допускаемыми параметрами нагружения или реконструкции.

11.2.2 Ремонт элементов сосуда с дефектами, признанными экспертной организацией как не допускаемые, осуществляется в установленном порядке специализированной организацией.

11.2.3 Ремонт элементов сосуда с дефектами, признанными экспертной организацией, как допускаемые, как правило, не осуществляется.

В обоснованных ведущим экспертом случаях допускается проведение ремонта (например, выборка некоторых видов поверхностных дефектов).

11.2.4 В случае проведения ремонта с применением сварки рекомендуется гидравлическое (пневматическое) испытание сосуда проводить в сопровождении АЭ контроля (п. 10.6, рисунок 2).

11.3В случае обнаружения трещин при повторном экспертном обследовании необходимо установить причину их появления.

11.4 Анализ повреждений, дефектов и параметров технического состояния сосуда оформляется в виде технической справки (если анализ ограничен первым этапом) или отчета (при выполнении всего объема ЭТД).

12 НАЗНАЧЕНИЕ СРОКА И УСЛОВИЙ ДАЛЬНЕЙШЕЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ КОНТРОЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ПРИ ПРОДОЛЖЕНИИ ЭКСПЛУАТАЦИИ

12.1 Назначение нового срока эксплуатации сосуда осуществляется на основе анализа совокупности полученной в результате диагностического обследования информации.

12.2 Достаточным условием для назначения максимального срока дальнейшей эксплуатации сосуда по таблице 3 является выполнение для всех элементов сосуда условий:

12.4 При положительных результатах АЭ контроля, выполняемого в соответствии с п.п.10.6.1,11.1.5, срок дальнейшей эксплуатации определяется согласно п. 12.2.

12.5 Дальнейшая эксплуатация сосуда с новым назначенным сроком разрешается при условии соблюдения указанного в таблице 3 регламента контроля технического состояния. В технически обоснованных случаях экспертная организация может назначить в технологическом регламенте дополнительные виды контроля.

12.6 При обнаружении потери герметичности корпуса сосуда, поверхностных трещин в процессе выполнения контроля в соответствии с назначенным технологическим регламентом, предприятие, эксплуатирующее сосуд, информирует экспертную организацию, проводившую ЭТД, о полученных результатах и, при необходимости, приглашает ее
 

12.8 Испытания на прочность и плотность

12.8.1 Испытания пробным давлением могут быть проведены гидравлическим способом (ПБ 03-576-03 [1]) с обязательным АЭ контролем (по алгоритму, представленному на рисунке 2)

12.8.2 Испытания пробным давлением следует проводить при положительных результатах технического диагностирования и после устранения обнаруженных дефектов в

Приложение А

(Обязательное)

Форма отчета по анализу технической документации ОТЧЕТ ПО АНАЛИЗУ ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ*
(Наименование сосуда по паспорту)

“_”_20_г.

(Дата проведения анализа)

1 ОБЩИЕ ДАННЫЕ О СОСУДЕ

1.1 Предприятие - изготовитель, город_

1.2 Заводской номер_

1.3 Дата изготовления_

1.4 Номер сборочного чертежа_

1.5 Предприятие, эксплуатирующее сосуд_

1.6 Место установки сосуда_

1.7 Станционный номер сосуда_

1.8 Регистрационный номер_

1.9 Дата ввода в эксплуатацию_

1.10 Сведения о перемещении сосуда за период его эксплуатации
2 СВЕДЕНИЯ ОБ ОСНОВНЫХ ЭЛЕМЕНТАХ СОСУДА

1) Указываются обечайки, днища, патрубки Dy>100 мм штуцеров и люков. Если при проведении ЭТД появляются данные о дефектах, ремонтах патрубков Dy< 100 мм штуцеров, то информация по этим патрубкам также заносятся в таблицу.
2) По паспорту: исполнительная толщина из чертежа.
3) По паспорту: исполнительная толщина, принятая в расчете на прочность, за вычетом суммы прибавок к толщине, использованной в расчете.
4) Указывается автоматическая или ручная.
5) Эскиз сосуда выполняется при необходимости пояснения конструктивных особенностей сосуда.
6) Указывается общее количество однотипных элементов сосуда, и другая необходимая информация.

3 ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА И ПАРАМЕТРЫ*

4 ХАРАКТЕРИСТИКИ МЕТАЛЛА ОСНОВНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ СОСУДА*

7 ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ СОСУДА1)

1)                   Приводятся данные всех испытаний.

2)                   Указывается положение сосуда при испытании.

8                     НЕРАЗРУШАЮЩИЙ КОНТРОЛЬ¹)

1)                   В первой строке таблицы указываются данные при приемо-сдаточном контроле на заводе- изготовителе, далее - при освидетельствованиях и обследованиях сосуда. При проведении освиде- тельстваний в соответствии с требованиями ПБ 03-576-03 и при отсутствии замечаний допускает­ся запись обо всех этих освидетельствованиях делать в одной строке.

2)                   Указать на эскизе или карте контроля сосуда.

3)                   Если по результатам освидетельствования или обследования было принято решение об измене­нии максимального допускаемого избыточного давления, необходимо указать разрешенное дав­ление и причину изменения.

4)                   Если проведены дополнительные исследования металла, то данные также заносятся в таблицу.

9                     АВАРИЙНЫЕ И ДРУГИЕ ОСТАНОВКИ¹)

[1]              Сведения об остановках, связанных с проведением испытаний, освидетельствований и обсле­дований, в данную таблицу не заносятся (заносятся в таблицы п.п. 7, 8).

[1]              Указывается: одна из причин по ПБ 03-576-03.

[1]              Указывается: «ремонт сосуда», «ремонт технологического оборудования или трубопроводов» и т.п. При наличии дефекта указать вид дефекта и место его расположения на эскизе или карте кон­троля сосуда.

10 СВЕДЕНИЯ О РЕМОНТЕ И ЗАМЕНЕ ЭЛЕМЕНТОВ СОСУДА

1)                   ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ДАННЫЕ О СОСУДЕ

о

1)                   Сосуд установлен               

1)                   Наличие и вид тепловой изоляции    

1)                   Сведения о дополнительных эксплуатационных факторах (о вибрации, о де­формациях фундаментов опор сосуда и трубопроводов, болтов крепления опор и т.п.)

1)                   Замечания ИТР, ответственного за исправное состояние, о техническом состоя­нии сосуда     

1)                   Замечания региональных органов ГГТН к техническому состоянию сосуда

⁰ Указывается: на открытой площадке, в отапливаемом или неотапливаемом помещении.

2)                   ЗАКЛЮЧЕНИЕ

2)                   Заключение о соответствии фактических технических характеристик, парамет­ров и условий эксплуатации сосуда проектным

1) При несоответствии указать, в чем оно заключается.

2)                   Заключение о соответствии расчета на прочность (по паспорту) конструктивно­му исполнению и материалам сосуда (по паспорту)^

1) При несоответствии указать, в чем оно заключается.

2)                   Зоны, рекомендуемые для контроля (указывается вид контроля): см. эскиз (кар­ту контроля) сосуда ^

1) На эскизе и/или карте контроля указываются:

8                     зоны с ранее выявленными дефектами по п.8 данного приложения;

9                     зоны расположения дефектов по п. 9 данного приложения;

10                  зоны проведенного ремонта по п. 10 данного приложения;

11                  зоны сварных соединений патрубков входа и выхода продукта, люков.

3)                   ПЕРЕЧЕНЬ ПРОАНАЛИЗИРОВАННОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ⁰

1)                   Приводится перечень всей документации, актов, заключений и т.п. использованной при выполнении ЭТД сосуда.

Приложение. Эскиз (карта контроля) сосуда

Анализ документации провели:

(Должность, квалификация, уровень, подпись, Ф.И.О.)

(Должность, квалификация, уровень, подпись, Ф.И.О.)

Рисунок Карта визуального и измерительного контроля

Протокол № 2 от 22 мая 2001 г. измерения толщины элементов сосуда ультразвуковым методом

Нормативная документация, по которой выполнен контроль:

СТО Газпром РД 39-1.10- -2004

Наименование прибора: 36DL PLUS, зав. №3645-503914.

Свидетельство о поверке № 2/47 от 11 марта 2000 г.

Тип ПЭП: D -790, (прямой раздельно-совмещенный, 5 МГц), зав. №56904 Карта контроля: см. Приложение к протоколу №2.

Результаты контроля

Рисунок - Карта контроля толщины элементов сосуда

Эскиз расположения дефектов: см. Приложение к протоколу № 3.

Контроль выполнил:

Лефектоскопист. ТТ                                                                

(Должность, уровень квалификации) (Подпись)            (Фамилия  И.О.)

Удостоверение № 0176-2000, выдано 17.01.2000 г, действительно до 17.04.01

(Место для штампа)

Рисунок - а) карта контроля сварных соединений магнитопорошковым методом; б) местоположения дефектов. 

Протокол № 4 от 17 июня 2001 г. контроля сварных соединений сосуда ультразвуковым методом дефектоскопии

Нормативная документация, по которой выполнен контроль:

СТО Газпром РД 39-1.10- -2004, ГОСТ 14782, ОСТ 26-2044-83 (нормы качества)

Наименование прибора: USK-7D, зав. номер 32748-3188.

Свидетельство о поверке № 5/7 от 15 апреля 2000 г.

Тип ПЭП: SWB52°-2, зав. номер 20200.

Настройка чувствительности по АРД диаграмме: произведена А бр.п. л. ^ =56 dB; А бр. о. л. = 69 dB Предельная чувствительность, мм2 - 7.0 Карта контроля: см. Приложение к протоколу № 4
Результаты контроля

* - только для дефектоскопов типа USK-7
** - при контроле качества сварных соединений при изготовлении или ремонте сосуда приводится качественный показатель (балл)

Контроль выполнили:

Дефектоскопист, И______

(Должность, уровень квалификации) (Подпись) (Фамилия И.О.)

Удостоверение № 0176-2000, выдано 17.01.2000 г, действительно до 17.04.01

Дефектоскопист. II______

(Должность, уровень квалификации) (Подпись) (Фамилия И.О.)

Удостоверение № 1657-99-00, выдано 10.02.99, действительно до 10. 02. 02 г.

(Место для штампа)
 

Рисунок - Карта ультразвуковой дефектоскопии кольцевых и продольных сварных соединений

Приложение В

Определение характера несплошности металла

Если измерение толщины проводилось с помощью толщиномера без экрана с изображением принимаемых эхо-сигналов и при этом получена толщина, отличающаяся более чем на 10% номинального значения, необходимо применить толщиномер, который оснащен экраном с изображением всех принимаемых эхо-сигналов (А-скан) или ультразвуковой дефектоскоп.

При наличии в материале «полупрозрачных» дефектов (структурной неоднородности металла без расслоения) изображение на экране будет иметь вид, как на рисунке В.1, где импульс 2 - донное отражение, соответствующее фактической толщине, импульс 1 (таких импульсов может быть несколько) - соответствует глубине залегания неоднородности.

При наличии «непрозрачных» дефектов (раскатанной поры, расслоения) изображение имеет вид, как на рисунке В2. В этом случае импульсы располагаются с одинаковым интервалом (X).

Приложение Г

(Рекомендуемое)

Форма документа «Заключение по результатам экспертного технического диагностирования»

(Наименование министерства (ведомства))

(Наименование экспертной организации)
Экспертиза промышленной безопасности ЗАКЛЮЧЕНИЕ №
по результатам экспертного технического диагностирования

(Наименование сосуда, зав. номер)

Per. № -ТУ-
(Руководитель экспертной организации)

(11одпись) (И.О. Фамилия )

« » 200 г
М.П.
 

 1 Вводная часть

1.10снование для проведения экспертизы:

1) выработка ТУ назначенного срока службы,

2) договор № _ от _ с_

(Номер договора) (Дата) (Наименование организации-заказчика)
1.2 Сведения об экспертной организации:

Наименование экспертной организации:_

Почтовый адрес:_

Телефон:_

Факс:_

E-mail:_

1.3 Сведения о наличии лицензии на право проведения экспертизы промышленной безопасности:

Лицензия_№_на право осуществления деятельности по проведению
Выдана_Срок действия_

1.4 Сведения об экспертах

Ведущий эксперт:_,_,_

(Фамилия И.О.) (Уровень) (Объект экспертизы)

удостоверение №_(протокол №_ от_) срок действия _

Эксперт:_,_,_

Фамилия И.О.) (Уровень) (Объект экспертизы)

удостоверение №_(протокол №_ от_) срок действия

Копии удостоверений экспертов см. в Приложении Д.

2 Данные о заказчике:

Наименование организации: -

Руководитель организации:_

Почтовый адрес: _

Телефон: -

Факс: -

E-mail: -

3 Объект экспертизы:

Наименование_

Заводской номер_

Регистрационный номер_

Предприятие-изготовитель_

Место установки сосуда_

Дата изготовления_

Дата ввода в эксплуатацию__

Рисунок Е.1 - Типовая карта ВИК и МПК элементов затвора

Проведение МПК сварных швов приварки щек к полухомутам выполнять в следующей последовательности:

• очистить зону контроля от загрязнений и продуктов коррозии;

• установить намагничивающие устройства на первый участок контроля;

• нанести на участок контроля краску-контрастер из аэрозольного баллона и дать ему высохнуть;

• нанести на контролируемый участок магнитную суспензию;

• осмотреть контролируемый участок с применением лупы на предмет обнаружения дефектов;

• последовательно переставляя намагничивающие устройства на другие участки, проверить всю зону контроля.

При обнаружении дефектов необходимо определить их тип и параметры (протяженность, ориентация).

Е.3.4 Соединение «щека-ходовая гайка»

Соединение «щека-ходовая гайка» осматривается визуально на отсутствие заглубления гайки в щеку.

Измерением определяется зазор между ходовой гайкой и щекой.

Е.3.5 Фиксирующие полухомутики (для двухвинтовых затворов)

Проверить наличие и правильность Е.2. Поухомутики должны быть установлены вплотную к подшипниковой коробке. Измерить зазор между полухомутиком и подшипниковой коробкой. Полухомутики стягиваются болтами плотно - люфт полухомутиков не допускается. 

Рисунок Е.2

Е.3.6 Блокировочное устройство

Контролю подлежит правильность установки и исправность блокирующих устройств в зависимости от их конструкции.

Е.3.6.1 У блокирующих устройств «катушечного» (гантельного) типа катушка (гантелька) устройства при полностью закрытом затворе должна входить в пазы двух фиксирующих пластин. Зазор между фиксирующей пластиной и катушкой должен быть не более 1..2 мм, рисунок Е.З. Фиксирующие пластины должны быть приварены к полухомутам сплошным швом. Катет шва должен быть не менее 5 мм.

Рисунок Е.З

 

Е.3.6.3 В блокирующих устройствах с накидным крюком при полностью закрытом затворе проточка на крюке должна плотно обхватывать штырь, расположенный на полухомуте. Оба штыря блокирующего устройства должны быть вварены в полухомуты, рисунок Е.5. Устройство должно быть зафиксировано на одном из штырей с помощью приваренной к нему шайбы и быть неснимаемым с установочного штыря.
Е.3.6.4 У блокирующих устройств «ниппельного» типа хвостовик устройства должен быть зафиксирован на штыре с помощью Е.6. Штырь дожен быть вварен в полухомут.

Е.4 Порядок отбраковки

При несоответствии измеренных размеров требованиям чертежа и наличии дефектов производится отбраковка деталей и узлов затвора.

Браковочными признаками являются:

- несоответствие марок стали стяжных винтов, ходовых гаек, щек указанным в проектной и рабочей документации;

- наличие несплошностей материала щеки в зоне «перемычек»;

- завышенный диаметр отверстия под ходовую гайку в щеках;

- овальность отверстия под ходовую гайку свыше допуска на диаметр или завышенный зазор между ходовой гайкой и отверстием под ходовую гайку в щеках;

- заниженные размеры «перемычек» щек;

- заглубление концов ходовых гаек в тело щек;

- отсутствие фиксирующих полухомутиков на стяжных винтах, слабая затяжка болтов и неправильная регулировка положения полухомутиков;

- несоответствие блокировочного устройства предъявляемым требованиям п. Е.3.6.

Допустимые размеры для скобовых затворов ГП 686.01 приведены в таблице Е1.
Таблица Е1-Нормы отбраковки БДЗ ГП 686.01

Для скобовых затворов других типов в качестве предварительных отбраковочных размеров используются размеры, указанные в рабочих чертежах на БДЗ.

///////////////////////////////////////